沖壓模具怎麼設置可以避免毛刺

㈠ 沖裁模沖出的零件毛刺大，毛刺分好多種，分別怎麼解決

你可以採用熱能去毛刺,效率高,效果好.
熱能去毛刺機技術是世界上一種新興的去毛刺技術。
該設備的熱能去毛刺過程是一種利用熱化學反應過程。將所需去毛刺的零件，放在密封工作室內，然後充入一定量的氫氣和氧氣，經火花塞點火以後，混合氣體在瞬間內反應，放出大量的熱，使毛刺在高溫(約3000℃),高壓（充氣壓力的20倍），高速（8倍音速）作用下，加熱自燃，而達到去毛刺的目的。因反應時間極短（僅0.003秒），所以加工後的零件原有尺寸，表面光潔度，金屬組織及機械性能等基本沒有變化。
由於氣體的可達性好，無孔不入，故對形狀復雜或手工難以去除毛刺的零件，如有內孔、交叉孔槽、盲孔等零件的毛刺具有獨特的去除效果，該設備體積小、效率高（一個循環周期90秒）、去毛刺效果好，可滿足大批量產需求，廣泛用於機械、液壓、氣動、壓鑄、汽車、航空等領域.

㈡ 沖壓模具設計技巧

沖壓模具設計技巧

模具企業需要做大做精，要根據市場需求，及技術、資金、設備等條件，確定產品定位和市場定位。下面是我整理的沖壓模具設計技巧介紹，大家一起來看看吧。

一、從廢料情況看出的信息

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。

二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

三、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度;

2、是否選擇合理的下模間隙;

3、模具的結構形式;

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;

5、模具是否經過特殊的表面處理;

6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;

7、上下轉塔的對中性;

8、調整墊片的合理使用;

9、是否適當採用斜刃口模具;

10、機床模座是否已經磨損;

四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題

(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的'使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。

2、模具需要刃磨的具體特徵

對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。

(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?

(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。

註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。

(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長

4、刃磨規則

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。

(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。

(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。

註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。

六、沖頭使用前應注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。

(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。

(3)上油防銹。

2、使用前准備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安裝沖頭於上模套時應注意事項

(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!

4、安裝上模組合入轉塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。

(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。

(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。

七、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

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㈢ 毛刺過大,什麼原因產生如何調整

在沖裁加工中，產生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺過大的主要原因：1）凸、凹模之間的間隙不當或不均勻；2）刃口由於磨損和其他原因而變鈍。
盡管沖壓件毛刺不可避免，但改善沖壓條件則有可能減少毛刺。解決方法如下：
1）保證凸、凹模加工精度和裝配精度，保證凸模的垂直度和承受測壓的剛性；整個模具要有足夠的剛度。在模具使用中經常檢查凸、凹模刃口的鋒利程度，發現磨損後及時修理。
2）保證模具安裝後上模與下模的間隙均勻；安裝要牢固，防止在沖壓加工過程中松動；要保證模具與壓力機的平行度。
3）壓力機的剛性好，彈性變形小；滑塊導軌精度高，滑塊運動平穩，墊板與滑塊底面平行，要有足夠大的工作壓力。
對於沖壓件上的毛刺可以通過後處理的方法去除，最常用的方法就是利用滾光處理

㈣ 汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

汽車沖壓模具常見問題及解決方法！

一、翻邊整形製件變形

在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。

原因：

1、由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形;

2、在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。

解決方法：

加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法;

如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況， 此時可採用焊補壓料板的辦法;

壓料板焊後與模具的下型面進行研配。

二、刀口崩刃

模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：

1、根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃;

2、用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面;

3、將刃口的非間隙面修平(參考事先留下的基準);

4、對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面;

5、上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生;

6、刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10;

7、檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一;

8、間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的.阻力。

三、拉毛

刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

解決方法：

1、首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置;

2、用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一;

3、用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

四、修邊和沖孔帶料

修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

解決方法：

根據製件帶的部位找出模具的相應部位;

檢查模具壓卸料板是否存在異常;

對壓料板相應部位進行補焊;

結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製;

試沖;

如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

五、廢料切不斷

針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一

定要注意修邊刀塊的高度。 如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞;如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。

六、毛刺

製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：

間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去;

間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。

間隙大時的修理方法：

1、修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響;

2、對著製件找出模具刃口間隙大的部位;

3、用相應的焊條(D332)對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度;

4、修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃的方法相同)。

間隙小時的修理方法：

1、具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變;

2、修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。

對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。

七、沖孔廢料堵塞

沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。

原因：

1、模具不光滑，其面上出現了加工紋等;

2、模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。

修理辦法：

只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。

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㈤ 我沖3.0厚的304不銹鋼模具間隙放多大呀 用什麼工藝可以做到沒有毛刺

不銹鋼沖孔建議模具刀口材料DC53、間隙單邊1:1～1:1.2

㈥ 沖壓模具怎麼設計能讓鈑金毛刺少點或者沒有

沖裁件毛刺高低的直接和首要影響因素是上下（凸凹）刃口間隙，其次是壓料、上下刃口側面與沖裁斷面的摩擦，沖裁速度、模具使用發熱、震動等等。
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刃口間隙的決定因素是沖裁件的材質與厚度，具體所取數值需手冊，手冊上給的數值為經驗數值，對於普通手冊值一般稍偏向與小間隙沖裁（同時製造上也會留有磨損量），此時的斷面結構為大約1/3或稍大為光亮帶，其餘為斷裂帶和塌角，帶少微小毛刺或稍大毛刺（這種小間隙導致毛刺特徵是畢竟容易掉落、基本上一抹就掉），隨著使用磨損間隙增加，毛刺降低（稍小間隙）》基本無毛刺（最合適間隙）》毛刺大（大間隙、過大間隙、此時毛刺比較硬，不易掉），以上是磨損導致的間隙改變比如說沖孔時的凸模圓角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面側面光潔度，改善潤滑條件。2.在滿足措施1的同時提高刃口鑲塊的硬度，可以從材料和熱處理兩方面入手或者可以考慮在工作部分增加鍍覆層如TiC。3、在最初製造的時候上下模配做，沖孔用沖頭定凹模，凹模放間隙、落料由凹模定凸模，凸模放間隙，這樣可以盡量的保證間隙的均勻。另外對凸凹模具的上下平行度，平面度，和沖頭的同軸度都應該提出要求。模具製造裝配階段一定要保證定位的准確性和牢固，銷釘與孔的配合一定要合理，採用過渡配合，可稍偏向於過盈對於稍大的零件可以考慮多加銷釘，並要考慮工作時受力情況。後期使用維修的時候要注意銷釘螺釘的松、緊順序。盡量要保證沖頭凹模同心4、導向方面一定要做好，要不然上面說的都白搭，這個不用多說，然後是機床精度如平行度和垂直度方面不說保證出廠精度但需要至少在一個可以接受的范圍內。
如果對斷面質量要求很高，那麼可以考慮採用精沖，和無毛刺沖裁，但這勢必增加成本，對於普通沖裁來說做到無毛刺基本比較困難。這樣的話可以考慮在後期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振動篩去毛刺等。
學識有限，歡迎批評指正。

㈦ 沖壓模具反代毛刺，接刀口有毛刺

傳張照片看看，反代？還是反帶？「接刀口點」毛刺是什麼意思？
一般，解決毛刺的方法是：
1、減小沖頭與凹模之間的間隙，2 沖頭不要太鋒利（這個許多人不知道）

㈧ 1.0的304不銹鋼沖壓怎樣才沒毛刺。

首先，檢查抄模具方面。看沖壓的模具有沒有問題，是不是有些變形等等問題。

其次，對於刀片檢查，特別是邊緣如果不是很鋒利，其毛刺相對較多。

再次，對於SUS304的材料進行檢驗，相對來說軟料與鏡面好些。

最後，試料生產，對於要求高的由老師傅試樣調機進行樣品測試再批量生產。

其實，像目前來說沖壓1.0的廠是很多的，一般也沒有什麼問題。你只要對於硬體與材料進行全面把控，一般問題不大的。

像現在的沖壓，一般要不就是2B面，不然就是高檔的8K鏡面板了。

㈨ 如何控制沖壓件毛刺

控制毛刺的原理：
最好抑制材料的延展性，使拉力集中便於產生裂紋。控制的主要因素是間隙，若間隙過小，壓縮力增大，就出現延展性，毛刺增大。若間隙過大，拉力不集中，仍然使毛刺增大。
選擇適當的間隙最好，另外，刃口越鋒利，拉力越集中，毛刺也就越小。磨損變圓的刃口使壓縮力增大，毛刺也增大。此外，沖模上裝備可靠的壓料板效果好，脆性材料效果好。

控制毛刺的措施 ：
（1）選擇合理的間隙值。在影響沖裁件質量的諸多因素中，間隙是主要因素。因斷面質量與裂紋的走向有關，而裂紋的走向與間隙有關。間隙大小決定著凸、凹模刃口附近板料產生的上、下裂紋是否重合。只有凸、凹模間隙適當時，裂紋才重合，此時零件斷面斜度很小，並且比較平直光滑、毛刺小。適當間隙值見附表1（單側%）。
（2）控制模具刃口的磨損程度。刃口磨損或損壞會變圓，間隙也會由於側面的磨損而增大，毛刺也就相應增加。生產過程中模具一般經過初期磨損、正常磨損和異常磨損三個階段。各種模具在異常磨損之前，其使用情況是理想的，但常受到沖壓製品所要求精度的限制。很多情況下是在正常磨損區域內即達到所允許的毛刺高度，此時必須再一次進行修磨。

㈩ 沖壓件沖孔，孔的一側有毛刺怎麼解決

這種沖孔去毛刺，現在一般都採用流體拋光，節拍可控，拋光效果均勻。

就像這樣，半流體磨料在增壓系統作用下，通過沖壓件內孔，不斷研磨沖刷，去除毛刺，同時拋光。