Ⅰ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決
塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
Ⅱ 模具熱流道堵塞什麼原因
普通式澆口澆口的堵塞：
澆口處溫度太低。降低澆口處的冷卻速度，對結晶型塑料熱嘴型號是否選擇合適，模具的隔熱腔是否夠大。模具設計與製造
2.熱嘴的前端溫度太低。減少熱嘴封膠口與模具的接觸面積。在熱嘴的前端需有絕熱間隙。
3.澆口的熱量不夠。加大隔熱腔的直徑，縮短嘴尖的長度，核對嘴尖在澆口的同心度。
4.熱嘴溫度太低。增大加熱圈的功率。核對熱流道溫控器的溫度。
5.異物堵塞。分離熱流道系統，清除異物。
針閥式澆口的堵塞：
筏針太短或變形。核對或更換
2.澆口損壞，核對閥針長度是否太長。
3.汽缸/油缸，漏氣/漏油。核對汽缸介面處及查看汽缸內的密封圈。
4.閥針與澆口處接觸不合適，降低澆口處的模溫，加長閥針。
5.汽缸/油缸壓力不適合，增加/減少壓力（太大的力會損壞閥針或澆口處）。
6.保壓時間太長。縮短保壓時間。
Ⅲ 熱流道系統的結構特點
你這個問題問的有點那個，結構就結構了後面加個特點就比較難以具體的告訴你，以下為熱流道系統的組成部分，希望能對你有所幫助：
熱流道系統，顧名思義就是一套可以加熱的模具零配件，也可以看做是注塑機炮筒的延長。目前市場來說國外的熱流道品牌都有自己的設計標准，國內的熱流道標準的話不好意思，絕大部分都是仿照國外的標准來做的。
熱流道由以下幾部分組成：主噴嘴+分流板+熱噴嘴+溫控系統（如果是閥針系統的話還必須加上汽（油）缸、時間順序控制器等）等組成。然後每家熱流道供應商因為設計、生產及使用的加熱元件的差異而導致在生產當中就算是同一個產品使用不同熱流道供應商提供的系統的時候有時候會出現不同的結果。
Ⅳ 熱流道模具進膠點頂不平怎麼調
在生產模具熱流道產品時，模具熱流道的進膠方式有哪些呢？
熱流道進膠方式一：「點澆口」，點澆口方式是最通用的一種進膠方式，它由澆口尺寸，澆口冷卻及嘴尖部分溫度等幾種因素共同決定了注塑件產品質量，它適用於幾乎全部已知的塑料，它的進膠口會在產品表面留下一個小澆口痕，其大小由澆口大小及因不同塑料所決定。
熱流道進膠方式二：「大水口」，大水口噴嘴是開放式熱噴嘴，在注塑件產品表面會留下有一小段料柄，它能提供大的澆口尺寸，實現極好的保壓效果以減小產品應力,可應用於對澆口痕要求不高或分流道進膠方式。
熱流道進膠方式三：「針閥式」，對針閥式而言其閥針由機械氣動或液壓控制，閥針會在保壓末段關閉澆口，也就是說在產品尚未完全凝結時，進膠系統已關閉，這也是能縮短成形周期。針閥式能做到無澆口痕，而只在產品表面留下一圈印跡甚或沒有，這是應用於表面要求嚴格的最佳方案。
Ⅳ 在做產品時，模具凹陷下去的原因有那些
可能是模具的結構強度不夠高，導致模具在使用過程中變形。另外，模具在使用時，模具底下的墊鐵沒有墊好、墊實，導致模具懸空過大，也會使得模具變形。
Ⅵ 熱流道有哪些缺點，怎麼避免
模具結構復雜，造價高，維護費用高。
2. 開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開價廢品較多。
3. 出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
上面第三項缺點，格外需要注意，通過采購質量上等的加熱元件、熱流道板以及噴嘴並且使用時精心維護，可以減少這些不利情況的出現。
這些主要是現在的技術和工具固有的缺點，暫時還未得到解決。
望君採納~
Ⅶ 熱流道系統常見有哪些問題
關於熱流道系統的常見問題原因分析及解決
1．熱分流板達不到設定的溫度 原因：熱電偶接觸不良或失效，加熱絲短路，加熱絲接線太松或太短。 處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發熱絲迴路。
2．熱分流板升溫太慢 原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣空隙不足，隔熱 墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 處理：對所有加熱絲進行檢查，增加空氣間隙，在定模固定板上增加 隔熱板，或降低對定模板固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否 良好。
3．熱分流板溫度不穩定 原因：熱電偶接觸不良。 處理：檢查熱電偶。
4．熔體中存在金屬碎片 原因：注塑機螺桿上的碎片，注塑材料中的金屬碎片。 處理：清除金屬碎片，修補螺桿，過濾塑料中的雜質。
5．熱分流板與熱噴嘴結合面漏膠 原因：膨脹量計算不對，定模固定板材料太軟，熱分流板短時間溫度 太 高，O 型密封圈的安裝有問題。 處理：重新計算並檢查膨脹量，更換有適當硬度的定模固定板，更換 已損壞的零部件各密封圈。
6．型腔無填允 1 原因：熔化溫度太低，注射壓力太小，澆口太小，熱噴嘴太小，模溫 太低，熔膠筒的噴嘴口太小，熱噴嘴堵塞。 處理：提高熱噴嘴和分流板的溫度，提高注塑壓力，擴大澆口，提高 模溫，安裝大規格噴嘴，加大熔膠口出料口，清除堵塞物。
7熱噴嘴流延 原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足， 運用了不正確的熱噴嘴類型。 處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用合適的嘴 頭，加工正確的澆口尺寸。
8．熱噴嘴不能正常工作 原因：加熱絲或熱電偶有問題，熱噴嘴堵塞，熱噴嘴膨脹量計算不對 處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計
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算 熱噴嘴的膨脹量。
9製品上有較多飛邊 原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質量差，鎖模力不足， 模具底板或注塑機動模/定模板不平整。 處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力， 修整模具，修整注塑機動模/定模板。 10製品上或澆口區域產生焦印，焦痕 原因：模具上排氣不足，注射速度過快，澆口窩嘴尺寸不對，材料烘 干不夠。 處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口窩嘴的尺寸，烘乾材料。
11注塑玻纖材料時嘴尖磨損太快 2 原因：嘴芯材料太軟。 處理：換成 MOULD-TIP 生產的硬質合金嘴芯。
12 澆口痕跡過大 原因：澆口過大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。 處理：減小澆口，選擇合適的熱噴嘴類型，檢查澆口加工輪廓。
13 澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始冷卻 原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接 接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。
14．在製品澆口對應處出現雲紋 原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。 處理：提高模具溫度，提高熔體溫度。
15．製品中存在冷料塊 原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷。 處理：選用正確熱咀，加工冷料槽，確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面 積最小。
16從嘴芯，嘴頭處偶爾擠出冷料斑 原因：熱噴嘴頭部熱損失過多。 處理：減少頭部直接接觸面積到最小。
17氣缸不工作 原因：無空氣/液壓油進入氣缸內，氣動/液壓系統卡住，系統壓力不 足。 處理：檢查管路，泵是否有泄漏，堵塞現象，檢查缸體及活塞配合， 檢查進給管路是否過度彎曲，活塞及閥針是否靈活。
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18 缸體系統被咬死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多。 處理：調整缸體，分流板及熱噴嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻。
19 缸體過熱後卡死 原因：缸體，熱分流板，熱噴嘴不同心，定模固定板積熱過多，墊片 與閥針固定帽產生磨擦。 處理：調整缸體，熱分流板，熱嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻，調 整墊片與閥針固定帽。
20 閥針襯套周圍發生漏膠 原因：熱分流板上閥針襯套太松。 處理：檢查熱分流板孔，閥針襯套直徑及高度。
21 閥針頭部粘膠 原因：閥針上未散發熱量太多。 處理：減少熱噴嘴和澆口的溫度，增加冷卻時間。
Ⅷ 熱流道模具打產品出來兩個澆口處有凹坑是啥原因
此處筋位厚縮水