A. 鎢鋼模具硬質合金模具怎麼拋光
鑫昌專業省模鏡面拋光業務范圍：電話076987580716
一、超聲波省模拋光
對各種型腔、曲面、深槽、深孔、盲孔、內外球面進行研磨、拋光。「包括保持模腔有良好的幾何形狀合理的公差、完整及鋒利之分模線、R位及直身夾口不變形，」產品達國際水平。
二、精磨鋼料皮紋和沙眼
由於近年模具鋼材經常出現沙眼及橙皮紋現象，本公司經過多年實踐，掌握一套有效處理以上問題的方法，令模件得以改善90%左右。並是很多鋼料供應商指定的解決鋼料紋、麻點、針孔的廠家。
三、模具硬鉻電鍍
本公司擁有目前國際上先進的鍍鉻設備，全部使用進口葯水，專業電鍍塑膠模具。對各種模具鍍鉻加厚和光學鏡頭鍍鉻加厚有獨道的經驗。
四、光學模具鏡頭磨光
我司擁有國際上最先進的光學磨光加工中心，本中心適用於各種相機鏡頭、攝像機頭罩、放大鏡、望遠鏡、眼鏡、紅外線透鏡、滑鼠透鏡等的磨光加工，在在各種檢測儀器配合下，精度在R1C以內。
五、專業模具生產與製造。
我公司是珠三角光學鏡頭加工,生產的主要廠家，客戶遍布東南亞及歐美等國家。我們擁有一組專業的光學設計工程師，憑著十多年的磨光經驗不斷革新和吸收新科技，對各種光學鏡頭的加工與生產有獨到的經驗。可15天內完成模具設計及製作。主要產品：滑鼠、相機鏡頭、頭罩、導光板、紅外線報警器等各種光學鏡頭等
B. 不銹鋼拋光我是用不輪進行拋光，但拋光完畢後我發現很多的砂眼，分析應該是布輪殘留有鐵渣，這個怎麼解決
這不是拋光的原因，與布輪沒有什麼關系，沙眼是產品本身有問題，是壓鑄產品在生產的時專候屬，因壓力或料沒有走滿或者模具有缺陷所造成表面出現氣孔.沙眼缺陷，解決的方法:在模具的相應部位開設溢料槽就可以解決了，告訴模具師傅他就懂怎麼解決。
C. 熔噴布上結晶和沙眼怎麼處理
一般布面有沙眼，主要以下幾個原因。
1.工作溫度設定不當（過高或過低,一般過高容易出現）；
2.原料或母粒太臟（一般布面整體，或大面積出現）；
3.模頭使用後期，模尖臟（有時是局部出絲不良或大面積出現，可以採用刮刀刮模尖解決）；
4.模尖周圍有碳化物質或臟堵造成出絲不良（通常是異常停機造成的。一般是局部少量出現，可以採用刮刀刮模尖解決）；
5.風刀局部臟或風刀有物理損傷（影響正常紡絲氣流的均勻性，局部出現並伴有縱向的薄溝出現）；
6.產量過高或過低（一般為大面積出現，降低或提高產量解決）；
7.原料熔指過高或過低（通常過高易出現）；
D. 塑料模具的拋光
拋光本身是塑料模具製造的一項工序，主要作用是降低脫模時的摩擦力以及增加塑料工件表面的光潔度， 一般只精拋定模，動模粗拋或者直接用磨床磨
E. 模具型腔孔壁上有沙眼，無法燒焊，直徑60，深度在100mm左右，如何補救
無論是多大的模具型，用鑽頭或者鏜孔的方法修整規整了，然後把表面打磨平整就行了。裡面貼合的好不好問題不大，只要把外面修整完整，配合嚴實就行了。
F. 玻璃鋼沙眼怎麼去處
這個問題比較常見，1，處理好玻璃鋼模具，不能打磨的太狠，拋光後要求模具表明光潔平整無沙眼。2，製作玻璃鋼產品時，膠衣固化時間不能過快，過氧化甲乙酮要按照要求控制在2.5%左右，固化太快的話肯定有沙眼襲辯數。3，產品完成後有沙眼灶虧的話用相同顏拍首色的彩膠配好後滴在沙眼處，覆蓋薄膜紙。這是補救措施，希望你能在源頭上控制。
G. 壓鑄模具表面出現砂孔是什麼造成的
砂眼的原因來： 1、水口太厚：自減薄水口。2、坩堝內溫度太高：一般溫度至420℃;440℃之間，或者模具溫度太高：模具要有有效運水。 3、進料太疏鬆：調機，調整模具進料方向等。 鑄件表面的砂孔和渣孔通常合稱為砂眼。例：鑄件外輪廓精加工後，不得有氣孔等鑄造缺陷。 砂（渣）眼 在鑄件表面上出現分布不均勻的小空洞，通常呈現不規整，深淺不一且內部較不光潔，無冷口現象。它主要是由於鐵水不幹凈，澆注時夾渣混入，濾渣片下放時鏟 砂。鑄型中殘余小砂粒隨鐵水沖入型腔。
H. 模具高光拋光方法
模具高光拋光方法：
用丙酮泡浸粘膠部位,直至膠料被溶解為糊狀,然後用竹條卷上棉花在丙酮液里擦拭,直到膠料完全擦乾凈為止.(用在嚴重粘膠)。
用面巾紙或布碎灑上開油水或丙酮施加一點壓力將粘在模具上的膠料擦掉然後清潔干凈。注意此法用在底殼蝕紋的部位,高光位置與面殼不可用碎布,不可用力擦.(用在中度粘膠)。
用牙刷配小量鋼砂在發白部位擦拭兩分鍾,然後清潔干凈.(底殼蝕紋發亮)。
用牙刷配全效金屬護理膏在發白部位擦拭兩分鍾然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。
用洗模水噴到面巾紙上輕輕擦拭發白部位,然後清潔干凈. (底殼蝕紋發亮)。
I. 壓鑄鋅合金產品的沙眼水紋如何解決
根本方法：優化模具澆注排溢系統（生產中多因生產需要多先進行參數調整，調整後如產品穩定可不更改，如生產不穩定必須改）；其次調整參數。壓鑄中每一個缺陷形成都是復雜因素的綜合結果，需具體問題具體分析。解決缺陷首先必須查找出影響該缺陷最大的因素。如果偶然出現上面兩個缺陷，很有可能是因溫度變化導致。
J. 注塑上這幾種不良沙眼，氣痕，缺料，拉白，什麼原因造成的，怎麼處理麻煩告知下，謝謝大神
這些問題，也分塑料品種的，不同品種出現這些問題的解決方法也不同，
塑料製品注塑生產時，偶爾會出現各種小問題，這種小問題分分鍾影響生產合格率和產品質量，那麼，在各種小問題出現時，該如何排查與解決？
(1) 製品的外形結構尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。
⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 製品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。
(2) 製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象
① 注射熔料壓力小，應適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。
④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。
⑤ 模具溫度影響。應適當調節並觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 製品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。
(3) 製品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺桿轉速。
③ 原料含水分較高，應進行乾燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型製品表面粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。
(4) 製品有飛邊
① 兩半模面合模不嚴密或結合面粗糙，應維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。
(5) 製品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應適當提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。
③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出桿的工作位置。
④ 製品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現製品局部應力集中，需重新設計改造模具。
⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，應重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脫模劑塗層不均或用量不夠。
(6) 製品表面有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應乾燥處理，使含水量小於原料允許含水量。
(7) 製品表面有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。
② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。
④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行乾燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。
⑦ 模具的成型表面粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。
(8) 製品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應進行乾燥處理，使原料含水量小於允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。
④ 螺桿背壓小，應適當提高螺桿背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。
(9) 製品表面光澤不好
① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺桿背壓。
② 原料中含水量偏高，應對原料乾燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內腔表面粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質。
⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。
(10) 注塑製品變形
① 製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。
② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應調整頂出桿的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。
(11) 製品有黑點或黑條紋
① 機筒清洗不幹凈，有分解殘料，應拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。
② 原料中有雜質，應檢查更換原料。
③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應逐項調整、觀察熔料成型質量，找出故障原因。
④ 機筒內或噴嘴部位有滯料區，造成熔料分解，出現黑點或條紋，應拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區，並進行修磨。