在模具中什麼是聯合推出機構

1. 模具的組成部分，各部分的名稱和作用是什麼

模具的組成 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。 根據模具中各個部件所起的作用，一般可將注塑模細分為以下幾個基本組成部分。一、 成型部件成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表面，凹模形成製品的外表面形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位採用鑲件。二、 澆注系統
澆注系統又稱流道系統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關繫到塑料製品的成型質量和生產效率。
三、 導向部件
為了確保動模和定模在合模時能准確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常採用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。四、 推出機構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推桿。在推桿中一般還固定有復位桿，復位桿在動、定模合模時使推板復位。
五、 調溫系統
為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
六、 排氣槽
排氣槽用以將成型過程中型腔的氣體充分排除。常用的辦法是在分型面處開設排氣溝槽。
七、 側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。
八、 標准模架
為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多採用了標准模架。

2. 簡單脫模機構通常包括哪四種

按動力來源分，脫模機構可分為三類：

（1）手動推出機構 指當模具分開後，用人工操縱脫模機構使塑件脫出,它可分為模內手工推出和模外手工推出兩種。這類結構多用於形狀復雜不能設置推出機構的模具或塑件結構簡單、產量小的情況，目前很少採用。

（2）機動推出機構 依靠注射機的開模動者此作驅動模具上的推出機構，實現塑件自動脫模。這類模具結構復雜，多用於生產批量大的情談攜況，是目前應用最廣泛的一種推出機構，也是本章的重點。它包括頂針類脫模，司筒脫模，推板類脫模，氣動脫模，內螺紋脫模及復合脫模。

（3）液壓和氣動推出機構 一般是指在注射機或模具上設有專用液壓或氣動裝置，將塑件通過模具上的推出機構推出模外或將塑件吹出模首侍迅外。

按照模具的結構特徵分,脫模機構可分為：

一次脫模機構、定模脫模機構、二次或多次脫模機構、澆注系統水口料的脫模機構、帶螺紋塑件的脫模機構等。

3. 塑料模具中的推出機構組成

試讀結束，如需閱讀或下載，請點擊購買>
原發布者:江勇
塑料模具推出機構設計1 推出機構組成及分類一推出機構的組成 推出機構一般由推出元件、復位元件和導向元件三大部件組成。 下面以圖5-6-1所示的模具來說明推出機構的結構組成。圖5-6-1 推出機構1—推件桿；2—推件桿固定板；3—推板導套；4—推板導柱；5—推板；6—拉料桿；7—支承釘；8—復位桿； 與塑料直接接觸並能將塑件從模具型腔中或型芯上脫出的元件，稱為推出元件。推出元件由推件桿1、拉料桿6等組成，它們固定在推件桿固定板2上。為了推出時推件桿有效地工作，在推件桿固定板後需設置推板5，兩者之間用螺釘聯接。 使推出機構在下一次注射前能夠復位的零件，稱為復位元件，主要零件是復位桿。復位桿8固定在推桿固定板2上，推出機構工作時復位桿8也跟隨推出，合模時，動模部分向前移動，當復位桿8伸出的端部與定模板接觸時，帶動推出機構運動並完成復位，准備下一次注射。 為保證推出機構的推出和復位動作能靈活、順暢地進行，中、大型模具或推桿很多的模具，通常要設置推出機構的導向裝置，即圖5-6-1中的推板導柱4和推板導套3。有的模具還設有支承釘，即圖中支承釘7。支承釘可使推板與動模座板間形成間隙，有利於廢料、雜物的去除，另外還可以通過支承釘厚度尺寸來調整推桿工作端的裝配位置，以減小動模座板厚度的機加工精度。二 推出機構的分類a按推出的動力來源分類 推出機構按推出的動力來源可分為手動推出、機動推出和液壓推出

4. 簡單推出機構有幾種形式各自的特點及適用場合

簡單推出機構有4種形式：

a：螺栓聯接：不需加工螺紋孔，結構簡單，裝拆方便，多用於被聯接件不太厚並需經常拆卸的場合。

b：螺紋聯接：用於被聯接之一較厚，不便加工通孔的場合，但不能經常拆卸，否則會因螺紋孔磨損而導致被聯接件磨損。

c：雙頭螺柱聯接：用於被聯接件之一太厚不便於穿孔且需經常拆卸或結構上受限制不能採用普通螺栓聯接的場合。

d：緊定螺釘：多用於軸上零件的固定，可以傳遞不大的力和派型猜轉矩。

設計原則

推出機構設計時應盡量使塑件留於動模一側由於推出機構的動作是通過注射機動模一側的頂桿或液租散壓缸來驅動的，所以一般情況下模具的推出機構設置在動模一側。正是塵型由於這種原因，在考慮塑件在模具中的位里和分型面的選擇時，應盡量能使模具分型後塑件留在動模一側，這就要求動模部分所設置的型芯被塑件包絡的側面積之和要比定模部分的多。

5. 塑料模具中的推出機構組成

推出機構由頂桿、推板、推桿固定板和復位桿組成。

6. 模具設計總結

1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。 ，其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變；2.具有一個負應變和兩個正應變；3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。

2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。

3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段（變形區內部材料應力小於屈服應力 ）；2.塑性變形階段（變形區內部材料應力大於屈服應力）；3.斷裂分離階段（變形區內部材料應力大於強度極限） 。

4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離；間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。（材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。）

凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準（落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。）；2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。（因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸）；3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按「入體」原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。

7.沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。

8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的；二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。

9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。

10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件；二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。

11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。

12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模；2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模；3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同（凸模、凹模）正裝式復合模、倒裝式復合模；

13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。

14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。

15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。

16.卸料裝置：1.固定卸料裝置；2.彈壓卸料裝置（卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板）；3.廢料切刀裝置。

17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。

18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。

19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形；2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。

20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。

21.板料塑性彎曲的變形特點：1.應變中性層位移的內移；2.變形區內板料的變薄和增長；

3.變形區板料剖面的畸變、翹曲和破裂。

22.最小彎曲半徑：在保證彎曲件毛坯外表面纖維不發生破壞的條件下，工件所能彎曲成的內表面最小圓角半徑，稱為最小彎曲半徑。生產中用它來表示材料彎曲時的成形極限。

23.影響最小彎曲半徑的因素：1.材料的力學性能；2.零件彎曲中心角的大小；3.板料的軋制方向與彎曲線夾角的關系；4.板料表面及沖裁斷面的質量；5.材料的相對寬度；6.板料厚度

24.回彈現象：回彈現象產生於彎曲變形結束後的卸載過程。

25.影響回彈的因素：1.材料的力學性能；2.相對彎曲半徑r/t；3.彎曲中心角；4.彎曲方式及校正力大小；5.工件形狀；6.模具間隙。

26.拉深：是利用模具將平面毛坯製成開口空心零件的一種沖壓工藝方法。

27.起皺和拉裂是影響拉深過程的兩個主要因素：

28.起皺：在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應力作用下，可能產生塑性失穩而拱起的現象。

29.起皺的原因：毛坯凸緣的切向壓應力過大，最大切向壓應力產生在毛坯凸緣外緣處，所以起皺首先在外緣處開始。

30.拉裂：影響摩擦阻力的因素有：1.壓邊力的影響；2.相對圓角半徑的影響；3.潤滑的影響；4.凸凹模間隙的影響；5.表面粗糙度的影響。

31.拉深系數：是指每次拉深後圓筒形零件的直徑與拉深前毛坯的直徑之比，m表示。

32.極限拉深系數：把材料既能拉深成形又不被拉斷時的最小拉深系數。

33.影響拉深系數的因素：1.材料力學性能的影響；2.材料相對厚度的影響；3.拉深次數的影響；4.壓邊力的影響；5.模具工作部分圓角半徑及間隙的影響。

34.塑料的分類：1.按照合成樹脂的分子結構和受熱時的行為分類：熱塑性塑料、熱固性塑料；2.按塑料應用范圍分類：通用塑料、工程塑料、特種塑料。

35.聚合物的熱力學性能：聚合物的物理、力學性能與溫度密切相關，當溫度變化時，聚合物的受力行為發生變化，呈現出不同的力學狀態，表現出分階段的力學性能特點。在溫度較低時（低於 溫度時）曲線基本水平的，變形量很小。當溫度上升時（ ）曲線開始急劇變化，很快趨於水平。如果溫度繼續上升，變化迅速發展，彈性模量很快下降，聚合物產生粘性流動，成為粘流態，此時變化是不可逆的物體成為液態。

36.注射工藝過程，注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模。

37.製品的後處理：塑料製品脫模後常需要進行適當的後處理（退火和調試），以便改善和提高製品的性能和尺寸的穩定性。

38.壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力與注射壓力兩種。塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺栓保持不後退時所產生的壓力。注射壓力：用以克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力，提供充模速度及對熔體進行壓實等。

39.根據工藝的有關要求，應盡量使製品各部分的壁厚均勻，避免局部太厚與太薄，否則，成型後因收縮不均會使製品變形或產生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83

40.注射模由動模與定模兩大部分組成。

41.根據模具中各個零件的不同功能，注射模可由以下七個系統和機構組成：1.成型零部件；2.澆注系統；3.導向與定位機構；4.脫模機構；5.側向分型與抽心機構；6.溫度調節系統；7.排氣系統。

42.按模具總體結構特徵分類：1.單分型面注射模；2.雙分型面注射模；3.帶有側向分型與抽心機構的注射模；4.帶有活動成型零件的注射模；5.機動脫螺紋的注射模；6.無流道注射模。

43.分型面：是模具上用於取出塑件和澆注系統冷凝料的可分離的接觸面。

44.選擇分型面的原則：基本原則-分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順便脫模。還應考慮因素：1.分型面的選擇應便於塑件脫模並簡化模具結構；2.分型面的選擇應考慮塑件的技術要求；3.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置；4.分型面的選擇應有利於排氣；5.分型面的選擇應便於模具零件的加工；6.分型面的選擇應考慮注射機的技術參數。

45.注射系統的組成及作用：澆注系統是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔並將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織緻密，輪廓清晰，表面光潔、尺寸精確的塑件。

46.澆注系統的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴（它可以設置在主流道的末端，還可以設置在各分流道的轉向處，甚至在型腔料流的末端）。

47.流道設計：1.主流道一般設計成圓錐形，其錐角一般在2~4°內壁表面粗糙度為0.4

~0.8um；2.為了保證主流道與注射機噴嘴緊密接觸，防止料漏，一般主流道與噴嘴對接處作成球面凹坑，其半徑 ，其最小直徑 。凹坑深度取h=3~5mm；3.為減少熔體沖模時的壓力損失和塑料損耗，應盡量縮短主流道的長度，一般主流道的長度控制在60mm內。

48.凹模的結構設計： 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結構形式的不同可分為：整體式，整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。

49.凸模和型心的結構形式分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動式等。

50.導向機構的作用：注射模導向與定位機構，主要用來保證動模和定模兩大部分和模內其他零件之間的准確配合和可靠的分開，以避免模內各零件發生碰撞和干涉，並確保塑件的形狀和尺寸精度。

51.導向機構的設計：導向機構的作用：導向、定位、承受一定的側壓。導柱導向機構是利用導柱與導柱孔之間的間隙配合來保證模具的對合精度，導柱、導套組合形式。

52.脫模機構的分類：1.推桿，推出塑件；2.推桿固定板，固定推桿；3.推板導套，為推板運動導向；4.推板導柱 為推板運動導向；5.拉料桿 使澆注系統凝料從模具中脫出；6.推板；7.支承釘；8.復位桿 使推板在頂出塑件後復位。

53.脫模機構的設計原則：1.脫模機構運動的動力一般來自於注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內；2.脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞；3.脫模機構應能保證塑件在頂出開模過程中留著設置有頂出機構的動模內；4.脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離；5.若塑件需留在動模內，脫模機構應設置在定模內。

54.簡單脫模機構的形式：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯合推出機構、壓縮空氣推出機構。

55.復位機構的設計：為了進行下一循環的成型，脫模推出機構在完成塑件的頂出動作後必須回到初始位置。常用的復位機構：彈簧復位（在推板與動模支承板之間安裝壓縮彈簧）和復位桿復位兩種。頂出形式：推件板頂出、推桿頂出、推管頂出，一般需要設置復位機構。

56.斜導柱抽芯機構分類：斜導柱在定模、滑塊在動模，斜導柱和滑塊同在定模，斜導柱在動模、滑塊在定模，斜導柱和滑塊同在動模。

57.斜導柱的傾斜角：抽撥力Q一定時，傾斜角 減小，傾斜柱所受的彎曲力P也越小；但當導柱的有效工作長度一定時，若傾斜角 減小，抽心距S也將減少，這對抽心不利。故確定斜導柱的傾斜角 時，要兼顧抽心距以及斜導柱所受的彎曲力，通常採用15°~20°，一般不大於25°。

58.壓緊塊的鍥角 ，壓緊塊的鍥角 通常比斜導柱傾斜角 大2°~3°。這樣才能保證，模具一開模時壓緊塊就能和滑塊脫開，否則，斜導柱將無法帶動滑塊作側抽心動作。

59.先復位裝置設計：1.模具設計中的「干涉」現象，在側向型芯和推桿垂直於開模方向的投影發生重合的情況下，合模時側向型心芯可能與推桿發生碰撞，這種現象稱為磨具設計中的「干涉」現象。

60.避免干涉措施：1.盡量避免把推桿布置在側向型心在垂直於開模方向平面上的投影范圍內。2.使推桿的推出距離小於活動型心最低面，如果結構不允許，應保證h-scot >0.5mm。當h只是略小於scot 時，可通過適當增大 角來避免干涉；3.當以上兩點都不能實施時，可採用推桿先復位機構，優先使推桿復位，然後滑塊才復位。

61.比較常見的推桿先復位機構有：彈簧先復位機構、三角形滑塊先復位機構、杠桿先復位機構和擺桿先復位機構。

1-4說明：作圖壁厚不均勻，易產生氣泡使塑件變形，右圖壁厚均勻，改善了成型工藝條件，有利於保證質量。5說明：平頂塑件，採用側澆口進料時，為了避免平面上留有熔接痕，必須保證平面進料通暢，故a>b。6說明：壁厚不均勻塑件，可在易產生凹痕表面採用波紋形式或在壁厚處開工藝孔，以掩蓋或消除凹痕。

1說明：增設加強肋後，可提高塑件強度，改善料流狀況。2.說明：採用加強肋，既不影響塑件強度，又可避免因壁厚不勻而產生縮孔。3說明：平板狀塑件，加強肋應與料流方向平行，以免造成充模阻力過大和降低塑件韌性。4.說明：非平板狀塑件，加強肋應交錯排列，以免塑件產生翹曲變形。5說明：加強肋應設計的矮一些，與支撐面應有大於05mm的間隙。

倒裝式復合模

1-打桿2-模3-推板 4-推桿 5-卸料螺釘 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-頂件塊 10-帶肩頂桿 11-沖孔凸模 12-擋料銷 13-導料銷

正裝式復合模

1-導料銷2-擋料銷3-凹凸模 4-彈壓卸料板 5-凹模 6-凸模 7-打桿 8-推板 9-推桿 10-推件板

正裝式復合模

7. 模具抽芯力怎麼定

1調濕處理：將聚醯胺類的製品放入熱水或熱溶液中的處理方法。2分流道： 指介於主流道和澆口之間的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的過度通道，能使塑料的流向得到平穩的轉換。3冷料穴： 指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是儲藏注射間隔期間產生的冷料頭，以防止冷料進入型腔且影響塑件質量，甚至堵塞澆口而影響注射成型。4聚合物的松馳 ：聚合物的變形與應力之間的的平衡過程。5熱塑性樹脂：線型或支鏈形大分子構楊的聚合物，可被反復的加熱和冷卻。6塑料的老化：聚合物在光、熱、氧等外部條件的作用下，出現性能下降的現象。7成型收縮率：聚合物在從加工溫度冷卻到室溫時，單位長度收縮量的百分比。8注射機的最大注射量：注射機的螺桿做一次最大行程，所推進的最大容積，Cm3。9鎖模力：注射機動、定模板間所能產生的最大夾緊力，KN或104N。10比表面積.:分流道的側面積與分流道的體積之比。11溢料間隙：塑料不會外溢的最大間隙。12比容嘩敗慶：單位重量的鬆散塑料所佔有的體積。13壓縮率：鬆散塑料的體積與同重量塑料的體積之比；14退火處理：鬆弛受到應力作用的聚合物分子鏈，消除內應力的處理方法。15分型面：為了塑件的脫模和安放嵌件的需要，模具型腔必須分成兩部分，模具上用以取出塑件和澆注系統凝料的可分離的接觸表面，通稱為分型面。16成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的徑向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。17流動比：是指熔體流程長度與流道厚度的比值。18無流道澆注系統：特點是模具的主流道和枯余分流道都很粗大，因此在整個注射過程中，靠近流道壁部的塑料容易散熱而冷凝，形成冷硬層，它起著絕熱作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融狀態，從而使熔融塑料能通過它順利地進入型腔，達到連續注射而無需取出流道凝料的要求。19熱流道注射模：熱流道注射模不受塑件盛開周期的限制，停機後也不需要打開流道板取出流道凝料，在開機後只需要接通電源重新加熱流道達到所需溫度即可。20側向分型抽芯機構：當塑件上具有內外側孔或內、外側凹時，塑亂握件不能直接從模具中脫出。此時需將成型塑件側孔或側凹等的模具零件做成活動的，這種零件稱為側抽芯，當塑件脫模前先將側型芯從塑件上抽出，然後再從模具中推出塑件。完成側型芯抽出和復位的機構就叫做側向分型與抽芯機構。21抽芯距：是指側型芯從成型位置推至不妨礙塑件推出時的位置所需的距離。22起始抽芯力：是將側型芯從塑件中抽出時所需的最初瞬間的最大抽出力。23定距分型拉緊機構：模具中用來保證模具各個分型面按一定的順序打開的機構叫做定距分型拉緊機構。24聯合推出機構：實際生產中，有些塑件結構十分復雜，採用單一的推出機構容易損壞推壞塑件或者根本推不出來，這時就往往要採用兩種以上的推出方式進行推出，這就是聯合推出機構。25二級推出機構：是一種在模具中實現先後再次推出動作，且這再次動作在時間上有特定順序的推出機構。26雙推出機構：在動、定模上都設置推出機構的叫做雙推出機構。27收縮的方向性：成形時由於分子的取向作用，使塑件呈現各向異性，沿料流方向收縮大、強度高，與料流垂直方向則收縮小、強度低；另外，成形時由於塑件各部位密度及填料分布不均勻，故使收縮也不均勻，這種現象稱為收縮的方向性。28熔體指數測定法：是將被測塑料裝入標准裝置內，在一定的溫度和壓力下，通過測定熔體在10min內通過標准毛細管的塑料重量值來確定其流動性的狀況，該值叫做熔體指數。熔體指數愈大，流動性愈好。熔體指數的單位為g／10min，通常以MI代表。29熔體破裂：當一定熔體指數的塑料熔體在恆溫下通過噴嘴孔時，其流速超過一定值後，擠出的熔體表面發生明顯的橫向凹凸不平或外形畸變以致支離或斷裂，這種現象稱為熔體破裂。30塑化壓力：稱背壓（螺桿頭部熔體在螺桿轉動後退時所受到的壓力），由液壓系統溢流閥調整大小。31擠出速度：單位時間內由擠出機頭和口模中擠出的塑化好的物料量或塑件長度。它表示擠出能力的高低。

8. 什麼是二級推出機構以及工作原理

是一種在模具中實現先後兩次推出動作，且這兩次動作在時間上有特定順序的推出機構。

9. 注塑成型模具的推出機構有哪些類型

有推板頂出，氣頂出，頂針頂出，斜頂頂出，絲筒頂出，滑塊頂出，倒拉頂出。

10. 杠桿式兩次推出機構的工作原理

兩次推出機構運用於讓大做動模部分有型腔，推出時容易使鑄件變形的場合。
合模狀態，開模時，由彈簧2餓彈力推動推件板6脫離型芯，實現第一次脫模，推件板被限位螺釘3控制限位，再由推桿將塑件從推件板坦衡中頂出，問成二次脫模。
二級推出機構是一種在模具中能實現先後二次推出動作，且這兩次推出動作在時仿升間上有特定順序的推出機構。