長沙壓鑄模具絕緣板怎麼裝

① 膠接絕緣接頭安裝及養護作業指導書

一、作業目的

加強膠接絕緣鋼軌養護維修，及時整治膠接絕緣鋼軌不良狀態，延長膠接絕緣鋼軌使用壽命，保證線路安全暢通。

二、適用范圍

適用於普速線路所有膠接絕緣接頭安裝、養護作業。

三、作業流程示意圖

四、勞動組織和機具材料

1.勞動組織

帶班人由工（班）長擔當。

2.工機具、材料

拉伸機，倒角器，角磨機，扭力扳手，一米鋼直尺，斜鐵，鋼刷，毛刷，批刀，150mm板尺、加熱器（噴槍或氧氣、丙烷）、450活口扳手，發電機等。

五、作業程序、標准

1.作業前布置人員分工，開展安全教育，進行風險提示：

1.1卡控好作業過程中的人身安全，落實好避車規定。

1.2 在現場進行膠接時，要注意防水，原則上應在天氣乾燥的環境下進行。

1.3 提前1天書面通知電務工區配合，簽認《工電配合通知單》，配合人員不到位不得作業。

2.工機具檢查

工具確認狀態良好、量具符合要求。

3.防護

駐站聯絡員登記「運統-46」，向作業負責人傳達調度命令，隨時與現場防護員保持聯系。現場防護員攜帶停車手信號防護。

4.作業過程及風險卡控

4.1 安裝前的准備工作

4.1.1在安裝前，應對線路進行整修，達到接頭區幾何尺寸符合維修標准，軌枕及扣件狀態良好，軌枕位置及渣者間距符合規定，並無空吊板，道床清潔飽滿。

4.1.2 絕緣接頭處鋼軌必須採用新軌或狀態較好的再用軌，鋼軌無硬彎，接頭處無傷損、低塌、鞍磨、掉塊、肥邊，接頭錯牙不大於0.3mm。非廠制鋼軌接頭要求軌端偏斜量不大於0.15mm，螺栓位置及間距偏差不大於0.5mm。

4.2 倒棱並打磨接觸面

4.2.1用夾板孔距量規檢查鋼軌螺栓孔間距，對誤差進行修正。

4.2.2對軌端進行倒角，達到無毛刺；鋼軌和夾板接觸面必須全部打磨，磨平軌腰上的爐號等字樣，清除表面鐵屑；螺栓孔進行倒角，達到無毛刺。夾板范圍內金屬光澤面積應不少於80％，鋼軌端面倒角45°,長度1.5-2.0mm。注意打磨完成後的表面不能粘水和污垢。

4.2.3打磨掉MT絕緣夾板上封的臘，使它更好的與內側的合成膠泥相結合鋒梁胡。

4.3 乾燥處理

軌溫低於15℃時或下雨天氣，應使用加熱器對鋼軌及夾板進行乾燥處理。

4.4 對軌、安裝絕緣塞片

4.4.1用一米直尺和斜鐵進行對軌，軌頂不超過0～0.3mm,嚴禁低凹，側面水平方向不應超過±0.3mm。

4.4.2接頭軌縫調整至7～8mm,使用拉伸器壓緊軌縫和絕緣塞片。

4.5試裝絕緣夾板

將絕緣套管裝入螺栓孔，試裝絕緣夾板及螺栓，確保絕緣接頭安裝和膠接成功。

4.6攪拌合成膠泥（在強烈陽光下施工時，攪拌和塗抹合成膠泥需要遮陽傘）。

4.6.1先打開填充材料，打開混合劑後倒入填充材料中進行攪拌，待攪拌均勻後加入固化劑，再次攪拌後方可使用。

4.6.2攪拌完後必須立即用鏟刀把合成膠泥均勻塗抹在魚尾板上，把絕緣套管放入螺栓孔內，安裝魚尾板（安裝魚尾板和兩次緊固螺栓必須在合成膠泥固化時間內完成）。

4.6.3合成膠泥的固化時間隨著環境溫度改變而改變：（具體產品說明）

           0℃             65分鍾

           20℃            16分鍾

           30℃            12分鍾

           40℃             8分鍾

4.6.4在氣溫較低的情況下，可以適當對安裝好的絕緣接頭進行加溫，但最高溫度不要高於60℃來縮短硬化時間。禁銀攔止在膠泥硬化前過車。

膠泥的硬化時間也是隨著周圍環境溫度的變化而變化的。

           10℃            75分鍾

           20℃            33分鍾

           30℃            23分鍾

           40℃            20分鍾

           50℃            15分鍾

           60℃            12分鍾

4.7安裝絕緣魚尾板時應注意

4.7.1安裝絕緣夾板時，夾板的中心一定要對准絕緣塞片，絕緣夾板需要和鋼軌垂直。

4.7.2要防止絕緣夾板上下安裝錯誤。

4.7.3相鄰兩根螺栓穿進螺栓孔的方向應相反。

4.7.4穿上螺栓後，要清理螺紋上的膠泥，防止沾上合成膠泥的螺栓不易緊固。

4.8螺栓緊固的步驟

4.8.1用扳手按由內向外的順序緊固螺母直至扭力達到1200N·m，同時，用榔頭敲擊相對應的螺栓，配合緊固。

4.8.2緊固時可用扳手夾住螺栓方頭使螺栓不能轉動。

4.8.3合成膠泥達到最終硬度之後，需再次將絕緣接頭的螺母緊固到1200N·m。

4.9清理合成膠泥

把絕緣夾板四邊的縫隙全部用膠泥填滿擠實，防止雨水和潮氣侵蝕夾板內部，並清除多餘膠泥。

4.10安裝完成後的軌面處理

修整鋼軌作用面，絕緣端板應與軌頂面持平，不得低於軌面，高出時應打磨平整。接頭用1m直尺測量，軌頂不超過0～0.2mm，嚴禁低凹，軌頭作用邊不超過±0.2mm。

4.11安裝結束後由電務人員測試絕緣接頭阻值並在膠接絕緣記錄本上簽認。

絕緣性能標准：

在工廠室內檢測標准：乾燥狀態：用500V兆歐表測量，電阻值大於20MΩ；潮濕狀態：在端板處澆水2L，1min-2min間用不低於10V的用萬用表測量兩鋼軌間以及鋼軌與夾板間的電阻，阻值應大於1000Ω。現場運用中的絕緣接頭電阻要求：使用中的膠接絕緣接頭，由電務人員使用ME200I軌道絕緣測量儀測量絕緣電阻，當絕緣電阻下降至20歐姆以下時，應進行臨時處理或永久處理。

5.應急處置

安裝結束後未能通過電務絕緣性能測試，需重新更換。若天窗時間不足，也可先安裝普通絕緣夾板開通線路恢復常速。待下個維修天窗完成膠接。

6.質量標准、驗收

作業完畢進行質量回檢，達到以下作業標准。

6.1 絕緣接頭由MT型膠接絕緣夾板、軌端絕緣板、絕緣套管、高強度螺栓（10.9級）、防松螺母及高強度平墊圈組成。

6.2 絕緣接頭軌縫為6mm。

6.3 對正鋼軌不能出現扭曲現象，軌端必須倒1～2mm斜面，將絕緣塞片置入軌縫，然後用液壓拉伸機或雙向軌縫調節器將其頂緊，不留任何間隙。將6個絕緣套管塞入孔中，在和膠泥之前，再次檢查一下絕緣夾板孔與鋼軌上的孔位是否相符。塗膠必須均勻，無空洞。

6.4 必須按規定程序進行緊固，先用扳手上緊螺栓，然後用扭力扳手由里向外交替式將螺栓緊至1200N.m，用大錘打緊1遍螺栓頭，再用扭力扳手以相同方式復緊6條螺栓至1200N.m。

6.5 軌端絕緣片應與軌面持平，不應有凸出。

7.膠接絕緣鋼軌接頭日常養護

7.1應加強絕緣接頭日常保養工作，保持軌道幾何尺寸良好，加強接頭搗固，整治道床翻漿冒泥，保持道床排水良好，及時消滅接頭處所軌枕暗坑吊板等病害。做到道床清潔、飽滿，道床頂面（以軌底處為准）低於軌枕頂面 20—30mm。軌枕及扣件齊全、狀態良好，軌道平順，無低接頭、空吊板。

7.2接頭處軌枕應與兩端線路軌枕類型相同，扣件達到「全、正、靠、緊、潤」的要求，並注意軌距檔板或彈條不得碰觸夾板，以防止發生聯電。

7.3及時打磨軌端肥邊，防止發生肥邊聯電。位於曲線（特別是小半徑曲線）地段的膠接絕緣鋼軌應採取措施減少側磨，對因側磨產生的軌頭下顎肥邊要盡早打磨，防止因軌頭下額肥邊與夾板接觸而構成聯電故障。軌端肥邊不得大於2mm，整修時應盡量避免損傷絕緣端板。

7.4在正常養護中，膠接絕緣鋼軌接頭螺栓不需要進行塗油或復緊，但應注意觀察螺栓是否有松動情況。當螺栓折斷或松動時，應及時進行更換或復緊。  

7.5發生接頭「開膠」，且軌縫增大到12mm或小於6mm時，應拆開接頭，經調整軌縫後，重新按規定程序安裝新膠接絕緣夾板。

7.6當絕緣膠層發生破損時，應有計劃進行膠結絕緣夾板更換。

8.當絕緣接頭出現影響信號故障時，工務檢查重點和次序為:

8.1軌端肥邊是否聯電。

8.2軌底角是否擠破絕緣端板而構成聯電。

8.3軌頭下顎是否有車輪輾壓的肥邊與夾板接觸而聯電。

8.4軌枕扣件是否碰觸夾板或接頭螺栓而聯電。

8.5逐個抽出接頭螺栓，檢查絕緣套管是否破損而構成聯電。

8.6絕緣是否被擊穿。

8.7絕緣軌縫是否有異物。

8.8當上述檢查未發現問題，應拆開夾板進行檢查。

9.膠接絕緣接頭故障的應急處理

9.1工區接到紅光帶信號故障時，工區立即安排人員上台駐站，組織人員奔赴信號故障現場，同時立即上報段指揮中心，段調度通知綜合機修車間（安排應急搶險車出動）。

9.2駐站聯絡員提醒車間、工區檢查紅光帶區段，現場檢查確認是膠接絕緣接頭故障時，按故障應急處理程序進行運統--46登記。

9.3工區組織其餘人員攜帶必要的搶險機具（軌縫調整器、角磨機、鑽孔機、撬杠、扭力扳手、拐子、大錘、活口扳手、鋸軌機、普通絕緣夾板等）奔赴故障現場。

9.4夏季檢查發現膠接絕緣失效（應補充失效處理）或膠接絕緣鋼軌接頭擠死時，應迅速要點封鎖線路，在故障地段膠接絕緣接頭兩端50m范圍內復緊扣件，全部達到三點接觸。在氣割未達到前鋪設防脹布就近採取澆水降溫，現場配軌、鑽孔。人員、機具、材料全部到位後，氣割割斷鋼軌。換軌處理後先臨時更換為普通絕緣夾板，經現場負責人檢查確認後，開通線路恢復常速。於下個天窗點更換為膠接絕緣接頭，對兩端接頭焊連進行永久處理。

9.5冬季絕緣接頭拉開時，應對膠接絕緣接頭兩端50m范圍內扣件全部復緊達到三點接觸。卸掉絕緣接頭螺栓，將特製的剁斧緊貼鋼軌腹部,用大錘打擊剝離。夾板拆除後,用扁鏟、角向磨光機等工具清除殘余膠層，必要時用噴燈使膠層燃燒或加溫,以加快清除（膠層清理完成後應仔細檢查螺孔及軌端有無傷損），使用拉伸機調整好軌縫。可根據封鎖時間,一次完成接頭膠接作業;也可先安裝普通絕緣夾板開通線路恢復常速，待下個維修天窗完成膠接絕緣接頭永久處理。

② 3、壓鑄模具組裝的技術主要有哪些要求請各位專家們幫助解答一下，謝謝！

壓鑄模具組裝的技術主要有：1、
模具分型面與模板平面平行度的要求。2、
導柱、導套與模板垂直度的要求。3、
分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。5、模檔磨具上所有活動部位活動可靠，無則蠢薯呆滯現象pin無串動。6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊孫者合模後配合部位2/3以上。7、澆道粗糙度光滑，無縫。8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。9、冷卻水道暢通，進出口標志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

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③ 壓鑄模具如何組裝和拆分

打開模具，取出成品的面，稱之為分模面。分模面為模具設計的第一步。英文叫parting line(簡稱PL線或PL面)。

一﹑選擇分模面的一般原則
1）為了便於開模，分模面一般要使成品在開模時留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否會影響到外觀。
2） 有利於排氣。
3）有利於防止溢料。
4）有利於加工，強度的考量。

二﹑分模面有插破與靠破組成下面有幾點注意事項：
1）能用靠破的情況下不用插破。
2）在用到插破時一定要做斜度。
3）遵循選擇分模面的一般原則。

現在我們加工模具，一般客戶會提供已設計好的3D圖，如何把它拆分成前後模是能否順利加工出成品的關鍵所在，掌握一定的拆分方法對剛開始接觸MASTERCAM的人來說尤為重要，盡管現在PE,UG都可以自動分模，本人還是建議用MASTERCAM拆模，雖然有時候有些功能可能比不上PE和UG。為什麼要建議用MC，原因很簡單：你掌握一種軟體快還是兩種軟體快？等你把MC摸透了再去學PE,UG也不晚。
下面簡單說說3D圖怎樣拆分前後模：
1：乘縮水，並打上標記。
2：根據產品形狀確定哪些膠位出前模，哪些膠位出在後模。（改顏色，換圖層）
3：找出分模線，根據模胚料畫出外形線，利用分模線做出分模面。
4：補上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

④ 絕緣棒平時應怎麼放置,為什麼

絕緣棒的平的使用及存放注意事項
1、操作前，棒表面應用清粗漏潔的干布擦凈，使棒表面乾燥、清潔。
2、操作時應帶絕緣手套，穿絕緣靴或站在絕緣墊（台）上。
3、操作者的岩高爛手握部位不得越過隔離環。
4、絕緣棒的型號、規格必須符合規定，切不可任意取用。
5、在下雨、下雪或潮濕的天氣，室外使用絕緣棒時，棒上應裝有防雨的傘形罩，使念答絕緣棒的傘下部分保持乾燥。沒有傘形罩的絕緣棒，不宜在上述天氣中使用。
6、在使用絕緣棒時要注意防止碰撞，以免損壞表面的絕緣層。絕緣棒應存放在乾燥的地方，一般將其放在特製的架子上。絕緣棒不得與牆或地面接觸，以免碰傷其絕緣表面。
7、絕緣棒應按規定進行定期絕緣試驗。了解一下這種絕緣包放的位置。對以後的物理課還是相當有好處的。

⑤ 壓鑄模是怎麼安裝的

壓鑄模安裝：
（1）模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。
（2）經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。
（3）定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。
（4）安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。
（5）壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。
（6）大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。
（7）帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
（8）冷卻水管和安裝應保證密封。
（9）模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。
（10）調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。
（11）把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。
（12）生產前確認模具完整性，有中子之模具正確接好中子油管及控制開關線路等，確認導電部分之金屬不外露，並選擇好控製程序方能操作。
（13）有倒拉裝置的模具必須裝好倒拉桿，頂針頂出後必須退回，否則會損壞模具型腔。
（14）兩次開模斜抽芯模具，開模時，後模前半部分必須先彈開，否則會損壞模具型芯。
（15）模具上方及左右有滑塊的模具，必須加裝適當的彈簧固定。
（16）有滑塊型芯、抽芯和結構復雜易卡模之模具生產前應充分預熱（模具預熱前必須對模腔各部位打油）。
（17）對型芯有方向要求或型腔共用之模具,須確認型芯之正確性。
（18）確認每條冷卻水路通暢。
壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態或半液態金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，並在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。壓鑄時常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特徵。

⑥ 模具在壓鑄機上是怎麼安裝的

在模具工程過程中，工作人員需要把帶有平衡柱的轉子疊裝放入動模型腔。一旦動模和定模發生合模現象的時候，這時候模具內部的補償液壓缸就會自動減壓，方便轉子疊裝順利進入動模型腔前端。

在合模完成之後，補償液壓缸則會自動加壓，而補償液壓缸兩側以及底部的斜滑塊則會起到關鍵作用，幫助電機內的轉子實現疊裝。

這時候的轉子能夠在最短的時間內集結起來，減少轉子的疊裝時間，縮短工作時間。

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1、在進行這一項工作的時候，要注意的是點澆口的面積大小，這個面積必須要經過精密的計算，得出最確切的結果才能得以繼續。

2、壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀或協議規定要求的合格鑄件。

3、壓鑄充填型腔的過程就是取得壓力，速度，溫度和時間的動平衡的過程。這些過程相互制約，又相互聯系。必須取得平衡才能取得完美的鑄件。

⑦ 模具在壓鑄機上是怎麼安裝的

模具在壓鑄機上安裝的方法如下：
1、在安裝壓鑄模時，依壓鑄模的厚度來調整合型機構的開檔大小，使機器處於合型狀態，
量出動、靜型板間的距離，然後開型。
2、調整開檔，使開檔略大於壓鑄模厚度，在開型狀態裝上壓鑄模的定模（可在壓鑄模的定
模澆口套外安裝一個定位套，使之與壓鑄機的定模板的8字孔對應起來），壓板固定好壓鑄模的定模，然後裝上壓鑄模的動模，量出壓鑄模的頂出距離，對應調整好壓鑄機的頂出距，然後合模，搭好壓鑄模動模的壓板。
3、裝好模具後，使機器處於開型狀態，點動壓型厚度調節按鈕，然後合模，使兩型板間距
離減小，反復操作，使得兩型板間距離越來越小，直到曲肘機構伸不直為止，然後再開模，調整兩型板間距離使之增大一點點，合模後曲肘機構伸直就好。
壓鑄機就是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模後得到固體金屬鑄件的一系列工業鑄造機械，最初用於壓鑄鉛字。隨著科學技術和工業生產的進步，尤其是隨著汽車、摩托車以及家用電器等工業的發展，諸方面出發，壓鑄技術已獲得極其迅速的發展。

⑧ 壓塊機模具口怎麼裝

1、安裝前首先應確認模具刃口鋒利,凹模刃口上沒有崩口,凸模沒有缺角。如果有崩口或缺角,請首先刃磨刀口。

2、合模前應在上、下模之間墊入一張硅鋼片,防止由於搬運過程碰傷刀口。

3、在模具裝上沖床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布條將垃圾清理干凈。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,將引起沖片毛刺超差。

4、調整滑塊行程至合適位置壓緊上模,必須保證模柄或模架上平面於滑塊的底面緊密貼合,下模壓板螺釘輕輕壓緊。然後,向上調整滑塊,取出中間的硅鋼片。松開下模壓板螺釘,向下調整滑塊,直至凸模進入凹模3~4mm,壓緊下模壓板螺釘。新模具沖片時凸模必須進入凹模3~4mm,否則,要出現凸模崩口或凹模漲裂。

5、升起滑塊至上死點位置,調整沖床打桿止退螺釘,至松緊適宜,然後空轉幾次,觀察模具及沖床各機構工作是否正常。如果沒有異常情況,就可以開始生產了。

沖床模具結構說明：

沖床上模是整副沖模的上半部，即安裝於壓力機滑塊上的沖模部分。上模座是上模最上面的板狀零件，工件時緊貼壓力機滑塊，並通過模柄或直接與壓力機滑塊固定。下模是整副沖模的下半部，即安裝於壓力機工作檯面上的沖模部分。下模座是下模底面的板狀零件，工作時直接固定在壓力機工作檯面或墊板上。刃壁是沖裁凹模孔刃口的側壁。刃口斜度是沖裁凹模孔刃壁的每側斜度。氣墊是以壓縮空氣為原動力的彈頂器。參閱「彈頂器」。反側壓塊是從工作面的另一側支持單向受力凸模的零件。

沖床導套是為上、下模座相對運動提供精密導向的管狀零件，多數固定在上模座內，與固定在下模座的導柱配合使用。導板是帶有與凸模精密滑配內孔的板狀零件，用於保證凸模與凹模的相互對准，並起卸料（件）作用。導柱是為上、下模座相對運動提供精密導向的圓柱形零件，多數固定在下模座，與固定在上模座的導套配合使用。導正銷是伸入材料孔中導正其在凹模內位置的銷形零件。導板模是以導板作導向的沖模，模具使用時凸模不脫離導板。導料板是引導條（帶、卷）料進入凹模的板狀導向零件。導柱模架是導柱、導套相互滑動的模架。

⑨ 模具隔熱板的用途

用於塑膠模具，注塑模具，橡膠注塑模具，橡膠工業中的硫化機，模壓機，液壓機，鞋機，機械製造，注塑機，熱流道系統，電機，硅膠模，鎂、鋅、鋁合金壓鑄等模具。一般工程，電器，太陽能廠等。
注塑模具成型通常要求：高溫料和低溫模。同機狀況下必須採用隔熱方法。保持注模低溫同時不能使注塑機溫度過高。在注模與注機之間安裝絕緣隔熱板就能滿足這一要求。縮短生產周期，提高生產率，降低能耗，改善成品質量，連續生產工藝保證了產品質量穩定，防止機器過熱，無電器故障，液壓系統無漏油。適用廠家：橡膠模具廠，注塑模具廠，塑膠模具廠，注塑機製造廠，太陽能廠，機械廠，鞋模廠。
厚度：4.0mm-50mm(英制厚度：1/4 3/8 5/16 1/2 5/8 3/4)， 寬度：1220mm 長度：1250mm。
模具隔熱板，專門針對模具行業設計，兼具隔熱和抗壓效果。將隔熱板置於模具頂部安裝板和固定板之間或者注塑機射膠基座和移動模板之間，目的是減少模具的熱量傳遞到安裝版（傳遞方向取決於模具的類型）來穩定模具型腔表面的溫度，保證產品品質，減少熱量損失，延長設備使用壽命。
相比較傳統的石棉板，模具隔熱板材質由玻璃纖維和耐高溫的樹脂合成的復合材料，有很好的抗形變和抗壓性能。模具隔熱板突出的材料性能主要體現在一下幾點： 不含石棉，對環境人體無傷害 低導熱系數 抗壓能力強 很好的機械和尺寸穩定性 低吸水率，化學穩定性好 使用壽命長 可加工，客制化，高效率生產 通過應用隔熱板，我們的客戶能夠優化生產工藝參數，實現節能的目的，主要體現在以下方面： 節能百分比高達60% 均勻的模腔表面溫度分布 降低了預熱和循環時間 隔熱板不變形，使用壽命長 保護設備面板不受高溫損傷