⑴ 沖壓模固定板又稱什麼板
沖壓模具有上托、墊板、凸模固定板、卸料板、滲氏散凹模、底座。上托是用來固定凸模，把凸模安裝在沖床的滑塊上；凸模固定板就是用來固定凸模的，墊板是墊在凸模固定板與上托之間，用來承受凸模的後座力；凸模是用來沖裁、壓彎、拉伸的主要件，卸料板是用來卸掉套在凸模上的廢料或者零件；凹模是與凸模一起完成沖裁、壓彎、拉伸工作的主要工作件；底座是用來固定凹模，承叢氏受模具沖裁時的壓力，並把凹模固定在沖床的工作檯面上，完成沖核扒壓工作。
⑵ 五金沖壓模具結構一般分為那些板
浮料現象在五金沖壓中是一種常見的不良之現象，浮料產生的原因是多種的，因此其解決方法也是多樣的。有的廢料是由於模具設計不良產生的，有的是由於原材料不良造成的，有的是因為沖壓操作者造成的。需作出一個有效的快速的解決方案時，應先仔細研究其種類及原因。下面以鄙人在五金模具設計之中的經驗與各位朋友分享與交流，有不當或不足之外請指教。
一、浮料之種類
二、浮料之原因
三、浮料之對策
今天先講浮料之種類，對於浮料來說，本人依據其大小與形成因素把其分為三種
1、廢料之上揚現象
廢料是指在單一沖切（成型）工序中脫離產品之部分。其大小一般情況下與下模刀口形狀相同。其面積與危害在三種現象中是最大的。當這種現象出現的時候有可能使沖頭或刀口崩裂甚至崩斷，有可能使產品之導正針斷裂，還有可能使模板產生裂紋。
2、廢屑之上揚現象
廢屑是指單一工序中產生的非整體產品或是非整體廢料。其大小相對比較小，像產品之毛邊（毛刺）脫落形成；沖切廢料細絲等。出現這種情況時反映在產品出現擦傷、刮傷、凹坑或凹痕的現象。這種情況最主要是對產品造成不良，但這種情況在模具生產是最為常見也是比較隱蔽的。
3、廢粉之上揚現象
廢粉是指單一工序中因沖頭與產品之間的摩擦產生的微細粉屑。這種現象在產生初期肉眼一般難以發現，只有當積累一種程度時，沖頭與入仔發生顏色變化時才容易辨別。當廢粉達到一定程度時，容易造成沖頭斷裂或者入模入子崩裂。最容易發生在黃銅基與鋁基材中。
(今天先寫到這，明天寫形成之原因篇）
二、浮料之原因
1、廢料上揚之浮料
廢料上揚的原因首先來分析一下力的來源，廢料由於一般與沖頭或下模刀口的形狀相同，因此，廢料在模具的入子內應該有一定的摩擦力存在，從沖切的原理上來說，廢料在切離以後由於材料的塑性或者說彈性變形的存在其會恢復組織結構，換句話說其在無約束實際形狀應該大於下模刀口形狀，這也是為什麼當把廢料從入子裡面取出來的後再也不能輕松的把廢料再填充到下模入子里去的原因。如果促使廢料上揚應該有一個往上的力量而且大於該摩擦力及張力總和。這個力量有可能來自兩個方向，一是廢料材料本身存在的張力或彈力，由於廢料在沖切的過程中有折曲（簡單說）塑形變形，因此當沖頭脫離它時，其內部的張力會有一個反彈的力量，或許是向下或許是向上；二是來自外部的力量，這個力量也有兩個方面，在沖頭與下模入子切離時，沖頭表面與原材料（及廢料）緊密貼合在一起與下模入子組成一個封閉的空間產生一個真空狀態，當沖頭上升的時候，破壞這一個真空狀態因此在空氣的負壓的作用誘使廢料與沖頭一起上升產生廢料上揚的現象；其次，在一般沖壓過程中，在下模入子裡面都有廢料重疊的現象，當最新一片廢料加入時，其它的廢料本身的內力（反彈力）也會促使新廢料上揚。所以當沖壓速度非常低，而且無廢料積料的現象存在的進候，廢料類的浮料現象很少發生。這也是其原由之一。
2、廢屑上揚之浮料
廢屑是如何產生的？它有幾種情況，一是產品或廢料的毛刺（或者稱為毛頭）的脫落；一是沖頭或模具的其它部分與原材料的不正常刮傷或撞傷造成細小廢料，這最主要是由於沖頭在需要對原材料作出過度作用時而沒有相對應的結構；三是由於原材料在沖壓之前已經做了表面處理，而表面處理層與材料本身還是存在一定的非結構融合性的現象而會使材料的邊緣分離脫落；還有一種是由於模具設計的不合理，存在二次沖切（重切）或者過小廢料切削，一般來說沖切的寬度不應該小於1/3材料的厚度，這些過小的切削廢料容易與主體大廢料脫離或由於硬化崩斷形成廢屑。
3、廢粉上揚的原因
廢粉是原材料結構性原因造成的，前面有說過是鋁基與黃銅基材料容易發生這種狀況。對於原材料來說是沒有辦法，而形成這種的原因是沖頭或入子的表面有粗糙度存在也就是說在一定放大的程度下其表面有凹坑。當沖頭或入子接觸原材料的時候，就會摩擦原材料（像銼刀銼鐵一樣）產生廢粉了。
[呵呵，上面說了其形成的原因，應該對其對策有想法了吧，對策也分三種情況一一說明，明天再來吧]
三、浮料之對策
1、廢料浮料之對策
通過以上兩則的現象與形成原因，因此可以分析出模具的對策。先對每一種廢料浮料的方法來做一下說明。
A、排料設計不當之引起的浮料
這種浮料最主要出現在排料的過程中，大多數產生了比較簡單的沖切形狀。如方形、較小邊異形廢料。
這個時候一般應該在設計時候故意做成工藝缺口，如梯形、燕尾形。使簡單的沖切形狀復雜，加大廢料的摩擦力阻止廢料反彈與真空吸料。
B、沖切孔本身是形狀簡單
如圓孔、方孔等。這種情況下從廢料浮料形成原因著手，一是改變反彈方向，二是減少真空面積。常有的方法如，1、把沖頭磨成單邊斜面或雙邊斜面，這樣一可以使材料變形，使材料內部與外部的反彈力降低，二是降低了真空面積。2、還可在沖圓孔的時候在圓形沖頭中央磨一個小的凸台，其作用與斜面一樣，不過這種方法對圓孔比較有效一些。3、當切離邊為三邊或兩邊時，不需切離的沖頭邊做成一定的台階，這樣在沖壓的時候可以先做一個有點折彎的動作使廢料向下變形有利於廢料落料。4、把沖頭的切離面做成波紋形或者說粗糙面，可以用銼刀或電磨加工，增加空氣量而減少真空量。
C、對於所有有可能或者產生浮料的沖切形狀
上面B種方法（大多數是鉗工加工的）有時候並不是可以完全解決問題的時，這時應該從設計上靠考慮加以解決
1、沖切沖頭里加頂料針
在容易發生浮料的沖頭里加裝頂料針與彈簧，在分模的時候利用頂料針把廢料頂在下模入子里。這種方法適合沖切形裝比較大而原材料比較厚的場合。
2、下模入子與沖頭做尖角凹坑
即本身的正常步距應該是等於沖頭切離形狀面，但是在沖切形狀面靠近送料一端故意做成一個如三角形等異形凹坑而另一個切邊按正常邊設計，這樣在一步沖切的時候，需要切離邊由於有凹坑而會多出微小三角形的凸起而大於（實際上是超出）另一個切離邊，這樣再把相對應的沖頭做圓角處理不形成沖切效果，多出來的三角邊就會被拉進下模入子而強力抵住下模入子增大摩擦力從而防止反彈或抵止真空吸料。
3、下模入子孔邊作對稱擠壓點
通常在設計下模入子的時候會與沖頭對等間隙配合，而為了防止浮料，在下模入子做出1對或2對對稱點分別小於沖壓間隙1/2左右，這樣在沖切廢料的時候由於小間隙沖壓而把廢料卡住在下模入子里，這種文法可以且放電加瘤或者線割方式來完成。
4、把下模入子做成無直邊形
這種方法比較適合薄材料。一般在設計下模入子（刀口）的時候都會留有3-5mm的直邊。而這種方法是沒有直邊直接做成8-15'斜度，因此廢料是越向上間隙越小，而越往下間隙越大也就不容易向上跑料反彈了。
5、把下模入子留用3mm切離直邊餘下部分用放電的方法把落料部分加大使廢料無積累，加長沖切沖頭的長度。每一次沖切都把廢料沖離到落料區，使廢料不可能向上浮料。
6、沖頭如加裝頂針一樣加吹氣孔與吹氣裝置。由於吹氣裝置可以和沖床聯動控制吹氣的時間，因此可以適用較薄材料上，這一點是頂針防浮料無法比擬的。
7、下模或下模墊板加吹氣槽
這一種與沖頭吹氣原理相似又有不同，具體做法是在下模墊板做出氣道，然後在需要吹氣的落料孔鑽向下45的斜孔貫穿落料孔，而氣道與落料孔不通（切記這一點），利用空氣住下吹的時候形成一個負壓空間把廢料吸下去。這種方法適用薄材料。
（明天繼續講廢料類的浮料的對策方法，呵呵）
[浮料之對策]
8、採用外吸力吸廢料
方法是在下模模座下再增加一塊下模輔助板把所有有可能甚至所有沖切部位的落料孔在輔助板上做成一個大落料框，焊上一個類似漏斗的料管，然後用工業吸料器的連接在料管上。通過吸料器的吸力把所有的廢料都吸入工業吸料器里；什麼廢料廢屑通通進去，保險可靠。呵呵。
9、極薄材料0.10以下簡單形狀防浮
由於極薄材料的沖壓間隙較小，上面一些防止廢料浮料的方法不是十分合適，如頂針頂料、下模做凸點、工業吸料器等。
對於這種材料來說，一般是把下模入子設計成8-12'無直身，然後通過試模測試出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下來，用長細頂針加金剛粉（鑽石膏）小心在下模入子做成幾個對稱粗糙點。這種方法很管用的，不過需要鉗工水平很高。
[廢屑浮料之對策]
廢悄浮料最主要是由於設計的不合理或者材料本身的原因造成的。
1、設計不合理方面
在沖切工序排樣的時候盡量避免有重切、過切現象。由於五金模具一般都是用CAD來做設計的，在做一些工序的時候沒有照顧好前面的工序已經有半加工。
⑶ 五金沖壓模具用的是什麼材料
五金沖壓模具用的是鈹銅BECU、鋼板SK、磷青銅PB、馬口鐵SPTE、鋁AL、不銹鋼板SUS、洋白銅NS、熱軋鋼板SECC、冷軋鋼板SPCC等。五金沖壓的材料塑性越好，沖壓的產品光亮帶就會越大，斷裂帶越小。
五金沖壓件的硬度檢測採用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的沖壓件，可以用來測試平面很小，無法在普通台式洛氏硬度計上檢測。
沖壓件加工包括沖裁、彎曲、拉深、成形、精整等工序。沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋（以冷軋為主）的金屬板帶材料，例如碳鋼板、合金鋼板、彈簧鋼板、鍍鋅板、鍍錫板、不銹鋼板、銅及銅合金板、鋁及鋁合金板等。
PHP系列攜帶型表面洛氏硬度計十分適用於測試這些沖壓件的硬度。合金沖壓件是金屬加工、機械製造領域最常用的零件。沖壓件加工是利用模具使金屬板帶發生分離或成形的加工方法。其應用范圍十分廣闊。
(3)五金沖壓模具壓料板是什麼板擴展閱讀
沖壓件材料的硬度檢測，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適於隨後將要進行的沖壓件加工，不同種類的沖壓件加工工藝，需要不同硬度級別的板材。用於沖壓件加工的鋁合金板可用韋氏硬度計檢測，材料厚度大於13mm時可改用巴氏硬度計，純鋁板或低硬度鋁合金板應採用巴氏硬度計。
在沖壓件行業里，沖壓有時也稱板材成形,但略有區別。所謂板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作為原材料進行塑性加工的成形方法統稱為板材成形，此時，厚板方向的變形一般不著重考慮。
設計原則：
⑴設計的沖壓件必須滿足產品使用和技術性能，並能便於組裝及修配。
⑵設計的沖壓件必須有利於提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下採用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。
⑶設計的沖壓件必須形狀簡單，結構合理，以有利於簡化模具結構、簡化工序數量，即用最少、最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，並有利於沖壓操作，便於組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
⑷ 沖壓模具一般用什麼材料
一般的沖壓模具都是由：
上下托板、上下墊腳、上下模座：一般用A3、Q235等"軟料"做成，起支撐整個模具、方便架模、落料等作用。
上、下模板：上、下模板起固定刀口、入塊、入子、頂料銷等作用，外定位、內定位、浮升引導銷、兩用銷、導料板、浮塊這些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必須在HRC58～62左右，硬度太低會影響沖裁質量。厚度一般為25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，這樣做的話如果刀口缺了、打崩了、磨損了、有毛邊就不好修模；還有一種做法是挖入塊，即把刀口挖在一個入塊上(該入塊習慣稱為"下模刀口")，然後再把下模刀口裝入下模板裡面。高度要保證和下模板一樣高，誤差要在正負1～2條之內，最好正負0.005mm以內，一般磨床師傅或鉗工師傅都可以達到。太多會把產品打出印子(模印)。
上、下墊板，墊板一般用Cr12製成。根據需要，每套模具的上下墊板厚度都不一樣，看沖裁力，如果沖的孔少的話，上下墊板可以適當做薄一點8～10mm即可，如果沖孔比較多的話，就要適當做厚一點，一般17～20mm左右。下墊板上主要是落料孔、彈簧過孔、螺絲過孔、導柱透氣孔等。
上、下夾板，上下夾板主要起固定凸模、沖頭、導柱之用，一般17～20mm即可。沖壓模具夾板的材料硬度一般不需要特別高，一般用軟料即可，但是太軟了也不行，有可能會把沖頭的掛台直接拉到夾板裡面去，把夾板拉壞。所以設計沖壓模具，要從所要總裁的工件的沖裁工藝來考慮其模具的結構、模具材料的選材，所選沖床的噸位，沖裁間隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延長模具的使用壽命。
止擋板、脫料板等，止擋板用Cr12即可，但脫料板必須使用硬料如Cr12Mov。止擋板和脫料板是通過M6或M8螺絲打合銷然後鎖在一起的，止擋板上面主要是一些過孔，沖頭過孔、導柱過孔等。脫料板主要起脫料、壓料、導正沖頭等作用。一般我們使用脫料板來導正凸模、導柱、沖頭。生產鋁料的話因為鋁屑容易跳進脫料板裡面，把沖頭拉毛、或卡住沖頭、把沖頭拉斷、拉出脫料板等，所以必須使用止擋板來導正沖頭，而脫料板單邊適當放大10～20條；或脫料板做兩節的，上面一節用來導正、下面一節同樣是單邊放大10～20條。止擋板一般厚度8～17毫米，也是根據沖孔的多少、所要受到的力的大小來看的；脫料板一般厚度20～25mm。
凹模、凸模，也稱沖頭 或 刀口，是用來把多餘的材料沖掉、切掉，或切開、刺破、拉伸。如：拉伸沖頭、折彎沖頭、滑塊的插刀、打沙拉沖頭、打凸包沖頭、抽芽沖、鉚合模的鉚合沖頭等等。。凹模凸模的材料需要的硬度較高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)等。。
專業術語解釋：
挖：做模具人習慣稱呼，是指線切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入塊等。
軟料：在沖壓模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比較低的模具鋼，如45#鋼、A3、Q235等。你用個硬度稍微高一點的東西在上面敲一下，就能敲出個坑出來，這種材料很軟、所以習慣稱為"軟料"，因為它的抗震性能比較好，一般用來製作沖壓模具的上下托板、上下墊腳、上下模座。
硬料：在沖壓模具中，是指硬度(熱處理後)在HRC58～62左右或以上的模具鋼料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)，這些鋼料硬度很高(但是也比較脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一塊，55)，一般用來做沖壓模具的刀口、沖頭或其它要求硬度較高的零件。
五金沖壓
⑸ 五金沖壓模具選什麼材料好，高手進
1沖壓模具中模板目前常用的材料大概是：a3
45#
cr12
cr12mov
skd11
；
2上下模座:
a3或45#，
3墊板/止擋板:45#或cr12，
4脫料板和下模板:cr12mov
或skd11(沖薄才或產品精度高的產品時，會選擇dc53深冷處理，穩定性好。)一般模具用這些就夠了！
5沖頭零件的材質一般選skd11，沖不銹鋼的材料的話會選skh-9或dc53或asp-23；dc53比skh-9差一點，asp23比skh-9好；還有鎢鋼，這個一般特殊要求才用，貴的；
6根據不同產品的材質和厚度，選用模板的材質和厚度及零件的材質也會有區別
⑹ 五金模具有幾塊板叫什麼名字
一般有九塊板,上蓋板,上模座,上墊板,夾板,背脫板,脫料板,下模板,下墊板,下模座,做模具有銑床,鑽床
⑺ 沖壓磨具用什麼材料
問題一：沖壓模具通常用什麼材料 這個問題太廣了啦！主要看是沖什麼材料，還有模具結構，通常一套模具上的材料都有好幾種的，常用的就是A3,45#,CR12,Cr12Mov,D2廠DC53,SKD-11,SKH-9,通常用的就這幾種了。
問題二：五金沖壓模具用的是什麼材料？ 肯定是鋼了！SKD11相當於國產的CR12MOV
問題三：沖壓模具一般用什麼材料 製造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、
鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。目前製造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳
高鉻或中 鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、 鋼結硬質合金 等等。
問題四：沖壓模具一般用什麼材料做的 用什麼材料做模具應該不是取決於模具的大小，更多是看產品的精度和產量多少預估模具壽命。精密的高速沖壓模具目前模板大都是進口SKD11，零件多採用SKH-9、CD650硬質合金、ASP23等。一般的五金模具多用CR12、DC53等國產料。
問題五：沖壓不銹鋼板的模具用什麼材質做好？ 我們使用的是Cr12、Cr12MoV。
問題六：大家來說下沖壓不銹鋼產品的模具用什麼材料最好 在沖壓過程中，尤其是冷鍛沖壓，溫度會很快升高，必須加潤滑油潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，除工件光潔度受到影響外，模具壽命將縮短，同時精度降低，為此模具方面的改進將投入大量費用，現在沖壓潤滑關注度比較高了。
你可以看下沖壓潤滑權威愛美可的這個資料：blog.sina/s/blog_640f87640100zkkv
問題七：沖壓不銹鋼用什麼模具材料最好 沖壓不銹鋼模具材料看你用在哪個零件上
沖頭的模具材料耿SKD11
刀口的模具材料：SKD11
脫料板的材料：D2
下模板材料：D2
其他零件，安常規的用就可以
問題八：沖壓青銅模具使用什麼材質 Cr12
問題九：沖壓模具鋼塊有什麼材質 國產的一般是Cr12或Cr12MoV 用好一點的日本料SKD11 產品精度要求高的也可以硬質合金
問題十：常用的冷沖壓模具材料有哪些，各有什麼用途 沖壓模具工作零件材料的要求
沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，甚至在較高的溫度下工作（如冷擠壓），工作條件復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。因此，對模具工作零件材料的要求比普通零件高。
由於各類沖壓模具的工作條件不同，所以對模具工作零件材料的要求也有所差異。
1.沖裁模材料的要求
對於薄板沖裁模具的工作零件用材要求具有高的耐磨性和硬度，而對厚板沖裁 模除了 要求具有高的耐磨性、抗壓屈服點外，為防止模具斷裂或崩刃 ，還應具有高的斷裂抗力、較高的抗彎強度和韌性。
2. 拉深模材料的要求
要求模具工作零件材料具有良好的抗粘附性（抗咬合性）、高的耐磨性和硬度、一定的強韌性以及較好的切削加工性能，而且熱處理時變形要小。
3. 冷擠壓模材料 的要求
要求模具工作零件有高的強度和硬度、高耐磨性，為避免沖擊折斷，還要求有一定的韌性。由於擠壓時會產生較大的升溫，所以還應具有一定的耐熱疲勞性和熱硬性
11.2.2 沖壓模具材料的種類及特性
製造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、 鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。目前製造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳 高鉻或中 鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、 鋼結硬質合金 等等。
1. 碳素工具鋼
在模具中應用較多的碳素工具鋼為T8A、T10A等，優點為加工性能好，價格便宜。但淬透性和紅硬性差，熱處理變形大，承載能力較低。
2. 低合金工具鋼
低合金工具鋼是在碳素工具鋼的基礎上加入了適量的合金元素。與碳素工具鋼相比，減少了淬火變形和開裂傾向，提高了鋼的淬透性，耐磨性亦較好。用於製造模具的低合金鋼有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代號CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代號GD)等。
3. 高碳高鉻工具鋼
常用的高碳高鉻工具鋼有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代號D2），它們具有較好的淬透性、淬硬性和耐磨性，熱處理變形很小，為高耐磨微變形模具鋼，承載能力僅次於高速鋼。但碳化物偏析嚴重 ，必須進行反復鐓拔 （軸向鐓、徑向拔）改 鍛，以降低碳化物的不均勻性，提高使用性能。
4. 高碳中鉻工具鋼
用於模具的高碳中鉻工具鋼有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等，它們的含鉻量較低， 共晶碳化物 少，碳化物分布均勻，熱處理變形小，具有良好的淬透性和尺寸穩定性。與碳化物偏析相對較嚴重的高碳高鉻鋼相比，性能有所改善。
5. 高速鋼
高速鋼具有模具鋼中最高的 的 硬度、耐磨性和抗壓強度，承載能力很高。模具中常用的有 W18Cr4V（代號8-4-1）和含鎢量較少的W6Mo5 Cr4V2（代號6-5-4-2，美國牌號為M2）以及為提高韌性開發的 降碳降釩 高速鋼 6W6Mo5 Cr4V（代號6W6或稱低碳M2）。高速鋼也需要改 鍛 ，以改善其碳化物分布 。
6. 基體鋼
在高速鋼的基本成分上添加少量的其它元素，適當增減含碳量，以改善鋼的性能。這樣的鋼種統稱基體鋼。它們不僅有高速鋼的特點，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲勞強度和韌性均優於高速鋼，為高強 韌性冷作模具鋼 ，材料成本卻比高速鋼低。模具中常用的基體鋼有 6Cr4W3Mo2VNb（代號65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代號LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代號012AL）等。
7. 硬質合金和鋼結......>>
⑻ 沖壓模具中，壓機，上模和壓料板的工作原理是什麼壓料板行程是什麼
壓機？就是沖床吧，俗稱壓力機。他的工作原理很簡單，就是電機帶動曲軸一端的大飛輪，曲軸帶動壓力機上工作台做往復運動，大飛輪旋轉使其具備了一定的「勢能」，沖壓的瞬間飛輪「勢能」轉換成沖壓能。滑塊（上工作台）往復運動的距離我們稱沖床的行程。
你所謂的上模應該單純指凸模，他與壓料板合稱為上模，他上下的運動的確是由壓力機控制的，也是一定的，只要壓力機一定，行程就是一定的。不同的壓力機或不同的廠家會製造不同行程的壓力機，這個行程的大小一般情況都能滿足生產。
象精密的高速沖床與模具的 配合有時候需要根據模具選擇一定行程范圍的沖床，因為告訴沖床的行程往往比較小，而模具內有折彎比較高時就必須選擇行程大的沖床。
壓料板的行程我估計你是指壓料板與凸模固定板間的那個距離。這個問題其實簡單，說起來有些復雜，看你的問題用詞，你的模具應該是單沖或比較粗糙傳統的五金模具。壓料板在傳統的模具中很多是不與凸模固定板密合的。
如果是密合，我們一般把壓料板和凸模固定板的間隙稱為壓料板的行程，精密連續模行業里稱為「上模活動量」。上模活動量的大小是與產品有關系還有模具結構決定，主要是通過這個行程的大小實現模具作動的時間順序，看你是新人，這里就不再多詳細給你講了。
⑼ 五金沖壓模具結構一般分為那些板
描述不夠詳細，我只能猜測你的意思了。
金屬鈑件沖壓模具，一般分為拉延模具，剪邊沖孔模具，翻邊整形模具，側修側整模具。
你說的上4下2，我猜是拉延模具在工作狀態的描述，可能是壓機上壓板，上模座，上模，壓邊圈，下模，下模座，壓機下壓板。
⑽ 五金沖壓模的組成結構
五金沖壓模具結構一般可以分為上模、下模。上模是由模柄(沖頭把)、導套、凸模、墊板、固定板、螺釘、銷釘、上模座(上托)、脫料版組成。下模一般是由下模座、導料板(側面導板)、凹模、擋料板、承料板、導柱、螺釘、銷釘組成。
這里要提示不是所有的沖壓模具結構都具備上述六種配毀卜此件,尤其是單工序模,但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
一般沖壓模具都分成兩大類,一類是工藝零件,這類零件直接參與工藝過程的完成,並和坯料有直接接觸,只對模具完成工藝過程不直接參與完成工藝過程,也不和坯料直接接觸,只對模具完弊帆成工藝過程起保證做用,或對模具功能起完善作纖迅用,包括導向零件、緊固零件、標准件及其他零件等