擠壓模具為什麼會造成大帽

① 擠壓頭的使用壽命

模具的壽命肯定是按照使用模次來計算的。
擠壓模具的使用壽命的長短取決於加工零件的材料的品種、強度，零件的精度和模早仿具使用的材料的品種、強度。如果是擠壓的是鋁、銅、鋅、錫等有色金屬，模具的使用壽命就要長的多。如果擠壓的是鋼材，那模具的壽命就要低的多了。如果擠壓的工件的精度要求比較高的話，那麼模具可能擠壓幾千件，模具的尺寸就有可能超差，模具就要修理，否則就要報廢。如果擠壓的工件只是毛胚，還要後期加工的話，那麼就盡管擠壓，只要模具不損壞磨褲，一直可以加工到模具報廢為止。模具的壽命還取決於製作模具的材料的好壞，用普通的碳素工具鋼，就不如用合金工具鋼壽命來的長。還取決於模具的結構的合理設計，結構設計合理的瞎睜簡模具，其使用壽命肯定要長的多。

② 冷擠壓模有何失效特點

冷擠壓模具的失效
在冷擠壓過程中，模具失效的形式主要有四種，即磨損、塑性變形、疲勞破壞和斷裂，其中磨損和疲勞破壞屬正常失效形式。
磨損
冷擠時，由於被擠材料在模具表面激烈地流動，造成模具工作表面容易磨損，按照磨損機理的不同，冷擠壓模具的磨損又分為粘著磨損、磨料磨損、疲勞磨損和腐蝕磨損。
粘著磨損
由於冷擠時被擠金屬在模具表面的激烈流動，所以被擠金屬與凹凸模工作表面產生相對運動，於是分別構成了滑動摩擦付，當表面不平時，便會出現峰頂接觸，由於接觸面積小，峰頂壓力很高，足以引起塑性變形，導致接觸還發生粘著現象。在相對滑動情況下，粘著點被剪切，塑性材料就會轉移到另一工件表面上，於是出現粘著─剪切─再粘著的循環過程，這就形成了粘著磨損，我們的凹模芯及凹模出現的「拉毛」現象就屬於此類。

③ 擠壓成型工藝有哪些特點

壓成型是對放在模具型腔內的金屬坯料施加強大的壓力，迫使金屬坯料產生定向塑性變形，從擠壓模具的模孔中擠出，從而獲得所需斷面形狀、尺寸並具有一定力學性能的零件或半成品的塑性方法。與沖壓和冷鐓工藝相比，擠壓成型工藝適合銅鋁和低碳鋼等易形變且形狀簡單但變形量較大的工件。下面簡單介紹下擠壓成型工藝的特點有哪些：
一、擠壓成型的分類
（1）正擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向相同。
（2）反擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向相反。
（3）復合擠壓：坯料一部分金屬流動方向與凸模運動方向相同，另一部分金屬流動方向與凸模運動方向相反。
（4）徑向擠壓：擠壓過程中金屬流動方向與凸模運動方向成垂直角度。
二、擠壓成型的工藝特點
（1）被擠壓金屬在變形區能獲得比軋制鍛造更為強烈和均勻的三向壓縮應力狀態，這就可以充分發揮被加工金屬本身的塑性。
（2）擠壓成型不但可以生產截面形狀簡單的棒、管、型、線型工件，還可以生產截面形狀復雜的型材和管材。
（3）擠壓成型靈活性大，只需要更換模具等擠壓工具，即可在一台設備上生產形狀規格和品種不同的製品，更換擠壓模具的操作簡便快捷、省時、高效。
（4）擠壓製品的精度高，製品表面質量好，還提高了金屬材料的利用率和成品率。
（5）擠壓過程對金屬的力學性能有良好的影響。
（6）一次擠壓即可或得比熱模鍛或成型軋制等方法面積更大的整體結構件。
二、擠壓成型的優點
（1）提高原材料的變形能力。金屬原料在擠壓變形區中處於強烈的三向壓應力狀態，可以充分發揮其塑性，獲得大變形量。
（2）製品綜合質量高。擠壓成型可以改善原料的組織，提高其力學性能，其擠壓製品在淬火時效後，縱向力學性能遠高於其他方法。與軋制、鍛造等方法相比，擠壓製品的尺寸精度高、表面質量好。
（3）靈活性大。擠壓成型具有很大的靈活性，只需更換模具就可以在同一台設備上形狀、尺寸規格和品種不同的產品，且更換工模具的操作簡單方便、費時小、效率高。
（4）工藝流程簡單、設備少。相對於穿孔軋制、孔型軋制等管材與型材工藝，擠壓成型具有工藝流程短等優點。
三、擠壓成型的缺點
（1）製品組織性能不均勻。由於擠壓時金屬的流動不均勻，致使擠壓製品存在表層與中心、頭部與尾部的組織性能不均勻現象。
（2）擠壓工模具的條件惡劣、工模具耗損大。擠壓時坯料處於近似密閉狀態，三向壓力高，因而模具需要承受很高的壓力作用。同時熱擠壓時工模具通常還要受到高溫、高摩擦作用，從而大大影響模具的強度和使用壽命。
（3）效率較低。除近年來發展的連續擠壓法外，常規的各種擠壓方法均不能實現連續。一般情況下擠壓速度遠遠低於軋制速度，且擠壓生產的幾何廢料損失大、成品率較低。
四、擠壓成型油的選用
（1）硅鋼：硅鋼主要用來製作各種變壓器、電動機和發電機的鐵芯等，是比較容易擠壓的材料，一般為了工件成品的易清洗性，在防止沖切毛刺產生的前提下會選用低粘度的成型油。
（2）碳鋼：碳鋼板主要用於一些機械設備的防護板等工藝要求不高的低精度，所以在選用擠壓成型油時首先應該注意的是成型油的粘度。
（3）銅、鋁合金：因為銅鋁具有較好的延展性，所以可以選擇含有油性劑、滑動性好的擠壓成型油，避免使用含有氯型添加劑，否則成型油會腐蝕工件表面使其表面發生變色。
以上就是擠壓成型工藝的特點，合理選用工藝可以有效提高效率。

④ 熱擠壓模具鋼的原理

熱擠壓模具鋼
熱擠壓是塑性的金屬坯料在壓力的作用下通過擠壓模具型腔形成所要求形狀的型材或管材的過程。常用金屬熱擠壓坯料的溫度見表1-1-15。
表1-1-15 常用金屬的熱擠壓坯料加熱溫度范圍 金屬種類 坯料加熱溫度范圍/℃ 鉛合金 90~260 鎂合金 340~430 鋁合金 340~510 銅合金 650~1100 鈦合金 870~1040 鎳合金 1100~1260 鋼 1100~1260 熱擠壓模具主要由擠壓筒、壓頭、擠壓頂頭、墊塊、凹磨和心棒（用於擠壓管材）等主要部件組成。熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋等原因造成的。
當進行輕合金擠壓時，凹模墊塊和心軸材料主要採用鉻鉬系中合金熱作模具鋼4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1鋼等，熱處理硬度為HRC45~50。心棒頭及鑲塊則採用通用高速鋼W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等，熱處理為HRC55~60。壓力筒一般採用中碳合金結構鋼，硬度為HRC35~40；壓力筒內襯材料則採用4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1等，熱處理硬度為HRC42~47。
銅和銅合金熱擠壓模具，凹模和墊塊材料則採用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1，3Cr2W8V等鋼種，心棒材料仍採用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1鋼種。當擠壓含鎳量較高的銅鎳合金時，心棒頭及鑲塊有時採用鎳基高溫合金製造，擠壓筒襯有時採用鐵基高溫合金製造。

⑤ 什麼是壓鑄模龜裂及其產生的原因和防止方法。

什麼是壓鑄模龜裂:壓鑄模長期受材料高溫高壓的擠壓模具表面分子蠕動產生疲勞發生形變起皮開裂。這就是壓鑄模龜裂。
其產生的原因:主要是材料疲勞結構改變所造成。
防止方法：
（1）採用高強度合金材料提高使用壽命。
（2）採用熱處理提高材料預應強度。
（3）提高模具表面光潔度，減輕材料對模具的磨損。
（4）壓鑄操作時加脫模劑減輕磨損
（5）壓鑄時不超壓超溫。
（6）提高模具製造精度要高。
（7）從設計上改進模具的結構，使注射更合理、分型更科學。

⑥ 現在的冷擠壓模具老是開裂，請問各路大神，用什麼材料不會開裂

冷擠壓模具老是開裂，從模具鋼角度考慮，是因為模具鋼韌性差。用UNIMAX，LG，8566材料比較好用。
1）UNIMAX模具鋼價格很貴，很多模具都吃不消。
2）LG是高硬度，韌性優異的多用途模具鋼材。熱處理硬度HRC56-58，具有高耐磨性的同時，具有高韌性，模具或沖頭不會開裂。
LG主要用於型腔復雜的冷擠壓模具；要求耐磨和鏡面拋光的塑膠模具（LG模具鋼鏡面拋光可達12000-15000號）；型腔復雜的熱擠壓模具；也可用於重裁落料模具，粉末壓制模具，中溫熱鍛模具。韌性比VIKING還好，硬度比VIKING高，耐磨性自然比VIKING好。
3）8566韌性和LG一樣，耐磨性比LG好。8566熱處理硬度HRC58-60，適合型腔復雜，要求耐磨性長壽命的冷鐓模具。

重慶生產20Cr材質的，太陽花冷擠壓模具的陳老闆，以前用LD模具鋼，一副模具，只能生產500-800個產品，然後模具開始爆裂。一天兩個班，要更換6-8副模具。工人們無論怎麼努力，產量只能達到4000個產品。

現在用LG模具鋼做成模具，擠壓相同的產品。一副模具，一天兩個班，生產了6000個產品，模具還是完好如新。客戶預估，這套模具擠壓1萬個產品，都沒有問題。相當於模具壽命，至少提高了10倍。生產效率提高1.5倍。

⑦ 模具損壞的原因有哪些

沒有注重平時保養鉗工在裝配是沒有操作規范運輸模具，板件途中遭遇磕碰合模時高度沒有調整好，導致模面受損合模時模具表面有異物沖孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂模具的設計強度不足，沖壓的材料強度過高，製作模具的材料強度不足，沖裁間隙不合適，操作人員誤操作等，都可能造成模具的損壞。選用製造注塑模具零件的材料不適應工作條件要求，造成 模具工作一段時間後變形、腐蝕或嚴重磨損。一般安裝、拆卸注塑模具中零件的時候，用手錘敲擊零件， 會造成模具零件變形或者光潔面被破壞與工作面有撞擊傷痕。如分流錐角過大，對熔料流動阻力大，會造成分流錐支架筋折斷。口模、芯棒的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴重，會造成 表面粗糙沖壓工藝 沖壓零件的原材料。 實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不幹凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

⑧ 鋁材擠壓成型過程中模具為什麼會失效磨損

任何的機器只要有生產，就會有相應的磨損，那麼擠壓機中的模具也會有不同程度的磨損或失效，一般是由於在使用過程中的磨損，或者模具強度不夠而開裂造成。其中，有些磨損是可以提前預防並解決的，有效辦法就是是在使用過程中，要對積壓件和模具加強潤滑，減小對模具的磨損，加強模具的設計結構強度，以延長模具的使用壽命。

⑨ 擠壓模具在鋁型材擠壓生產中有什麼重要性

擠壓模具是鋁型材的核心與靈魂，就像設計一部汽車，到最後怎麼成形都要通過模具鍛造出來，鋁型材也不例處，雖然工藝不同，但原理卻是一樣。

鋁擠產品

⑩ 鋁型材擠壓尺寸比模具尺寸大什麼原因

要看哪個位置的尺寸大吧，如果是厚度大的話可能是因為模具工作帶磨損的原因，模具變形的話一般會是變薄，表面質量變差，如果是外形尺寸變大的話可能是流量分配不好，變大的部分流量大。再者就是冷卻後變形了。