Ⅰ 塑膠模頂白怎麼解決
一、脫模困難，塑膠製品頂白分析：
1.拋光不到位，筋位過深。模具光潔度不高。
2.模具脫模斜度不夠。
3.成型原因：壓力過大，保壓時間過長！
4.產品頂出不均！受力面積不均！
5. 模具內由凹槽。
二． 相關聯的知識
1 .由於脫模斜度不足而造成的故障非常常見，在進行製品設計時，必須在圖面上標明脫模斜度，脫模斜度通常范圍在1~2度之間，在這一范圍內以盡量大為好，特殊的場合也允許為0.5度以上。
2. 射出壓力如果太高，製品同模具太密切貼緊，脫模就變得困難。
3. 為了順利使製品脫離模具，通才使用含有硅油的脫模劑，然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。如果噴塗太厚想擦去很難塌運坦。還有由於脫模劑地作用，製品上的列印標記等二次加工變的很不好，一旦塗布在模具團桐上的脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難的。
三． 解決的方法
1. 即時：下降射出壓力，縮短保壓時間，降低模具溫度降低脫模速度，噴塗脫模劑。
2 .短期：提高模具型悄友腔的光潔度。
3 .長期：增大脫模斜度，增加脫模銷的數目。
Ⅱ 你好，我想請教下用於塗抹模具頂針的潤滑脂（粘度在120左右），如何塗抹才能保證塗抹均勻少量呢
那你知道塗刷一次要多少克這類潤滑脂嗎？
如果知道每次塗刷量，可以使用一雀兄些量具或者那種彈簧筒裝伏襪（也叫毛毛蟲潤滑脂）的潤滑脂定位缺歲激某份量潤滑脂給鉗工塗刷即可
Ⅲ 塑膠模具咬花面頂針印產生的原因，具體怎麼處理
只有兩穴有，另兩穴沒有？有沒有檢查流道平衡？省模是否一樣？
另外，你的這個「應力痕」我理解成「頂白」，是否正確？因為只有兩穴頂白，另兩穴沒有，因此，建議加強省模。
Ⅳ 注塑模具頂針多生產老是有油污問題怎麼辦
模具頂針上有油污，多是用的油性防銹劑，油性脫模劑等輔助產品滲入到針孔污染造成的，還有就是頂針潤滑脂偏油性的。解決的方案，可選擇不會滲入的防銹劑 脫模劑等硬膜產品，頂針油要用耐高溫強，惰性的全氟聚醚脂專用頂針油。這兩個動作只要做好了，頂針油污就會解決掉，也可以兼顧燒針等問題。
Ⅳ 通過頂針端面曬紋解決頂針印
可能產品容易牢型腔，頂針印加粗點紋路，增加型芯拉力SIINO
Ⅵ 產品上面頂針印怎麼解決
應是頂針附近的局部溫度高，此現象一般出現在啤PC料的產品，且模具型腔深，排氣較困難的模具上。改善方法：襪李一般在該頂針上做排氣槽並鍵，在頂告蔽遲針附近走運水，或該處後模用鈹銅鑲件，會有一定的改善
Ⅶ 塑料模具 型腔用什麼方法拋光最好 最亮
借用朋友的文章，供你參考：
塑料模具拋光方法隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很重要的一道工序。
1 拋光方法目前常用的拋光方法有以下幾種：
1.1 機械拋光機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。
1.2 化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
1.3 電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：
（1）宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整 陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4 超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。
1.5 流體拋光流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。
2 機械拋光基本方法在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標准。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標准分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。
2.1 機械拋光基本程序要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：
（1）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。
（2）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。
（3）精拋精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。
2.2 機械拋光中要注意的問題用砂紙拋光應注意以下幾點：
（1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。
（2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。
（3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。
Ⅷ 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理
1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
(8)模具型腔頂針印子用什麼擦擴展閱讀：
注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。
Ⅸ 注塑的頂針毛刺怎麼除去
1、不要施加過高的射出壓力熔融後粘度低的樹脂，例如PA、PP、PE、PS等流動容易，所以從金型的空隙溢出的可能性大，但即使如此也沒有必要施加過高的射出壓，保壓。有毛刺出現傾向時，將射出·保壓位置提前，減少計量，降低射出壓力。也有保壓壓力過高的時候。對流動性良好的樹脂，一開始不能設定過高的保壓壓力，應該觀察著成形品的狀態，一點點提高保壓壓力。
2、 如果型締力不足的話當然會產生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型締力，也難以作出此判斷。些時，應首先用型締力調整手柄增加型締力看看情況。即使用最大型締力鎖緊金型也還是會產和毛刺的話，那要考慮是不是機器的能力不足。些時的判斷方法是，用型腔內壓力＊成形品投影面積，如果未超過機械的最大型締力，則不是機器的能力不足。但是，型腔內壓力的推定必須正確無誤，不能將商品目錄上標出的射出壓力認為是型腔內壓力。射出壓力是理論上的機筒內壓力，樹脂流入金型後冷卻，壓力急劇下降，平均壓力從低粘度雜貨的250kg/cm到高粘度工業部品的800kg/cm不等.推定這個壓力很難，雖有一定基準，但若要推定得很精確，需有豐富的經驗。
3、金型的分型面上有傷，或夾入異物，或金型平行度不好的話，當然要產生毛刺，如金型保管不善，安裝面上有打痕或生銹的話會產生毛刺，所以必須養成妥善保管金型的習慣，絕對不允許將金型直接置於地上。
4、成形機的金型安裝面也要仔細保養，安裝金型前要用抹布擦拭乾凈。
5、計量過多，或機筒溫度設定過高都會產生毛刺，最好的方法是將計量值一點點增大，而機筒所需溫度是隨材料變化的，最好記住標准溫度位。
毛刺多易產生在如圖所示的分型面上，另外也易產生在頂針周圍，鑲塊周圍。這一般都稱為「豎毛刺」，產生原因多是金型精度不良，象尼龍這樣熔融粘度低的樹脂特別容易產生這種毛刺，PC這樣粘度高的材料不易產生毛刺。
Ⅹ 如何避免注塑模具產品出現頂針應力痕跡
注塑模具產品出現頂針應力痕的時候，降低模溫和降低保壓壓力可以適當改善。真正導致頂針應力痕的原因是什麼？是頂針溫度過高？是壓力過大？ 在注塑模具注塑過程中，保證模板、頂針、頂針板強度足夠，應可避免應力痕的存在，至少也可降低很多。 1.降低注塑模具溫度--降低模溫後咬花會變亮，在外觀上和頂針應力痕趨向一致，造成視覺效果變改善，避免產品未到頂出溫度就頂出造成應力痕。 2.保壓壓力過大--從產品設計和模具設計來改善或直接降低壓力和時間，避免產品對注塑模具抱緊力過大，頂針位置局部應力集中。 3.頂針分布不合理和脫模斜度不夠導致的頂針應力痕。 4.根據實際經驗，確保頂出板、模板厚度足夠。 5.頂出板和頂針尾部裝配後需高度一直，不能有間隙。 6.頂針上加咬花--減少壓力掙扎的影響可輕微改善。