大尺寸模具底板如何加工

① PVC模具都有什麼製作工藝呢

第一部分：PVC加工工藝簡述PVC的實際加工分為六部分，這六部分缺一不可，這六部分沒有說那一部分重要那一部分不重要，對於PVC產品來說是同等重要。這六部分主要分為以下：

一、原材料的作用（包括原材料的物理性能、化學性能、機械性能及在PVC當中的作用）；

二、PVC的配方；

1、協同反應的配方：兩種原材料放在一起在配方中能起到三種、四種、五種等作用，效率明顯增高。

2、加合反應：兩種原材料放在一起效率沒有增高也沒有降低。

3、對抗反應：兩種原材料放在一起添加到配方中它的效率不但沒增高反而降低，相當於一種或者低於一種的效果，所以它的效果明顯降低，實際上對抗反應就是一種化學反應，按照最粗略得講就是化學中的酸鹼反應；

三、混料工藝：就是把配方所做成的原材料放到一個裝置中加溫混合；

四、擠出機的結構及擠出工藝；

五、模具；

六、員工的操作技術及責任感。

以上六部分是脫離不開的，脫離任何一部分產品都不會做好，不要忽略任何部分，技術不懂不會，好產品照樣做壞，相反的技術好了，對於不是很好的配方也可做到極善完美。責任感就是人為的部分。這六部分同等重要，在PVC加工中配方佔了一個產品的30~40%，擠出機的結構和擠出工藝佔25%，混料工藝佔20%員工的操作技術和職能也佔了10~15%。

② 一套注塑模具生產出來的塑膠件尺寸偏大要怎樣修模才能讓尺寸小點

1.如果是外形尺寸偏大的話可就不好辦了，你只能焊上再加工了，如果要求太高了那就只能扔掉重做了。
2..如果是內部尺寸偏大，例如孔徑偏大，那就很簡單了，只需要把鑲件之類的按照一定尺寸數加工下來就可以了。

③ 模具加工第一步深孔鑽然後線切割然後CNC然後火花機然後省模然後曬紋是不是這個流程

你說的這是注塑模具的製造過程，大致都是這樣的流程。補充下如果需要熱處理的材料 深孔鑽後需要先拿去熱處理（大模具的話 還需要先對呵芯CNC開粗）
我再給你份 總的 模具製造流程
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在客戶進行技術尺寸確定之後負責模具及產品技術尺寸的控制及檢驗，在模具造型和尺寸確定的情況下，報告給老闆或模具主管進行審批。審批後將模具的加工圖紙和自有機械的各種數據圖紙（如：電脈沖、線切割、車床、鑽床、）交由模具小組。（產品二維詳細尺寸的圖紙一式兩份一份進行存檔、一份對模具小組下發）

模具材料
模具小組在模具三維設計完成的情況下對模具材料進行尺寸的確定，確定之後由主管進行審批。審批過後交由老闆進行確定及簽字，再交由采購員進行材料的下定。

模具材料加工
在模具各部件材料取回之後由模具小組對需要進行加工中心和精雕材料進行鑽床的加工，加工完成後交由編程人員進行編程和模具加工的排序。進行各小組的模具同時部件加工，以保證各小組的工作平穩進行。加工完成後由編程人員進行工件的自檢，確保工件的尺寸的正確性。

模具部件加工
模具型腔和部件加工完成之後由模具小組各自領回進行餘下的的加工（如：電脈沖、線切割、車床、鑽床、）個人工序的加工，加工完成後模具師傅進行加工工件的自檢，確定無誤後進行模具的配模。

模具自檢
在配模完成後模具師傅進行模具的全方位的自檢，查看模具有無技術漏洞。然後在自檢單上詳細的報告，例如：模具的每個部位、每個零件、每道工序逐步進行自檢。以及檢查有無模具的細小的漏洞和待改進的地方。（自檢單一式兩份模具師傅自留一份，一份拿來存檔。自檢完成後交由主管審核，審核通過之後由主管安排模具進行試模。

產品自檢
模具試模產品拿回之後，進行產品二維詳細尺寸和產品外觀及常規尺寸的比對。再交由模具主管和三維設計人員進行產品最後的自檢，再有老闆交由客戶進行產品的確認。（確認之後如有問題應及時改進）

建立模具檔案
在模具和產品完成並確認無誤的情況下，對此模具製造時的圖紙和自檢單進行存檔。並對模具製造過程中發生的問題以及可以改進的地方予以標注。由模具小組、模具主管、模具設計、老闆進行確認及簽字。
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總結下：先畫圖!定材料.然後加工模架和模仁.先粗加工模仁.運水孔和頂出孔.型腔等.然後熱處理.處理後精加工.CNC MFD加工等.裝模配模後再去拋光.拋光完就組裝模具試模.試模OK後投產.
~~~~啰嗦了點，呵呵~~~~

④ 模具加工順序

①先粗後精：即先安排粗加工，其次為半精加工，最後安排精加工和光整加工。
②先基面後其他：即在各加工階段，總是先把基面加工出來，為其他表面的加工准備 好定位基準，然後再加工其他表面。
③先主後次：即在加工（除基面以外的）其他表面時，先加工零件上質量要求高的工 作表面（動模芯、型腔）和有配合要求的表面，後加工非工作表面和無配合要求的表面。要 注意在模具、夾具中有些零件上的某些表面必須在裝配過程中或裝配組合後才能進行精 加工。
④先平面後孔：一般零件上的平面輪廓尺寸都比較大，用做定位基準比較穩定可靠， 因此擬訂工藝過程時常選平面定位，並先予以加工，後加工模具分型面、台階。
⑤一般模架先加工好，分別攻好模板、動模芯、定模芯的螺紋孔。
⑥先把動模芯、定模芯（型腔）幾何形狀、尺寸加工好再加工頂桿孔（有斜孔時先加 工斜孔）、冷卻水孔（特殊的可先加工冷卻水孔）。
⑦熱處理工序在工藝路線中的安排順序，主要取決於零件的材料和熱處理的目的要求。
a.為改善金屬的組織和加工性能所進行的熱處理，如對零件進行退火、正火，多安排在機械加工之前或中間。一般對重要的、要求淬火過程中變形小的零件以及需進行滲氮處理 的零件，都在機械加工前作調質處理，以便降低硬度和為以後的熱處理做好組織上的准備。 經調質處理的零件，熱處理常安排在粗加工後、半精加工前。
b.為消除毛坯製造和機械加工過程中引起的內應力，工藝上常安排時效處理。精度 要求不高的零件，只在工藝上考慮粗加工後再精加工。結構較復雜、精度要求較高的零 件，粗加工後半精加工前還要安排一次時效處理。對精度要求很高的零件，應安排多次 時效處理。
c.為提高零件的硬度和耐磨性，常需進行淬火、滲碳淬火和氮化處理等。淬火和 滲氮工序一般都安排在半精加工後精加工前進行。氮化多安排在精加工成型之後、試 模之前進行，對於尺寸（模具）精度要求很高的零件，氮化工序安排在精磨、試模 之前。

⑤ 沖壓模具製造流程

沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓模具的製造流程是什麼。以下是我為大家整理的關於沖壓模具製造流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!

沖壓模具製造流程

l 、升圖和製造工藝模型：根據零件圖對其各部尺寸按鋅合金線收縮系數定向放縮尺，並設計澆冒口和冷鐵。所以繪制出模型工藝圖，根據此圖加工製造工藝模型。

2、凸模模形製造：按照模型工藝圖提供的各項尺寸，選用優質木材製作凸模模型。模型的尺寸精度要求達到木模二級精度。木模表面塗刷漆片使表面粗糙度Rz值小於10μm 。拔模斜度取士1 °。

3 、凹模模型製造：凹模製造是在凸模工作表面上貼上一層與產品零件厚度相等的鉛皮，以制出凸、四之間的間隙。應對凸模鉛皮表面進行噴漆，以使鑄後的凹模型面的粗糙度數值小。凹模模型採用熟石膏製造。為了凸、凹模模型在澆鑄石膏時便於分開，應在分模面上噴塗一層脫模劑(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。澆鑄後，應將石膏凹模模型進行千燥，之後再，進行脫模。應對型腔表面及分模面進行噴漆。

4、造型。選用強度高、顆粒較細的型砂作為造型材料。因為鋅合金澆鑄溫度比較低，對型砂的耐火性和透氣性要求不高。對凸模和凹模分別進行造型，可以選用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，澆鑄系統採用底注式或敞開式。由於鋅合金收縮系數較大，應設補縮冒口。

5 、鋅合金熔化

6 、澆鑄：對於中、小型模具可以採用干型澆鑄，也可以.採用涅型澆鑄。涅型澆鑄的排氣孔應多些。澆鑄鋅合金時，應使合金液流緩慢而平穩地注入型腔。對於大型模具，為了防止或減少模具型腔變形，澆鑄時可以在型腔周圍設置冷卻水管或加冷鐵，保證液態合金的順序凝固。

7 、鋅合金模具鑄件的冷卻、清理和修飾：

澆鑄後的模具鑄件一般採用自然冷卻，但對形狀簡單的小型模具鑄件也可以採用水冷的方法進行冷卻，這樣有利於合金機械性能的提高。對於形狀比較復雜的或大型鋅合金模具，鑄嚙宜緩慢冷卻。待合金完全冷卻後才打箱，打箱後的鑄件應進行清砂，採用氣割切除澆冒口。鑄模型腔不再加工，但要用砂紙修磨，打光模具型腔、拉延模口等處，特別是拉延圓角應達到光潔圓滑的要求，最後應將鋅合金凸、凹模合模，對其上、下底板的平面進行機械加工(銑削或刨削)，以便上、下底板有平整的平面與壓機相接觸，並保持一定的平行度要求，這樣才能保證裝配精度。

【定義】：沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具(俗稱冷沖模)。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

沖壓模具製作程序標准

1. 目的

通過制訂《沖壓模具製作流程及標准》，使江蘇波隆集團在新項目的模具規劃、設計、製造、量產及與客戶的溝通交流更順暢，促使新項目的開發工作順利達成。

2.適用范圍本《沖壓模具製作流程及標准》適用於江蘇波隆集團的所有沖壓模具製作。

3. 責任

3.1 模具製造部：《沖壓模具製作流程及標准》的編制、維護、升級及分發等工作;

3.2 項目工程師：客戶提供的2D、3D圖檔比對及發行，進行模具委內、委外製作進度追蹤及委外供應商的管理;

3.3 技術部：產品工藝分析、模具3D圖檔設計及保模驗收;

3.4商務部：模具材料、五金件的采購，試模原材料的采購;

3.5 機加科：模具CNC加工;

3.6 鉗工科：模具裝配、研合、調試和取樣;

3.7 品保部：模具取樣後的產品品質檢測、模具采購件、自製

件、模具動、靜檢驗及過程檢驗;

3.8 模修組：模具量產後維護和保養。

4. 規定

4.1項目啟動階段：

4.1.1項目組接到《項目開發通知單》，項目工程師需先對客

戶提供的2D、3D圖檔進行比對及發行並制定好《開發進度A表》後召開項目啟動會議，相關部門參與(技術部、鉗工科、機加科、市場組、采購組);

4.1.2項目工程師將2D、3D圖檔等客戶提供的資料給技術部;

4.1.3排定《項目開發日程C表》，開發日程排定後需參會人員會簽確認。

4.2模具設計階段：

4.2.1按《項目開發日程C表》制訂《模具設計進度表》並提交給項目組;

4.2.2工藝組按現有機台排布進行工藝設計，使生產實現流水線作業;

4.2.3模具工藝設計完成後需項目、模具進行會審，會審通過後轉結構設計並存入資料庫;

4.2.4模具結構設計完成後需項目、模具、機加進行會審，會審通過後下《技術部發行單》分發給項目、鉗工、機加、商務並存入資料庫;

4.2.5編程組應在鋼塊和鑄件回廠提前兩天完成NC編程，將《NC加工程式單》下發到機加科;

4.3模具製造階段：

4.3.1模具保模外包過程管理

4.3.1.1保模外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行。

4.3.1.2 模具圖檔由項目工程師傳遞至加工廠商，保模加工進度由項目工程師追蹤。

4.3.1.3保模製作完成後由項目工程師通知技術部派人員驗收，並完成《FMC檢查表》。

4.3.2模具鑄件外包過程管理

4.3.2.1鑄件外包由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部采購執行。

4.3.2.2 鑄造加工廠商如需比對圖檔時由項目工程師傳遞至鑄造加工廠商，鑄造進度由項目工程師追蹤。

4.3.2.3鑄件製作完成回廠後由品保部模具檢驗員主導驗收，並完成《鑄件檢查表》，供應商需提供自檢報告(含《材質報告》)。

4.3.3模具的零部件加工：機加科按照模具設計圖與《NC加工程式單》加工，確保加工部件符合圖面要求，完成《機加工檢查表》，模具檢驗員對模具加工部件進么復檢，合格後由機加科填寫《加工完成轉移單》後轉交給鉗工科;需外發加工的，需要由機加科編寫委外加工原因說明，待批准後由項目工程師填寫《委外加工單》，經部長核准後轉商務部執行，項目工程師追蹤進度。

4.3.4模具的組立：鉗工科按照模具設計圖進行模具組立與調試，組立時嚴格執行《鉗工作業指導書》.模具檢驗員對模具進行不間斷的抽檢;

4.3.5模具零件的檢測：模具零件製造完成後，必須經過檢驗，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等;不符合圖紙要求的，須經技術部簽字同意後方能使用，必要時修改圖面，以保持圖面與實物的一致性。

4.3.6試作：鉗工組在模具組立完成後，內部先行調試，設計、模具品保配合， 試作前由鉗工組與品保完成《模具硬度檢測報告》，試作中完成《試模報告》。

4.4項目驗收階段

4.4.1模具驗收由項目工程師主導，通知品保部(模具檢驗員)、鉗工組、模修組參與驗收。

4.4.2鉗工組根據《模具驗收問題點》逐一銷項(模具檢驗員負責稽核整改工作)。

4.4.3項目工程師依據項目開發節點，組織召開試生產導入啟動會，後期模具維護保養由模修組。

⑥ 如何製作模具 3種方法來製作模具

目錄方法1：製作容器1、一體模具/雙拼模具。2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。3、根據測量得到的數據來製作容器。方法2：放置物件1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。2、按照說明調配塑模橡膠。3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。如果你想復制一件喜歡的工藝品，可以採用製作模具的方法。製作模具並不難，你可以做成任意形狀任意大小的。
方法1：製作容器
1、一體模具/雙拼模具。復制平面物件只需一體模具，復制立體物件需要雙拼模具。
2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。
3、根據測量得到的數據來製作容器。材料任選，但邊緣必須密封，或用粘土填滿縫隙。 容器應比物件長寬高各增加2.5厘米。
從泡沫板上剪下做容器的四塊側面和一塊正方形底面。
用萬能膠把各面板粘合，必須做到密封。
方法2：放置物件
1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。 一體模具：在容器底板塗上一層易揭除的粘合劑，然後把物件底部朝下豎放入容器中。粘合劑能防止製作過程中橡膠泄漏。製作模具宜用粘土。
雙拼模具：在容器中鋪入粘土，把物件豎直插入。粘土的高度達到物件的1/2處，把表層粘土抹平。
2、按照說明調配塑模橡膠。塑模橡膠種類很多，購買前應先做了解。 乳膠價格低、操作方便，但脫模時間很長。
硅膠很耐用。
3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。
4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。 按照說明等待足夠的脫模時間。

⑦ 精密模具加工如何實現高精度及模具拋光步驟有哪些

精密模具加工最好採用數控機床加工，這樣對尺寸的控制是很有好處的。模具的拋光，要在機械加工時就要留出拋光的餘量。拋光時，要先從粗油石、砂紙打磨，然後再用比較細的油石、砂紙打磨，最後再用拋光膏進行拋光。拋光時，同樣的是先用粗一些的拋光膏進行拋光，然後再更換細的拋光膏進行拋光，最後再用W3.5以下的拋光膏進行最後的鏡面拋光。在拋光時，不能性急，在每一道拋光時，要把所有的痕跡打磨、拋光干凈後再更換細一些的拋光膏進行拋光。因為，粗的油石、砂紙、拋光膏的打磨、拋光效率要比細的油石、砂紙、拋光膏的打磨、拋光效率要高得多。如果前面的紋路、痕跡沒有打磨干凈就更換細的油石、拋光膏進行拋光，原先留下的沒有打磨干凈的紋路、痕跡用細的拋光膏是很難打磨干凈的。最後會導致在光亮的表面能映照出沒有去除的波紋、痕跡。

⑧ 模具加工的步驟如何

模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，並在最後一個工位得到成型零件的一套模具。模具加工工藝包括：裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。加工精度要求高 一副模具一般是由凹模、凸模和模架組成，有些還可能是多件拼合模塊。於是上、下模的組合，鑲塊與型腔的組合，模塊之間的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往達μm級。形面復雜 有些產品如汽車覆蓋件、飛機零件、玩具、家用電器，其形狀的表面是由多種曲面組合而成，因此，模具型腔面就很復雜。有些曲面必須用數學計算方法進行處理。批量小 模具的生產不是大批量成批生產，在很多情況下往往只生產一付。工序多 模具加工中總要用到銑、鏜、鑽、鉸和攻螺紋等多種工序。重復性投產 模具的使用是有壽命的。當一付模具的使用超過其壽命時，就要更換新的模具，所以模具的生產往往有重復性。

⑨ 塑膠模具製作有哪些工序

塑膠模具製作的工序如下：

1、注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，並在腔內冷卻定型。

2、上下模分開，經由頂出系統將製品從模腔頂出離開模具。

3、模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環進行的。

據了解，作為一種生產塑料製品的工具，塑膠模具由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。在工業生產中，塑膠模具可以通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或製品。

(9)大尺寸模具底板如何加工擴展閱讀

塑膠模具製作的影響因素

1、分型面

模具閉合時凹模與凸模相互配合而成。

2、結構件

分別為復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。

3、模具精度

包括避卡、精定位、導柱、定位銷等。

4、澆注系統

處於注塑機噴嘴至型腔之間，由主流道、分流道、澆口和冷料穴構成。

5、其他

塑料收縮率以及影響製品尺寸精度的各項因素，如模具製造和裝配誤差、模具磨損等。此外，設計壓塑模和注塑模時，還應考慮成型機的工藝和結構參數的匹配。

⑩ 製作模型的模具是如何加工的， 工藝

現代模具生產流程:
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供應商早期參與）：此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。
2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、模具的交貨期。
3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。
4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。
5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD等。

6）采購材料。
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、座標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）。
9）模具試模（Trial Run)。
10）樣板評估報告（SER）。
11）樣板評估報告批核（SER Approval）。