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如何使組合模具

發布時間:2023-03-20 06:19:19

1. 如何使模具注塑分段合理

在當前日益競爭劇烈的商業社會中,如何提高生產效率是一個很值得關注的問題。塑料注射成型機主要是用於塑料的成型加工,塑料顆粒在注射機的料筒內加熱融化至流動狀態,然後以很高的壓力和較快的速度注入模具內,並保壓一段時間,經冷卻凝固而成型為製品。一般一台普通注塑周期指從合模開始到下一次合模為止。 合模一般分為三段:快速合模、低壓模保及高壓鎖模。通過設計再生合模油路,以爭取更高的合模速度。在模具不受高沖擊的大前提下,適宜採用最低且能使製品不產生毛邊的鎖模力,可縮短高壓鎖模段所需的時間。而且,模具、注塑機的拉桿、肘節及模板亦會因採用低的鎖模力而延長壽命。如果某模具使用80t的鎖模力就足夠的話,便不需要用81t的鎖模力,盡管你的注塑機具備更高的鎖模力。 注射一般在高壓鎖模完成後開始,通常亦分為多段,客戶根據製品需要任意設定段數。注射進熔融塑料填充模腔。當模腔填滿,壓力驟升,故注射的末端亦稱為擠壓段(packing phase)。如控制不合適的時候,成品就會產生毛邊。在製品不產生氣泡或不因燒焦塑料而產生黑點等情況下,可使用最高的注射速度,能縮短「注射時間」,同時使用最低的注射壓力能相應地降低所需的鎖模力(脹模力),另外使用最低的料筒溫度則能縮短「冷卻時間」。保壓在注射完成後開始。同時冷卻從模腔填充滿後也開始的,亦即是從保壓開始。保壓的作用是一是將熔融的料不斷地補入模腔,供製品冷卻凝固時收縮之,防止發生充料不足等現象;二是使塑料緊貼模腔壁以獲得精確的外形。當冷流道凝固後,再保壓已沒有意義,保壓便可終止。保壓可分為多段,每段的保壓壓力不同(一般是逐段遞減),以時間劃分,總的保壓時間是由稱成品的重量或從成品沒有凹痕而定出來的。從短的保壓時間開始調整,每注塑一次都增加一點保壓時間,直至成品重量不再增加或產生凹痕可接受時,保壓時間便不用再增加。注塑機上所置的「冷卻時間」參數是一般從保壓完成到開模的一段時間,但冷卻是在模腔填滿塑料後便已開始。「冷卻時間」的目的是使成品繼續冷卻固化,到頂出時已不會因頂出而變形,嚴格的說:「冷卻時間」昌從試驗得出來的。另外模具本身也是個熱交換器,模具經冷水道不斷將熔融的熱量帶走,設計得宜的模具能提高熱交換的效率。而且在條件允許的情況下,冰水冷卻能縮短「冷卻時間」。開模一般分為三段:開模一慢、開模快速及開模二慢。在不撕裂製品及不產生大的開模響聲的情況下,盡量採用最高速開模。為了實現在調整開模下停模位置精確,可用剎車閥或閉環控制。在頂出力不大的注塑機上,可採用氣動頂出,這比油壓頂出的速度快,另外電動頂出又比氣動頂出快。還有模具可設計成由開模動作帶動頂出,而不採用注塑機上的頂出裝置,但此方法只能頂出一次,這是最簡單的邊開模邊頂出的方法。採用獨立的油路、氣路或電路控制,可以實現多次頂出的邊開模邊頂出功能。在條件允許的情況下,塑機配備快速檢測系統。分析出一次頂出後製品是否全部掉落。在不全部掉落時才自動進行第二次頂出。故上例99%的周期都只頂出一次,節省了平均周期時間。有些成品的多次頂出可採用注塑機的振動頂出。頂針不用每次全退,以縮短多次頂出的時間。最後一次頂退可與合模同時開始。由於頂針的行程比模板短,因此頂針總會全退後才鎖模。注塑機空運行時間一般都只是計算出來的理論時間,忽略了模板的加速及減速,當然亦沒有計算移動模具的質量,比起實際的開合模時間要短。根據Euromap的標准空運行時間是模板開合所需的時間,而開合的行程則定為四柱空間的0.7倍。在最短的周期里,只有開合模時間(空運行時間)及注射時間與注塑機的設計有關。最短的周期時間由合模、注射、保壓、冷卻及開模所需時間構成。如圖1所示,加料在「冷卻時間」及開合模、甚至在保壓時同時進行。多次頂出在開模時同時進行。由於開模時不能注塑,案例最多有三個動作同時進行,每個動作有獨立的驅動。可能是三個都是油路(如三個油泵)三個都是電路(電動注塑機)或油路、氣路及電路的組合。薄壁注塑一般定義為壁厚0.5mm以下,或流程/壁厚比在300以上的注塑。為了避免熔融塑在未充填滿模腔時已凝固,通常都是採用蓄能器輔助的調整(及高加速減速)注射。油泵在「冷卻時間」充填蓄能器,也可用小油泵在注射及保壓以外的時間里充填。薄壁注重塑如不需要保壓時間及「冷卻時間」,則最短的周期變成如圖2所示,其中空運行時間便是決定整個周期時間的要素。

2. 模具怎麼使用

模具種類較多,但你現在的工作應該主要用沖模,上在沖床上。沖壓--是在室溫下,利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力,使其產生分離或塑性變形,從而獲得所需零件的一
沖模種壓力加工方法。
沖模即沖壓模具--在冷沖壓加工中,將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備,稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。

冷沖壓加工在批量生產中得到了廣泛的應用,在現代工業生產中佔有十分重要的地位,是國防工業及民用工業生產中必不可少的加工方法。

1.沖壓生產率高和材料利用率高;
2.生產的製件精度高、復雜程度高、一致性高;
沖壓成形加工必須具備相應的模具,而模具是技術密集型產品,其製造屬單件小批量生產,具有難加工、精度高、技術要求高、生產成本高(約占產品成本的10%~30%)的特點。所以,只有在沖壓零件生產批量大的情況下,沖壓成形加工的優點才能充分體現,從而獲得好的經濟效益。

沖模-形式
沖模1.根據工藝性質分類
(1)沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
(2)彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線(彎曲線)產生彎曲變形,從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
(3)拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件,或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
(4)成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形,而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
2.根據工序組合程度分類
(1)單工序模 在壓力機的一次行程中,只完成一道沖壓工序的模具。
(2)復合模 只有一個工位,在壓力機的一次行程中,在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
(3)級進模(也稱連續模) 在毛坯的送進方向上,具有兩個或更多的工位,在壓力機的一次行程中,在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
3. 根據材料的變形特點分類

3. 沖床行程怎麼調

常規曲柄壓力機的行程是固定的並且不可調節,並且從沖頭滑塊到沖頭台的距離可以調節。 更換模具時,將打孔滑塊按到下止點。

然後松開固定模具柄的螺絲,然後向上提起滑塊。 取出取出的模具,然後將沖頭滑塊降低到下止點,然後測量要安裝的新模具的夾緊高度。

(3)如何使組合模具擴展閱讀

(1)上班前檢查沖壓工作區有無無關工件,雜物。清除後檢查上下模具、螺絲有無松動,模具松動必須重新組合模具。

(2)當發現異常問題,比如異常聲響等。排除故障或修理前必須將總電源關閉。

(3)合模時應停機飛輪停止運轉時進行,合完模具時手動檢查一至二次沖壓行程,無誤後方可以開機。

(4)物品必須嚴格按照要求擺放,不得隨意擺放。下班時如上 下模具有較位或未完成合模工作應掛嚴禁使用警示牌。下班關閉總電源,關閉供電箱。


4. 模具設計基礎知識

模具設計基礎知識

我國模具行業工程項目技術依然是起步較晚,與發達國家存有不小的差距,近些年來,我國模具行業通過引進外資,吸收了國外模具製造的先進經驗、先進技術及高水平人才,我國模具的設計和製造水平有了很大提高。下面我給大家講講模具設計基礎知識,有興趣的朋友不妨來看看。

一、沖壓模具依構造可分為單工程模、復合模、連續模三大類。

前兩類需較多人力不符經濟效益,連續模可大量生產效率高。同樣,設計一套高速精密連續沖模,也要對你所生產的產品(包含所有用沖壓加工出來的產品)。設計連續沖模需注意各模組之間的間距、零件加工精度、組立精度、配合精度與干涉問題,以達到連續模自動化大量生產的目的。

二、單元化設計之概念:

沖壓模具整體構造可分成二大部分:共通部分、依製品而變動的部分。共通部分可加以標准化或規格化,依製品而變動的.部分是難以規格化。

三、模板之構成及規格:

1、模板之構成

沖壓模具之構成將依模具種類及構成及相異,有順配置型構造與逆配置型構造二大類。前者是最常使用的構造,後者構造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

從事的主要工作包括:

(1)數字化制圖——將三維產品及模具模型轉換為常規加工中用的二維工程圖;

(2)模具的數字化設計——根據產品模型與設計意圖,建立相關的模具三維實體模型;

(3)模具的數字化分析模擬——根據產品成形工藝條件,進行模具零件的結構分析、熱分析、疲勞分析和模具的運動分析;

(4)產品成形過程模擬——注塑成形、沖壓成形;

(5)定製適合本公司模具設計標准件及標准設計過程;

(6)模具生產管理。

2、模具之規格

(1)模具尺寸與鎖緊螺絲

模板之尺寸應大於工作區域,並選擇標准模板尺寸。模板鎖緊螺絲之位置配置與模具種類及模板尺寸有關。其中單工程模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角,最標准形式工作區域可廣大使用。長形之模具及連續模具最常使用鎖緊螺絲配置於四邊角及中間位置。

(2)模板之厚度

模板之厚度選擇與模具之構造、沖壓加工種類、沖壓加工加工力、沖壓加工精度等有絕對關系。依據理論計算決定模具之厚度是困難的,一般上系由經驗求得,設計使用的模板厚度種類宜盡量少,配合模具高度及夾緊高度加以標准化以便利采購及庫存管理。

四、模板之設計:

連續模具之主要模板有沖頭固定板、壓料板、母模板等等,其構造設計依沖壓製品之精度、生產數量、模具之加工設備與加工方法、模具之維護保養方式等有三種形式:整塊式、軛式、鑲入式。

1、整塊式

整塊式模板亦稱為一體構造型,其加工形狀必須是封閉的。整塊式模板主要用於簡單結構或精度不高的模具,其加工方式以切削加工為主(不需熱處理),採用熱處理之模板必須再施行線切割加工或放電加工及研磨加工。模板尺寸長(連續模具)之場合將採用兩塊或多塊一體型並用之。

2、軛式

軛式模板之中央部加工成凹溝狀以組裝塊狀品。其構造依應用要求,凹溝部可以其他模板構成之。此軛式模板構造之優點有:溝部加工容易,溝部寬度可調整之,加工精度良好等;但剛性低是其缺點。

軛式模板之設計注意事項如下:

(1)軛板構部與塊狀部品之嵌合採中間配合或輕配合方式,如采強壓配合將使軛板發生變化。

(2)軛板兼俱塊狀部品之保持功能,為承受塊狀部品之側壓及面壓,必須具有足夠的剛性。還有為使軛板溝部與塊狀部品得到密著組合,其溝部角隅作成逃隙加工,如軛板溝部角隅不能作成逃隙加工,則塊狀部品須作成逃隙加工。

(3)塊狀部品之分割應同時考慮其內部之形狀,基準面必須明確化。為使沖壓加工時不產生變形,亦要注意各個塊狀部品之形狀。

(4)軛板組入許多件塊狀部品時,由於各塊狀部品之加工累積誤差使得節距產生變動,解決對策是中間塊狀部品設計成可調整方式。

(5)塊狀部品采並排組合之模具構造,由於沖切加工時塊狀部品將承受側壓使各塊狀部品間產生間隙或造成塊狀部品之傾斜。此現象是沖壓尺寸不良、沖屑阻塞等沖壓不良之重要原因,因此必須有充分的對策。

(6)軛板內塊狀部品之固定方法,依其大小及形狀有下列五種:以鎖緊螺絲固定、以鍵固定、以形鍵固定、以肩部固定、以上壓件(如導料板)壓緊固定。

3、鑲入式

模板中加工圓形或方形之凹部,將塊狀部品鑲合嵌入於模板中,此種模板稱為鑲入式構造,此構造之加工累積公差少、剛性高,分解及組立時之精度再現性良好。由於具有容易機械加工、加工精度由工作機械決定、最後調整之工程少等優點,鑲入式模板構造已成為精密沖壓模具之主流,但其缺點是需要高精度的孔穴加工機。

連續沖壓模具採用此模板構造時,為使模板具有高剛性要求,乃設計空站。鑲入式模板構造之注意事項如下所述:

(1)嵌入孔穴之加工:模板之嵌入孔穴加工使用立式銑床(或治具銑床)綜合加工機、治具鏜床、治具磨床、線割放電加工機等。嵌入孔穴之加工基準,使用線割放電加工機時,為提高其加工精度乃進行二次或以上之線割加工。

(2)嵌入件之固定方法:嵌入件固定方法之決定因素有不變動其加工的精度、組立及分解之容易性、調整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四種:以螺絲固定、以肩部固定、以趾塊固定、其上部以板件壓緊。母模板之嵌入件固定方法亦有採用壓入配合,此時應避免因加工熱膨脹而產生的鬆弛結果,使用圓形模套嵌入件加工不規則孔穴時應設計回轉防止方法。

(3)嵌入件組立及分解之考量:嵌入件及其孔穴加工精度要求高以進行組立作業。為得到即使有稍微的尺寸誤差亦能於組立時加以調整,宜事先考慮解決對策,嵌入件加工之具體考慮事項有下列五項:設有壓入導入部,以隔片調整嵌入件之壓入狀態及正確位置,嵌入件底面設有壓出用孔穴,以螺絲鎖緊時宜採用同一尺寸之螺絲,以利鎖固及松開,為防止組立方向之失誤,應設計防呆倒角加工。

五、單元化之設計:

1、模具對准單元

模具對准單元亦稱為模具刃件之對合引導裝置。為確實保持上模與下模之對准及縮短其准備時間,依製品精度及生產數量等條件要求,模具對准單元主要有下列五種:

(1)無導引型:模具安裝於沖床時直接進行其刃件之對合作業,不使用引導裝置。

(2)外導引型:此種裝置是最標準的構造,導引裝置裝設於上模座及下模座,不通過各模板,一般稱為模座型。

(3)外導引與內導引並用型(一):此種裝置是連續模具最常使用之構造,沖頭固定板及壓料板間裝設內導引裝置。沖頭與母模之對合利用固定銷及外導引裝置。內導引裝置之另一作用是防止壓料板傾斜及保護細小沖頭。

(4)外導引與內導引並用型(二):此種裝置是高精密度高速連續模具之使用構造,內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及母模固定板等等。內導引裝置本身亦有模具刃件對合及保護細小沖頭作用。外導引裝置之主要作用是模具分解及安裝於沖床時能得到滑順目的。

(5)內導引型:此構造不使用外導引裝置,內導引裝置貫穿沖頭固定板、壓料板及母模固定板等等,正確地保持各塊板之位置關系性以保護沖頭。

2、導注及導套單元

模具之導引方式及配件有導注及導套單元之種類有兩種:外導引型(模座型或稱主導引),內導引型(或稱輔助引)。另行配合精密模具之要求,使用外導引與內導引並用型之需求性高。

(1)外導引型:一般上使用於不要求高精密度之模具,大多與模座構成一單元販賣之,主要作用是模具安裝於沖床時之刃件對合,幾乎沒有沖壓加工中之動態精度保持效果。

(2)內導引型:由於模具加工機之進展,最近急速普及。主要作用除了模具安裝於沖床時之刃件對合外,亦有沖壓加工中之動態精度保持效果。

(3)外導引與內導引並用型:一副模具同時使用外導引與內導引裝置。

3、沖頭與母模單元 (圓形)

(1)沖頭單元:圓形沖頭單元依其形狀(肩部型及平直型)長度、維修之方便性,使用沖頭單元宜與壓料板導套單元配合。

(2)母模單元:圓形母模單元亦稱為母模導套單元,其形式有整塊式及分開式,依生產數量、使用壽命及製品或沖屑之處理性,母模單元之組合系列有:使用模板直接加工母模形狀,具有二段斜角之逃隙部,是否要使用背板,不規則母模形狀必須有回轉防止設計。

4、壓料螺栓與彈簧單元

(1)壓料螺栓單元:壓料板螺栓之種類有:外螺絲型,套筒型,內螺絲型。為保持壓料板於指定位置平行狀態,壓料螺栓之停止方法(肩部接觸部位):模座凹穴承受面,沖頭固定板頂面,沖頭背板頂面。

(2)壓料彈簧單元:可動式壓料板壓料彈簧單元可大致分為:單獨使用型,與壓料螺栓並用型

選擇壓料彈簧單元時最好考慮下列要點再決定之:

確保彈簧之自由長度及必要的壓縮量 (壓縮量大之彈簧宜置於壓料板凹穴);

初期的彈簧壓縮量 (預壓縮量)或荷重之調整有無必要;

考量模具組立或維護保養之容易性;

考量與沖頭或壓料螺栓長度之關系;

考量安全性 (防止彈簧斷裂時之飛出)。

5、導引銷單元 (料條送料方向之定位)

(1)導引銷單元:導引銷之主要作用是連續沖壓加工時得到正確的送料節距。沖壓模具用導引單元有間接型 (導引銷單獨使用)及直接型 (導引銷裝設於沖頭內部)兩種形式。

(2)導引銷之組裝方式與沖孔沖頭有相同 (裝設於沖頭固定板)。利用彈簧將其受制於沖頭固定板。

(3)導引銷另外裝設於壓料板之形式,由於要求導引銷突出於壓料板之量達到一定及防止模具上升時之容易帶上被加工材料,壓料板之剛性及導引形式有必要注意之。

(4)導引銷單元有直接型,其裝設於沖頭內,主要用於外形沖切 (下料加工)或引伸工程之切邊加工,其位置定位系利用製品之孔及引伸部內徑。

6、導料單元

(1)外形沖切 (下料加工)或連續沖壓加工時,為使被加工材料之寬度方向受到導引及得到正確的送料節距,乃使用導料單元。

(2)料條寬度方向之導引裝置,導引方式有:固定板導引銷型、可動導引銷型、板隧道導引型 (單塊板)、板導引型 (兩塊構成)、升料銷導引型 (有可動式、固定式及兩者並用之)。

(3)起始停止之導引裝置,其形式有:滑塊式、可動銷式等兩種,主要作用是材料置於模具之最初起始位置定位。

(4)送料停止裝置,可正確地決定出送料節距,主要用於人手送料之場合,其形式有:固定式停止銷、可動式停止銷、邊切停止方式、掛鉤停止機構、自動停止機構。模具人雜志微信 模具行業第一微信平台

(5)側推式導料機構,沖壓加工時材料被壓向一方,可防止材料因料條寬度與導料件寬度差所產生的蛇行現象。

(6)胚料位置定位導料機構,其形式有:固定銷導料型 (利用胚料之外形);固定銷導料型 (利用胚料之孔穴);導料板 (大件部品用);導料板 (一體形);導料板 (分割形)。

7、升料與頂料單元

(1)升料銷單元:其主要作用是進行連續沖壓加工時將料條升至母模上 (位置高度稱為送料高度,並達到順利送料目的,其形式有:升料銷型 (圓形,純粹升料用),是最普通的升料銷單元;升料銷型 (圓形,設有導料銷用孔),升料銷設有導料銷用孔可防止材料承受導引銷之變形及使導引銷確實發生作用;升料及導料銷型,兼俱導料功能,連續模具之導料最常使用此形式升料銷型;升料銷型 (方形)如有需求設有空氣吹孔;升料及導料銷型 (方形)。

(2)頂料單元:自動沖壓加工時必須防止沖切製品或沖屑之跳於母模表面以避免模具損壞及不良沖壓件之產生。

(3)頂出單元:頂出單元之主要作用是每次沖壓加工時將製品或廢料自母模內頂出。頂出單元之裝設場所有二:逆配置型模具時裝設於上模部份;順配置型模具時裝設於下模部份。

8、固定銷單元

固定銷單元之形狀及其尺寸依標准規格需要而設計,使用時之注意事項有:固定銷孔宜為貫穿孔,不能的場合,考慮容易使用螺絲卸除之設計方法;固定銷長度適度最好,不可大於必要的長度;固定銷孔宜有必要的逃離部;置於上模部份之場合,應設計防止落下之機構以防止其掉落;採用一方壓入配合一方滑動配合之場合,滑動側之固定銷孔稍微大於固定銷;固定銷之數量以兩只為原則,盡量選擇相同之尺寸。

9、壓料板單元

壓料板單元之特別重要點是壓料面與母模面有正確的平行度及緩沖壓力要求平衡。

10、失誤檢出單元

以連續模具沖壓加工時,模具必須設計失誤檢出單元以檢出送料節距之變化量是否超過其基準而停止沖床之運轉。失誤檢出單元是裝設於模具內部,依其檢出方法有下列兩種裝設形式:上模內裝設檢出銷之形式,當其偏離料條孔穴時,將與料條相接觸而檢知;下模內裝設檢出銷之形式,當料條之一部與檢出銷接觸而檢知。最近利用接觸方式之檢出方法將有所改變,使用近接開關之事例有增加趨勢。

上模內裝設檢出銷是標準的檢出裝置,由於其於下死點附近檢出,檢出開始至沖床停止有時間偏差,要完全達到失誤防止效果是困難的。裝於下模之檢出裝置,當材料送料動作完成後馬上直接進行檢出,此方法已受到重視。

11、廢料切斷單元

連續沖壓加工時料條 (廢料)將陸續離開模具內,其處理方式有兩種:利用卷料機卷取之;利用模具切斷裝置將其細化。又後者之方式有兩種:利用專用廢料切斷機 (設置於沖壓機械外部);裝設於連續模具最後工程之切斷單元。

12、高度停止塊單元

高度停止塊單元之主要作用是正確地決定上模之下死點位置,其形式有下列兩種:沖壓加工時亦經常接觸之方式;組裝時才接觸,沖壓加工時不接觸之方式。還有,當模搬運、保管時,為防止上模與下模之接觸,最好於上模與下模之間置入隔塊。當精度要求無必要時,其使用標准可採用螺絲調整型。

六、主要模具元件之設計:

1、標准部品及規格

模具用標准規格之選擇方法最好考量下列事項:使用的規格內容不受限制時,最好採用最高層者;原則上採用標准數;模具標准部品無此尺寸時,採用最接近者再進行加工。

2、沖頭之設計

沖頭依其功能可大致分為三大部份:加工材料之刃部先端 (切刃部,其形狀有不規則形、方形、圓形等);與沖頭固定板接觸部 (固定部或柄部,其斷面形狀有不規則形、方形、圓形等);刃部與柄部之連結部份 (中間部)。

沖頭各部份之設計基準分別從切刃部長度、切刃部之研磨方向、沖頭之固定法及柄部之形狀等方面簡述之。

(1)切刃部長度:階段型沖頭之切刃部長度之設計宜考慮加工時不會產生側向彎曲、與壓料板運動部份之間隙應適當。壓料板與沖頭切刃部之關系有引導型及無引導型,切刃部直段長度將有所不同。

(2)切刃部之研磨方向:切刃部之研磨方向有與軸部平行 (上削加工)及與軸部垂直 (穿越加工)等兩種方法,為提高沖頭的耐磨耗性及耐燒著性,宜採用前者。切刃部形狀是凸形狀時可採用穿越加工,凹凸形狀時採用上削加工或穿越加工並用方式。

(3)沖頭之固定法及柄部之形狀:沖頭之柄部大致分為直段型與肩部型兩種,其固定方式之選用因素有製品及模具之精度、沖頭及沖頭固定板之加工機械與加工方法、維護保養之方法等。

(4)柄部之尺寸及精度:沖頭柄部之尺寸及精度將隨沖頭之固定方式而有不同要求。

(5)沖頭長度之調整方法:沖切沖頭之長度因再研磨加工而減短,為與其他工程如 (彎曲、引伸等)之沖頭長度保持平衡及維持沖頭設計長度,有必要調整沖頭之長度。

(6)配合沖壓加工之沖頭設計:為達到大量生產時沖壓製品之品質安全及無不良品之產生,模具方面有必要考慮下列事項:沖頭加工之研磨方向要同一性,表面宜施以拋光處理;為防止沖屑之浮上,沖頭內可裝設頂出銷或加工空氣孔;為減少沖切力,沖孔沖頭施以斜角加工,還有大沖頭附近的細小沖頭宜較短些以減少受到沖擊。

(7)配合加工法之沖頭設計:沖頭之形狀設計與加工困難度有絕對的關系,當其過份接近時沖頭固定板之加工變為困難,此時之沖頭宜加以分割處理 (采組合方式)。

3、沖頭固定板之設計

沖頭固定板之厚度與模具及荷重之大小有關系性,一般上為沖頭長度之30~40%,還有沖頭引導部長度宜高於沖頭直徑之1、5倍

4、導引銷 (沖頭)之設計

導引銷 (沖頭)之引導部直徑與材料導引孔之間隙,其尺寸及突出壓料板之量依材料之厚度而設計,導引銷之先端形狀大致分為兩種:炮彈形、圓錐形 (推拔形)。

(1)炮彈形是最普通之形式,市面上亦有標准部品。

(2)圓錐形有一定的角度,很適合用於小件之高速沖壓,推拔角度之決定因素有沖壓行程、被加工件之材質、導引孔之大小,加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料之位置,但推拔部之長度將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順之。

5、母模之設計

(1)沖切母模之設計

沖切母模之形狀設計應考量之要項有:模具壽命及逃角之形狀、母模之剪角、母模之分割。模具設計大師微信:mujuren

模具壽命及逃角之形狀:此設計是非常重要的事項,如設計不正確將會造成沖頭之破損、沖屑之堵塞或浮上、毛邊之發生等沖壓加工不良現象。

母模之剪角:外形沖切時為減低其沖切力,母模可采剪角設計,剪角大時沖切力之減低亦大,但易造成製品之反曲及變形。

母模之分割:母模必須施以成形研磨等精加工,由於其是凹形狀,研磨工具不易進入,故必須加以分割。

(2)彎曲母模之設計

彎曲加工用母模之設計,為防止回彈及過度彎曲等現象之發生,U形彎曲加工用母模之部形狀為雙R與直線部 (斜度為30度)之組合,最好近似R形狀。R部形狀經成形研磨或NC放電加工後應施以拋光處理。

(3)引伸母模之設計

引伸母模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設計事項,有關角隅部及逃角之形狀及特徵如下:引伸母模R角值大時較易引伸加工,但亦產生引伸產品表面產生皺摺現象,引伸製品側壁厚度大於板厚。引伸厚板件及頂出困難之場合,母模R值要取小,約為板厚之1-2倍,一般上圓筒及方筒引伸母模之大多引伸部作成直段狀,為防止燒著發生、潤滑油油膜之破壞及減少頂出力等目的,直段部下方宜有逃部 (階段形或推拔形)設計。特別是引縮加工之場合,此直段部有必要盡量少。

6、沖頭之側壓對策

沖壓加工時沖頭左右承受均等之荷重是最佳理想 (即側壓為零)狀態,沖頭承受側向壓力時將使上模與下模產生橫方向之偏移,造成模具間隙之部份變大或變小 (間隙不均勻)及無法得到良好精度的沖壓加工。有關沖頭之側壓對策有下列方法:改變加工方向、單側加工 (沖切、彎曲、引伸等)之製品宜采兩排布列方式、沖頭或母模裝設側壓擋塊,切刃之側面設有導引部 (尤其是切斷及分斷加工)。

7、壓料板之設計

壓料板之功能有剝離付著於沖頭之材料及導引細小沖頭之作用,依功能不同其設計內容有很大的不同。壓料板之厚度及選用基準依製品設計有下列兩種:可動式壓料板、固定式壓料板。

壓料板與沖頭之間隙值宜小於模具間隙之半 (尤其是精密連續模具更應遵守此原則),當設計壓料板時依製品的不同而有所變動必須注意下列事項:1、壓料板與沖頭之間隙值及沖頭導引部之長度,2、輔助導柱與壓料板之裝設標准及壓料板之逃部設計,3、可動式壓料板於沖壓加工時為防止傾斜發生之對策,4、固定式導料板與壓料板導引銷孔之尺寸關系,5、固定式壓料板之材料導引部與被加工材料寬度之關系。

8、背壓板之設計

沖壓加工時主要作用件 (沖頭、壓料板、母模)之後方將承受面壓,當沖壓力高於面壓力時宜採用背壓板 (特別是沖頭及母模模套之背面)背壓板之使用方式有局部使用與全面使用兩種形式。

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5. 水泥制管模具真的有組合式的嗎能一模多用嗎

組合式經過了多年的設計改進已成型生產,可完成多用。

組合式水泥制管模具就是將同一種規格同一種級別(或是相同規格且相同壁厚)的不同介面型式模具部分與有共性尺寸的模具部分分解組合。有共性尺寸的部分設計製造成基本模體,而非共性的介面部分則分別設計製成不同介面型式的端模和端盤,不同的端模與模體均有標準的聯接型式。兩部分結合即組成了組合式水泥制管模具。當需要生產何種介面型式的涵管時,就與模體配接何種端模及端盤,使模體成為多種介面模具的公用部分,達到了「一模多樣」的目的,甚至可以在不同長度的模體上進行端模的互換。這就大大減少制管企業對模具成本的重復投入,也大幅度減少了資源的浪費。由於對模體和端模介面互換性的要求,必將提高模具的製造精度,也就提高了模具自身的精度,更有利於制管行業產品質量的穩定和技術水平的提升。

混凝土排水管和鋼筋混凝土排水管的介面型式,依據GB/T11836《混凝土和鋼筋混凝土排水管》和JC/T640《頂進施工法用鋼筋混凝土排水管》中的規定,有柔性介面和剛性介面,其中又包含有平口、承插口、企口、鋼承口、雙插口等多種介面型式。雖然介面型式不同,但是各種涵管的公稱內徑、壁厚、有效長度等參數,在同規格、同級別的涵管中是一致的或是基本一致的,也就是涵管的本體具有共性,這就為多種介面型式涵管的模具實現組合提供了可能。

6. 在實際中如何提高模具的使用壽命

精密體積成形模具的設計製造與模具壽命
【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計製造的關系。採用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構,選擇模具材料,制定模具鋼的鍛造規范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度,可大幅度提高模具壽命。

� 1、引言�
面對廿一世紀的國內建設形勢,企業要適應市場經濟的發展,作為國家支拄產
業的汽車工業將加大輕、微、轎車的產量,因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中,提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝,特別是凈形和近似凈形加工工藝,在很大程度上取決於模具的精度和品質,取決於模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和製造上,而模具壽命除與上述兩個環節有關外,還與使用環節有關。�
提高模具壽命有極大的經濟效益,一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右,而定型生產時僅為10%。�
模具的早期失效形式,多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發生裂紋。影響模具壽命的因素較多,涉及面廣,模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環節是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具製造環節是指制模工藝、熱處理規范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具製造兩個方面探討提高模具壽命的措施。

2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)�
模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角,形狀要盡量對稱,即使不能做到軸對稱,也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度,避免應力集中和模鍛單位壓力增大,克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。�
對於鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R,設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小,模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌,嚴重者會形成倒錐,影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡,則容易產生裂紋且會不斷擴大。
設計模具時應充分利用CAD系統功能對產品進行二維和三維設計,保證產品原始信息的統一性和精確性,避免人為因素造成的錯誤,提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀,及時發現原始設計中可能存在的問題,同時根據產品信息,用電腦設計出加工模具型腔的電極,為後續模具加工做好准備。
採用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。採用數控銑床(或加工中心)加工電極,可保證電極的加工精度,減小試模時間,減少模具的廢品率和返修率,減少鉗工勞動量。
對於一些外形復雜,精度要求高的鍛件,靠模具鉗工採用常規模具製造方法保證某些外形尺寸而採用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述,確定合理的分模面,保證合模精度,從模具製造這一環節確保產品精度。
CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析,對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據,從而在為客戶提供高質量鍛件的同時,也為客戶的設計提供了依據,加強了與客戶的合作。
成形是模鍛過程中最重要的工步,模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的,模鍛過程中要全面考慮各種因素,尤其是對生產中可能發生的或已暴露出的問題,在模具設計時應採取措施減輕後續工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形,提高鍛件合格率方面,可以有針對性地採取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時,可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工餘量予以補償,這一點對於切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件,在切邊和熱處理過程中會產生有規律的幾何變形,而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸,可根據實踐經驗和統計數據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。

3、合理設計鍛壓工藝�
目前,一般企業無健全的工藝試驗室,缺乏工藝試驗條件,客觀上要求工藝方案必須正確,一次成功。尤其步入市場經濟以後,企業負責人要求鍛造技術人員只能成功,不許失敗,這就給工藝設計人員帶來了較大的困難,要求工藝人員要具有較高
的水平,但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手,一旦失誤就會造成較大損失。
對於切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度,以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿,材料為45鋼,鍛後冷切邊,大頭搭子部位由於截面形狀小、料薄,在切邊時經常出現搭子及附近筋部撕裂,廢品率高。若改為鍛後余熱切邊則可提高切邊質量,但由於切邊受模鍛生產節拍的限制,效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度,減少此處飛邊沖裁力,可以大大減少切邊撕裂。�
對於冷擠壓工藝,必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力,嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。
一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為:加熱至760℃保溫4h,以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h,再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃後隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125~155HB。�
含碳量小於0.2%的碳鋼,鋼材經退火後硬度可小於120HB。鋼材經軟化退火後再經滾光、酸洗、磷化、皂化後再塗豬油拌MoS�2潤滑,可降低變形負載,有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。�
採用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力,工序間坯料可不進行軟化處理,使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便,減少擠壓工序,雖然也能把樣品(或產品)做出,但模具負荷太大,容易出現斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發展的主要技術原因之一。�
採用鍛模CAE軟體,可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況,幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。

4、合理的模具結構設計�
模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好,還要考慮盡量採用組合式模具。
模架應有良好的剛性,不要僅僅滿足強度要求,模板不宜太薄,在可能的情況下盡量增厚,甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向,應盡量做到4根導柱導向,這樣導向性能好。因為增加了剛度,保證了凸、凹模間隙均勻,確保凸模和凹模不會發生碰切現象。
浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠,裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。�
在冷擠壓時,凸模和凹模的硬度要合適,要充分發揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模,當硬度≥60HRC時可正常使用,壽命為3000~3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好,壽命一定延長時就會大失所望,當硬度為57~58HRC擠壓工件時,凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以後凸模的工作帶尺寸發現,鐓粗增大量為0.01~0.04mm。�
對於熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗,當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從>40HRC降到37~38HRC時,使用壽命從1000~2000次提高到6000~8000次。�
根據經驗,不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同,即使在同一種鍛壓設備上的模鍛,鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。�
在鍛件飛邊切除時,凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時,切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合,否則在切飛邊過程中,切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉,使凸模和凹模損壞。一般情況下,沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、合理選擇模具材料�
根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材,應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹,模具的製造費較高,而材料費用一般僅是模具價格的6%~20%。�
對模具材料要進行質量檢測,模塊要符合供貨協議要求,模塊的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模塊合格的情況下,才能鍛造。大型模塊(100kg以上)採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量,避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查,確保每件鍛件內部質量良好,避
免可能出現的冶金缺陷,將廢品及早剔除。

6、合理制定模具鋼的鍛造規范�
根據碳化物偏析對模具壽命的影響,必須限制碳化物的不均勻度,對精密模具和負荷大的細長凸模,必須選用韌性好強度高的模具鋼,碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5~6級時最多滾絲2000件,而碳化物不均勻度提高到1~2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重,可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期
失效現象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使製成的模具性能呈各向異性,橫向的強度低,塑性也差。
根據顯微硬度測量結果,碳化物正常分布處為740~760HV,碳化物集中處為920~940HV,碳化物稀少處為610~670HV,在碳化物稀少處易回火過度,使硬度和強度降低,碳化物富集區往往因回火不足,脆性大,而導致模具鐓粗或斷裂。�
通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析,一般鍛造後可降低碳化物偏析2級,最多為3級。最好採用軸向、徑向反復鐓拔(十字鐓拔法),它是將原材料鐓粗後沿斷面中兩個相互垂直的方向反復鐓拔,最後再沿軸向或橫向鍛成,重復一次這一過程就叫做雙十字鐓拔,重復多次即為多次十字鐓拔。�
而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼,其碳化物不均勻性一般在4級以內,可滿足一般模具使用要求。

�7、合理選擇熱處理工藝
熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因,據某廠統計,其約占模具早期失效因素的35%。
模具熱處理包括鍛造後的退火,粗加工以後高溫回火或低溫回火,精加工後的淬火與回火,電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合,才能保證良好的模具壽命。
模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限,以使殘留奧氏體量增加,使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短,氧化脫碳傾向減少,晶粒細小,對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好,淬火溫度低,回火溫度偏高,可大大提高韌性,盡管硬度有所降低,但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃,油冷,然後220℃回火。如
能在這種熱處理以前先行熱處理一次,即加熱至1100℃保溫,油冷,700℃高溫回火,則模具壽命能大幅度提高。我們在70年代初期對3Cr2W8V鋼施行高淬、高回工藝熱處理鋼絲鉗熱鍛模具也取得良好效果,壽命提高2倍多。採用低溫氮碳共滲工藝,表面硬度可達1200HV,也能大大提高模具壽命。
低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力,提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模,經低溫氮碳共滲後,使用壽命平均提高1倍以上,再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。模具淬火後存在很大的殘留應力,它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力,模具淬火後應趁熱進行回火,回火應充分,回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼,200℃回火1h,殘留應力能消除約50%,回火2h殘留應力能消除約75%~80%,而如果500~600℃回火1h,則殘留應力能消除達90%。�
某廠CrWMn鋼制凸模淬火後回火1h,使用不久便斷裂,而當回火2.5h,使用中未發現斷裂現象。這說明回火不均勻,雖然表面硬度達到要求,但工作內部組織不均勻,殘留應力消除不充分,模具易早期破裂失效。
回火後一般為空冷,在回火冷卻過程中,材料內部可能會出現新的拉應力,應緩冷到100~120℃以後再出爐,或在高溫回火後再加一次低溫回火。�
表面覆層硬化技術中的PVD、CVD近年來獲得較大的進展,在PVD中常用的真空蒸鍍、真空濺射鍍和離子鍍,其中離子鍍層具有附著力強、澆鍍性好,沉積速度快,無公害等優點。離子鍍工藝可在模具表面鍍上TiC、TiN,其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。離子鍍是真空蒸膜與氣體放電相結合的一種沉積技術。空心陰極放電法(HCD法)是先用真空泵抽真空,再向真空泵通入反應氣體,並使真空度保持在10-5~10-2Pa范圍內,利用低壓大電流HCD電子槍使蒸發的金屬或化合物離子化,從而在工作表面堆積成一層防護膜。為提高鍍敷效率,一般在工件上施加負電壓。�
鍛模的表面處理技術國內應用不太多,這一領域大有開發的必要。整體模腔的滲碳、滲氮、滲硼、碳氮共滲以及模腔局部的噴塗、刷鍍和堆焊等表面硬化支持都是很有發展前途的,突破這一領域將使我國制模技術得到很大提高。�
模具失效以後的焊補技術,國內90年代初期就有工廠進行研究和應用,如青海鍛造廠,焊補後的鍛模壽命可提高1倍。

8、合理確定機械加工製造工藝和加工精度�
採用先進設備和技術確保每副模具具有高精度和互換性以保證鍛模所要求的高精度和重復精度。製造工藝首先要解決加工後的加工變形與殘留應力不能太大。粗加
工時最好不要使表面粗糙度Ra>3.2μm,特別應注意在模具工作部分轉角處要光滑過渡,減少熱處理產生的熱應力。�
模腔表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位,也是早期裂紋和疲勞裂紋源,因此在鍛模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R,圓弧刀具刃磨時要用R規測量,絕不允許出現尖點。在精加工時走刀量要小,不允許出現刀痕。對於復雜模腔一定要留足打磨餘量,即使加工後沒有刀痕,也要再由鉗工用風動砂輪(或用其它方法)打磨拋光,但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。�
模具電加工表面有硬化層,厚10μm左右,硬化層脆而有殘留應力,直接使用往往引起早期開裂,這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。
磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋,在拉應力作用下,裂紋會擴展。對CrWMn鋼冷擠凹模採用干磨,磨削深度為0.04~0.05mm時,使用中100%開裂;採用濕磨,磨削深度0.005~0.01mm時,使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260~315℃的鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恆溫磨削。
鍛模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量,因為所留的餘量過小,可能因熱處理變形造成餘量不夠,必須對新制鍛模進行補焊,若留的餘量過大,則增加了淬火後的加工難度。
當鍛模燕尾支承面與分模面平行度超過要求時,會使鍛模鎖扣啃壞或打裂,重者會打斷錘桿甚至損壞錘頭,所以在鍛模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外,對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。有些廠對小型鍛模熱處理後用平面磨床磨削上下平面,對大型鍛模用龍門刨床以刨代刮,保證製造精度。
鍛模模腔的粗糙度直接影響鍛模壽命,粗糙度高會使鍛件不易脫模,特別是中間帶凸起部位,鍛件越深,抱得越緊,最後只能卸下鍛模用機加工或氣割的方法破壞鍛件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加,嚴重時模鍛若干件以後會將模壁磨損成溝槽,既影響鍛件成形,也易使鍛模早期失效。
工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小,而且抗咬合和抗疲勞能力強,表面粗糙度一般要求Ra=0.4~0.8μm。
模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大,裝配精度高,底面平直,平行度好,凸模與凹模垂直度高,間隙均勻,亦可獲得相當高的壽命。

7. 模具裝配主要有哪幾種方法

  1. 模具裝配通常選擇非互換性裝配法。非互換性裝配法主要有修配法和調整裝配法。

    (1)修配裝配法:在單件小批生產中,當裝配精度要求高時,如果採用完全互換法,則使相關零件的要求很高,這對降低成本不利。在這種情況下,常常採用修配法。

    (2)修配調整法:將各相關模具零件按經濟加工精度製造,在裝配時通過改變一個零件的位置或選定適當尺寸的調節件(如墊片、墊圈、套筒等)加入到尺寸鏈中進行補償,以達到規定裝配精度要求的方法稱為調整裝配法。

  2. 互換裝配法:裝配時,各個配合的模具零件不經選擇、修配、調整,組裝後就能達到預先規定的裝配精度和技術要求,這種裝配方法稱互換裝配法。它是利用控制零件的製造誤差來保證裝配精度的方法。其原則是各有關零件公差之和小於或等於允許的裝配誤差。

  3. 模具的裝配工藝過程:
    ⑴在總裝前應選好裝配的基準件,安排好上、下模(動、定模)裝配順序。如以導向板作基準進行裝配時,則應通過導向板將凸模裝人固定板,然後通過上模配裝下模。在總裝時,當模具零件裝入上下模板時,先裝作為基準的零件,檢查無誤後再擰緊螺釘,打入銷釘。其他零件以基準件配裝,但不要擰緊螺釘,待調整間隙試沖合格後再緊固。
    ⑵型腔模往往先將要淬硬的主要零件(如動模)作為基準,全部加工完畢後再分別加工與其有關聯的其他零件。然後加工定模和固定板的4個導柱孔、組合滑塊、導軌及型芯等零件,配鏜斜導柱孔,安裝好頂桿和頂板。最後將動模板、墊板、墊塊、固定板等總裝起來。

  4. 沖壓模具的裝配的注意事項:

    ⑴首先安裝沖壓模具的上下模座,上模座安裝在沖床或壓力機的滑塊上,下模座安裝在沖床或壓力機的工作檯面上。上下模座固定之後,再進行模具零件在模座上的安裝,可以保證正確精確的安裝位置,以防出現誤差導致無法工作。

    ⑵同時在進行凹凸模安裝時,在它們之間要留有均勻的沖裁空間,這樣可以保證沖壓質量及延長沖壓模具使用壽命。另外要根據模具結構確定上下模具的裝配順序,對於有導柱和沒有導柱的模具安裝要分別確定不同的安裝方法。

    ⑶對於復雜的沖壓模具安裝需要根據上下模零件安裝所受的限制大小確定合理的裝配順序。不恰當的安裝順序有時會影響後面的安裝工作,或是出現不能安裝的。所以正確的安裝順序也是非常重要的。

8. 模具有什麼作用,模具是怎樣做成的

模具:是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造,以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中,用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。

模具的生產:一般為單件、小批生產,在製造要求嚴格、精確。因此多採用精密的加工設備和測量裝置。按結構特點,模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。
1),平面沖裁模可用電火花加工初成形,再用成形磨削、坐標磨削等方法進一步提高精度。坐標磨床一般用於模具的精密定位,以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控連續軌跡坐標磨床,磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。
2),型腔模主要用於立體形狀工件的成形,因此在長、寬、高三個方向都有尺寸要求,形狀復雜,製造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬於型腔模,型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用,和在電火花加工中增加三向平動頭裝置,都可提高型腔的加工質量。
⑴模具是精密工具,價格昂貴,必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等,不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據應用條件,合理選用模具鋼和確定熱處理規范。
⑵ 選用在使用溫度下強度高的材料可防止塌陷;提高模具硬度可以減少磨損率;較高的韌性和抗疲勞性能,以及消除電加工的硬化層及加工殘余應力,可以阻礙裂紋的產生和發展,防止裂斷。
⑶ 表面處理、潤滑和選用抗粘合性能好的模具材料,是延長模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大,很難用一種材料完全合理地滿足,但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強化的辦法提高其綜合性能。此外,合理的操作使用,是消除非正常失效、減緩正常失效的另一途徑。

9. 手工製作玻璃鋼製品中如何脫模

脫模是玻璃鋼手糊製品生產過程中很重要的工序。玻璃鋼手糊製品要想順利脫模。首先,模具結構要合理;製品無脫模錐度.垂直面較大.有倒錐度.有影響脫模的凹凸部位時,應採用分片式組合模具。若採用氣壓發法脫模,可做成整體模具。生產出合格的玻璃鋼製品,脫模材料和脫模方法的正確選用至關重要。 一、脫模材料。
合成樹脂具有很好的粘性,即使模具表面光滑也會使製品與模具粘結在一起。要使製品順利脫模,就要使用有效的脫模材料。若選用不當,會給施工帶來困難.會使模具和製品受到損壞。
常用的脫模材料有:薄膜.混合溶液型脫模劑.蠟等。
1.薄膜型脫模材料。常採用玻璃紙.聚酯(滌綸)薄膜等。在其按所需的尺寸裁好後,用黃油和凡士林將其粘在模具上。就可糊制產品了。其表面光滑,在上成型玻璃鋼製品後,易與玻璃鋼分開,且製品可以得到同樣的光滑表面。但它只適用於一些幾何形狀簡單的產品。若產品幾何形狀復雜就會因薄膜粘放的不平整而影響製品的質量和脫模效果。
2.混合溶液型脫模劑。常用的是聚乙烯醇.聚丙烯醯胺的溶液.硅橡膠溶液.聚苯乙烯溶液等。另外溶液中還得加入乙醇及少量其他材料以加快揮發和調節表面張力。這類脫模劑可用軟質泡沫塑料或毛刷將其均勻地塗在模具表面,干後就形成一層透明薄膜。毛刷要用毛細.柔軟的毛刷;最好用軟質泡沫塑料;也可用噴槍噴塗。一般在不漏塗時,塗一次就可達到脫模效果。脫模劑完全乾透後,應馬上上膠衣或成型操作;在濕度較大的陰雨天,特別是南方的梅雨季節,干膜易吸潮,影響樹脂固化。在第一次上膠衣或樹脂時,用力不能過重.過猛,以免損壞膜層。在其上成型製品,容易與模具分離。附於製品.模具表面的殘膜也容易除去。脫模劑的用量影響脫模效果和製品表面質量;用量多了,成膜後,易脫模,但製品表面平整度差;用量少了,易漏塗,影響脫模。因此掌握適當的用量,才能達到脫模效果既好.表面又平整光潔的目的。這只能在長期的實踐中摸索了。
3.油膏.蠟類脫模劑。一般用低熔點石蠟加入某些溶劑及其他材料調制而成。常用的有地板蠟.汽車蠟.玻璃鋼專用貼膜蠟.鏡面上光蠟等。在將其塗到模具表面讓其揮發到一定程度後,再用力擦,使其形成一層薄而光亮的蠟膜;一次揩擦後形成的蠟膜太薄,不能滿足脫模需要,新模具要揩擦十遍或更多次才能使用。有時需要上蠟後再上脫模劑以保證脫模效果。 黃干油.凡士林等也可作為脫模材料。但不常用。 4.以上所以的脫模材料中,脫模上光臘.聚乙烯醇脫模劑.聚丙烯醯胺脫模劑脫模效果最好。
二、脫模方法。分手動脫模和機械脫模。
1.手動脫模,一般的做法是用橡膠錘或木錘敲擊模具,使製品局部與模具脫開。可從敲擊聲判斷是否脫開,若聲音空.輕則已脫開,一處脫開後再逐漸擴展敲擊點,使脫開范圍逐漸擴大,最後在一段用工具撬動就可把製品脫下。撬動時,選在製品翻邊處;若無翻邊,可在製品邊緣預留幾處翻邊,脫下後再據去。若直接將工具插入製品與模具的間隙撬動,會損傷製品與模具,影響模具的使用壽命和產品的質量。
2.機械脫模。常用的機械脫模有:絲桿頂升發.牽引法和氣壓發。絲桿頂升法,就是在模具上設置絲桿頂升裝置;小型製品只設一隻,製品較大可設多隻;也可用千斤頂頂升模具。
牽引法,利用卷揚機.吊車等來拉動製品或模具,使之脫模。氣壓法,是將空氣壓縮機產生的壓縮空氣壓如製品與模具的接觸面;利用壓縮空氣的膨脹力使製品與模具脫開;這是最簡便.效果最好的脫模方法;這種方法不論製品大小.陰模.陽模均可運用,特別適用於無脫模錐度的筒體。
3.由於種種原因,有時會產生粘膜,用常規方法不能脫模。這時可以用其他方法使之脫開。
(1)用木質楔塊從製品與模具的縫隙插入用錘敲擊使之脫開;楔子常用多隻。不能用硬度大於玻璃鋼的物體撬。
(2)灌水。製品已局部脫開,還有部分粘結,可往縫隙中灌水,再撬楔脫開;而且造型較深的製品,水的浮力有助於製品與模具脫開。
(3)利用溫差。把製品與模具一起搬到室外,在陽光下暴曬,玻璃鋼導熱慢,模具上的玻璃鋼製品受熱後先膨脹,產生內應力,在使用撬擊的方法就容易脫開了。
(4)上述方法還不能脫開,只能考慮剝離了。將製品切割成幾部分剝開,以保證模具完好。
有時,經過上述處理後,還會脫模困難。可能由於以下的原因造成的。
1.模具處理不夠仔細,光澤度不夠。
2.脫模蠟漏塗或塗蠟後沒反復打磨。
3.用脫模劑脫模時,可能是脫模劑漏刷。

10. 你知道模具的工序組合有哪些嗎

沖剪模具:是以剪切作用完成工作的,常用的形式有剪斷沖模、下料沖模、沖孔沖模、修邊沖模、整緣沖模、拉孔沖模和沖切模具。彎曲模具:是將平整的毛胚彎成一個角度的形狀,視零件的形狀、精度及生產量的多寡,乃有多種兆指不同形式的模具,如普通彎曲沖模、凸輪彎曲沖模、卷邊沖模、圓弧彎曲沖模、折彎沖縫沖模與扭曲沖模等。抽制模具:抽制模具是將平面毛胚製成有底無縫容器。成形模具:指用各種局部變形的方法來改變毛胚的形狀,其形式有凸張成形沖模、卷緣成形沖模、頸縮成形沖模、孔凸緣成形沖模、圓緣成形沖模。壓縮模具:是利用強大的壓力譽緩,使金屬毛胚流動變形,成為所需的形狀,其種類有擠族虛配製沖模、壓花沖模、壓印沖模、端壓沖模。

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