模具裂紋是什麼意思

㈠ 造成模具開裂的主要原因是什麼

模具在使用過程中開裂的原因有：設計強度太低，模具的間隙過小，材料的強度過高，模具受力過大，材料本身有缺陷，熱處理加熱溫度過高而導致的材料馬氏體組織晶粒粗大，斷口粗晶，韌性、塑性低等。模具的凹模脫模斜度過小，或者是倒稍，導致凹模漏料不利，存料過多，使得模具被漲裂。

㈡ 為什麼模具會出現裂紋

模具出現裂紋的原因有：模具結構強度不足、模具淬火後沒有很好的進行回火處理，導致
模具材料
韌性不足而開裂。操作失誤，導致模具開裂。

㈢ 請問壓鑄模表面現裂紋有哪幾種狀況

一、在模具加工製造過程中
1、毛坯鍛造質量問題
有些模具只生產了幾百件就出現裂紋,而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏鬆缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以後的最後的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力,這種應力可通過中間退火來消除。
3、淬火鋼磨削時產生磨削應力,磨削時產生摩擦熱,產生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨後,可採取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。
4、電火花
加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應力。電火花加工時應採用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進行拋光方法去除,並進行回火處理,回火在三級回火溫度進行。
二、在壓鑄生產過程中
1、模溫
模具在生產前應預熱到一定的溫度,否則當高溫金屬液充型時產生激冷,導致模具內外層溫度梯度增大,形成熱應力,使模具表面龜裂,甚至開裂。
在生產過程中,模溫不斷升高,當模溫過熱時,容易產生粘模,運動部件失靈而導致模具表面損傷。
應設置冷卻溫控系統,保持模具工作溫度在一定的范圍內。
2、充型
金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷,因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用,並加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區先膨脹,當氣體壓力升高時,產生內向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷,因氣蝕而產生裂紋。
3、生產過程
在每一個壓鑄件生產過程中,由於模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力,而開模頂出鑄件後,模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環時,使模具內部積累的應力越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面產生裂紋。
三、模具處理過程中
熱處理不當,會導致模具開裂而過早報廢,特別是只採用調質,不進行淬火,再進行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次後會出現表面龜裂和開裂。
鋼淬火時產生應力,是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果,淬火應力是造成變形、開裂的原因,固必須進行回火來消除應力。

㈣ 注塑模具成型之開裂，裂紋，微裂，發白是什麼原

改性塑料注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4．機台方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

㈤ 模具裂紋原因

一、模具開裂的主要原因分析：

設計工藝：模具強度不夠。刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳。

線割處理不當：拉線線割，間隙不對，沒作清角。

沖床設備的選用：沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

脫料不順：生產前無退磁處理，無退料梢，生產中有斷針斷彈簧等卡料。

落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。

生產意識：疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣板有裂紋仍繼續生產。

模具材質問題有可能在後續加工中導致開裂。

鍛造工藝部合理，金相組織較差。

鍛造後的退火工藝不當。（若相當正火，在進行熱處理會造成二次淬火裂紋）

㈥ 模具產生淬火裂紋的原因是什麼呢

汽車模具標准件是在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。模具產生淬火裂紋模具在淬火後產生裂紋是模具熱處理過程中的最大缺陷，將使加工好的模具報廢，使生產和經濟造成很大損失。

（1）產生的原因

1）模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。

2）模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。

3）模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

4）模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。

6）模具淬火後回火不及時或回火保溫時間不足。

7）模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

8）模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）模具熱處理後電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

（2）預防措施

1）嚴格控制模具原材料的內在質量

2）改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。、

3）在機械加工後或冷塑變形後的模具應進行去應力退火（>600℃）後再進行加熱淬火。

4）對形狀復雜的模具應採用石棉堵塞螺紋孔，包紮危險截面和薄壁處，並採用分級淬火或等溫淬火。

㈦ 鋁型材模具裂橋怎麼回事

鋁鑄錠在結晶過程凝固後，因鋁鑄錠形成的多種應力迭加超過鋁鑄錠本身抗拉強度引起鑄錠內裂，導致擠壓時裂紋擴展，成為廢品。
鋁鑄錠裂紋有兩種：
一是熱裂紋，一般沿晶開裂，開裂處發黑，已被氧化，裂紋呈鋸齒狀，形狀不規則；
二是冷裂，紋從晶內開裂，裂口未氧化，呈銀色折線狀發亮。