為什麼模具沖刷會損耗模具

1. 澆注速度對壓鑄質量，模具溫度及模具壽命有什麼影響

壓鑄時注射的速度過消友快，如果模具排氣不利的話，內部產生孔洞、氣泡。還對模具型腔造成比較強烈的沖刷，影響模具的使用壽命。如果注射的速度過慢，會使得型腔內填不滿料，使得壓鑄產品缺料。模具的溫度高點好，在壓鑄時，容易注滿型腔。如果模具的溫度陸手低，就不容易注滿型腔早橋嫌，從而使得產品缺料。

2. 分析模具失效的原因主要有哪些

模具的失效形式：
一、塑性變形。當模具承受的負荷超過模具鋼材的屈服強度時，模具會產生塑性變形。如型腔、型孔脹大，稜角倒塌以及模芯鐓粗、縱向彎曲等
二、磨損。當模具在虧喚兆使用過程中，因金屬變形流動，在模具表面產生激烈的摩擦，引起模具表面物質的損耗，使模具的幾何形狀及粗糙度發生變化，造成被加工零件的形狀、尺寸和表面質量不符合要求時，模具即失效。另外，在摩擦過程中，模具工作表銷租面黏附了一些坯料金屬，因而使模具的幾何形狀發生變化而不能繼續服役，也視為磨鏈瞎損失效。因此磨損失效表現為：刃口鈍化、稜角變圓、平面下陷、表面溝痕鈍化、剝落黏模等
三、疲勞（斷裂）。是指在模具的某些部位，經過一定的服役期，萌生了細小的裂紋，並逐漸向縱深擴展，裂紋擴展到一定的尺寸後，嚴重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生於應力較大的部位，特別是有應力集中的部位（尺寸過渡、缺口、刀痕、磨削裂紋等）。

3. 塑料模的失效形式有哪些

一、塑性變形失效 1）雙色注塑成型採用的材料的材料強度與韌性不足，變形抗力低。 1）塑料模具型腔表面的硬化層過薄，變形抗力不足或工作溫度高於回火溫度發生相變軟化。 3）塑料模型腔表面受壓、受熱可造成塑性變形失效，尤其是當小模具在大噸位設備上工作時，更容易產生超負荷塑性變形。這些會導致模具表面產生凹陷、麻點、皺紋、稜角堆塌等損壞。二、塑料模具的斷裂 1）由溫差產生的結構應力、熱應力或者由於回火不足，使用溫度下，殘余奧氏體轉變成馬氏體，造成局部體積膨脹，在雙色注塑成型模具的內部產生組織應力所造成。 2）塑料模具的形狀復雜存在非常多稜角、薄壁等部位，這些部位局部應力集中會產生斷裂現象。三、型腔表面的磨損與腐蝕 1）塑料中增強樹脂填料，會對模具型腔表面產生沖刷、磨損與腐蝕。 2）同時塑料加工中含氯、氟等成分受熱分解出腐蝕氣體HCl、HF。 3）塑料熔體以一定的壓力在模腔內流動，凝固的塑件從模具中脫出，會對模具成型表面造成摩擦，造成磨損。這些的交叉作用，會使型腔表面的鍍層或防護層遭到破壞，產生磨損與腐蝕。

4. 熱作模具鋼被沖蝕是什麼原因

壓鑄模具工作過程中，熱作模具鋼不斷地承受高速、高壓噴射、金屬的沖刷腐蝕和加熱作用。東莞晟程認為熱作模具鋼，必須具有良好的抗熱疲勞性、紅硬性和抗高溫液態金屬的沖刷、腐蝕性能，而且應具有較好的工藝性能。熱作模具鋼被沖蝕的原因其實是，模具鋼含有低熔點的雜質和非金屬雜質。這些細微分布於模具型腔的低熔點雜質，無法抵禦高壓噴射金屬的沖刷腐蝕和加熱作用，而被熔化後脫落，在模具表面形成腐蝕麻點或細微裂紋，形成沖腐蝕(又稱：龜裂)。這些龜裂點慢慢發展，就會形成壓鑄模具開裂報廢，縮短模具使用壽命。

5. 模具的損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。
2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。
3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。
4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

6. 壓鑄模具製作中什麼是損模

就冊友姿是後期的修補研磨尺寸確定等的一些州絕動作告頌稱為....

7. 模具失效的特點

模具失效
冷熱模具在服役中失效的基本形式可分為：塑性變形；磨損；疲勞；斷裂。
(1)塑性變形。
塑性變形即承受負荷大於屈服強度而產生的變形。如凹模出現型腔塌陷、型孔擴大、稜角倒塌陷以及凸模出現鐓粗、縱向彎曲等。尤其熱作模具，其工作表面與高溫材料接觸，使型腔表面溫度往往超過熱作模具鋼的回火溫度，型槽內壁由於軟化而被壓塌或壓堆。低淬透性的鋼種用作冷鐓模時，模具在淬火加熱後，對內孔進行噴水冷卻產生一個硬化層。模具在使用時，如冷鐓力過大，硬化層下面的基底抗壓屈服強度不高，模具孔腔便被壓塌。模具鋼的屈服強度一般隨碳(c)的含量從某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情況下，不同化學成分的鋼具有的抗壓強度不同，當鋼硬度為63HRC時，下列4種鋼的抗屈服強度由高到低依次順序為：W18Cr4V>Cr12>Cr6WV>5CrNiW。
(2)磨損失效。
磨損失效是指刃門鈍化、稜角變圓、平面下陷、表面溝痕、剝落粘膜(在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金屬)。另外，凸模在工作中，由於潤滑劑燃燒後轉化為高壓氣體，對凸模表面進行劇烈沖刷，形成氣蝕。
冷沖時，如果負荷不大，磨損類型主要為氧化，磨損也可為某種程度的咬合磨損，當刃口部分變鈍或沖壓負荷較大時，咬合磨損的情況會變得嚴重，而使磨損加快，模具鋼的耐磨性不僅取決於其硬度，還決定於碳化物的性質、大小、分布和數量，在模具鋼中，目前高速鋼和高鉻鋼的耐磨性較高。但在鋼中存在有嚴重的碳化物偏析或大顆粒的碳化物情況下，這些碳化物易剝落，而引起磨粒磨損，使磨損加快。較輕冷作模具鋼(薄板沖裁、拉伸、彎曲等)的沖擊，載荷不大，主要為靜磨損。在靜磨損條件下，模具鋼的含碳量多，耐磨性就大。在沖擊磨損條件下(如冷鐓、冷擠、熱鍛等)，模具鋼中過多的碳化物無助於提高耐磨性，反而因沖擊磨粒磨損，而降低耐磨性。
研究表明，在沖擊磨粒磨損條件下，模具鋼含碳量以O.6％為上限，冷鐓模在沖擊載荷條件下工作，如模具鋼中碳化物過多，容易固沖擊磨損而山現表面剝落。這些剝落的硬粒子將成為磨粒，加快磨損速度。熱作模具的型腔表面，由於高溫軟化而使耐磨性降低，此外，氧化鐵皮也起到磨料的作用，同時還有高溫氧化腐蝕作用。
(3)疲勞失效。
疲勞失效的特徵：模具某些部位經過一定的服役期，萌生了細小的裂紋，並逐漸向縱深擴展，擴展到一定尺寸時，嚴重削弱模具的承載能力而引起斷裂。疲勞裂紋萌生於應力較大部位，特別是應力集中部位(尺寸過渡、缺口、刀痕、磨損裂紋等處)，疲勞斷裂時斷門分兩部分，一部分為疲勞裂紋發展形成的疲勞處破裂斷面，呈現貝殼狀，疲勞源位於貝殼頂點。另一部分為突然斷裂，呈現不平整粗糙斷面。
使模具發生疲勞損傷的根本原因為特環載荷，凡可促使表面拉應力增大的因素均能加速疲勞裂紋的萌生。
冷作模具在高硬狀態下工作時，模具鋼具有很高的屈服強度和很低的斷裂韌性。高的屈服強度有利於推遲疲勞裂紋的產生，但低的斷裂韌性使疲勞裂紋的擴展速率加快和臨界長度減小，使疲勞裂紋擴展循環數大大縮短，因此，冷作模具疲勞壽命主要取決於疲勞裂紋萌生時間。
熱作模具一般在中等或較低的硬度狀態下服役，模具斷裂韌性比冷作模具高得多，因此，在熱作模具中，疲勞裂紋的擴展速度低於冷作模具，臨界長度大於冷作模，熱作模具疲勞裂紋的亞臨界擴展周期較冷作模長得多，但熱作模具表面受急冷，急熱很易萌生冷熱疲勞裂紋，熱作模具的疲勞裂紋萌生時間比冷作模短得多，因此，許多熱作模其疲勞斷裂壽命主要取決於疲勞裂紋擴展的時間。
(4)斷裂失效。
斷裂失效常見形式有：崩刃、腡齒、劈裂、折斷、脹裂等，不同模具斷裂的驅動力不同。冷作模具、所受的主要為機械作用力(沖壓力)。熱作模所受除機械力外，還有熱應力和組織應力，有許多熱作模具的工作溫度較高，又採用強製冷卻，其內應力可遠遠超過機械應力，因此，許多熱作模的斷裂主要與內應力過大有關。
模具斷裂過程有兩種：一次性斷裂和疲勞斷裂。一次性斷裂為模具有時在沖壓時突然斷裂，裂紋一旦萌生，後即失穩、擴展。它的主要原因為嚴重超載或模具材料嚴重脆化(如過熱、回火不足、嚴重應力集十及嚴重的冶金缺陷等)。
3
模具失效原因及預防措施
(1)結構設計不合理引起失效。
尖銳轉角(此處應力集中高於平均應力十倍以上)和過大的截面變化造成應力集中，常常成為許多模具早期失效的根源。並且在熱處理淬火過程中，尖銳轉角引起殘余拉應力，縮短模具壽命。
預防措施：凸模各部的過渡應平緩圓滑，任何役小的刀痕都會引起強烈的應力集中，其直徑與長度應符合—定要求。
(2)模具材料質量差引起的失效。
模具材料內部缺陷，如疏鬆、縮孔、夾雜成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷(如氧化、脫碳、折疊、疤痕等)影響鋼材性能，
a．夾雜物過多引起失效。
鋼中存在夾雜物足模具內部產生裂紋的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等，在熱壓力加工中不發生塑性變形，只會引起脆性的破裂而形成微裂紋。在以後的熱處理和使用中訪裂紋進一步擴展，而引起模具的開裂。此外，在磨削中，由於大顆粒夾雜物剝落造成表面孔洞。
b．表面脫碳引起失效。
模具鋼在熱壓力加工和退火時，常常由於加熱溫度過高，保溫時間過長，而造成鋼材表面脫碳，嚴重脫碳的鋼材在機械加工後，有時仍殘留有脫碳層，這樣在淬火時，由於內外層組織的不同(表面脫碳層為鐵索體，內部為珠光體)造成組織轉變不一致，而產生裂紋。
c．碳化物分布不勻，引起失效。
Crl2、Cr112MoV等模具鋼含碳量和合金元素較高，形成了許多共晶碳化物，這些碳化物在鍛造比較小時，易呈現帶狀和網狀偏析，導致淬火時常出現沿帶狀碳化物分布的裂紋，模具在使用中裂紋進一步擴展，而造成模具開裂失效。
預防措施：鋼在緞軋時，模具應反復多方向鍛造，從而鋼中的共晶碳化物擊碎得更細小均勻，保證鋼碳化物不均勻度級別要求。
(3)模具的機加上不當。
a
切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圓角部位在機加工中，常常因進刀太探而使局部留下刀痕，造成嚴重應力集中，當進行淬火處理時，應山集中部位極易產生微裂紋。
預防措施：在零件粗加工的最後一道切削中，應盡量減少進刀量，提高模具表面光潔度。
b
電加工引起失效。模具在進行電加工時，由於放電產生大量的熱，將使模具被加工部位加熱到很高溫度，使組織發生變化，形成所謂的電加工異常層，在異常層表面由於高溫發生熔融，然後很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內部有許多微細的裂紋，白色層下的區域發生淬火，叫淬火層，再往裡由於熱影響減弱，溫度不高，只發生回火，稱回火層。測定斷面硬度分布：熔融再凝固層，硬度很高，達610~740HRC，厚度為30μm，淬火層硬度400~500HRC，厚為20μm。回火屬高溫回火，組織較軟，硬度為380—400HRC，厚為10μm。
預防措施：①用機械方法去除開常層中的再凝固層，尤其是微觀裂紋；②在電加工後進行一次低溫回火，使異常層穩定化，以防微裂紋擴展。
c磨削加工造成失效。模具型腔面進行磨削加工時，由於磨削速度過大，砂輪粒度過細或冷卻條件差等因素影響，均會導致磨削表曲過熱或引起表面軟化，硬度降低，使模具在使用中因磨損嚴重，或熱應力而產生
磨削裂紋，導致早期失效。
預防措施：①採用切削力強的粗砂輪或粘結性差的砂輪；②減少工件進給量；③選用合適的冷卻劑；④磨削加工後採用250~350℃回火，以除磨削應力。
(4)模具熱處理工藝不合適。
加熱溫度的高低、保溫時間長短、冷卻速度快慢等熱處理工藝參數選擇不當，都將成為模具失效因素。
a．加熱速度：模具鋼中含有較多的碳和合命元素，導熱性差，因此，加熱速度不能太快，應緩慢進行，防止模具發生變形和開裂。在空氣爐中加熱淬火時，為防止氧化和脫碳，採用裝箱保護加熱，此時升溫速度不宜過快，而透熱也應較慢。這樣，不會產生大的熱應力，比較安全。若模具加熱速度快，透熱快，模具內外產生很大的熱應力。如果控制不當，很容易產生變形或裂紋，必須採用預熱或減慢升溫加速度來預防。
b．氧化和脫碳的影響。模具淬火是在高溫度下進行的，如不嚴格控制，表曲很易氧化和脫碳。另外，模具表面脫碳後，由於內外層組織差異、冷卻中出現較大的組織應力、導致淬火裂紋。
預防措施：可採用裝箱保護處理，箱內填充防氧化和脫碳的填充材料。
(1)冷卻條件的影響。
不同模具材料，據所要求的組織狀態、冷卻速度是不同的。對高合金鋼，由於含較多合金元素，淬透性較高，可以採用油冷、空冷甚至等溫淬火和等級淬火等熱處理工藝。

8. 為什麼會有模具損耗問題

模具損壞拿悄螞的原因是模具加工材料與模具的摩擦而導致的，模具的材料的硬度盡管很高，但運枝是也禁不住長時間、高頻次的與工件的反復摩擦。人們日常做飯用的菜刀刃口在消埋用了一段時間後也會由於磨損而失去鋒利的刃口。一般人們常說的「以柔克剛」就是這個道理。

9. 模具中的碰穿,擦穿,插穿,靠破是什麼意思,請用圖例說明

「靠破」就是鑲件靠在一起，產品破了

「碰穿」就是鑲件碰在一起，產品穿了

「擦穿」就是鑲件擦在一起，產品穿了

「插穿」就是鑲件插在一起，產品穿了

注意：

1，碰穿=靠破，

2，如果產品有個孔，那麼模具上這個孔就是有個柱子，這樣注塑時柱子擋住塑料，就成孔了。那麼模具是開合的，那麼柱子肯定是上下或左右分開的，否則你產品拿不來或模具打不開

3，那麼柱子分開的兩個部分是要靠在一起的，那就是「穿」了

4，柱子兩個部分靠在一起的面是跟柱子運動方式垂直的情況下，就是「碰穿=靠破」，類似兩個手掌平靠在一起。

5，如果柱子兩個部分靠在一起的面是跟柱子運動方式不垂直是成角度的情況下，就是「擦穿」，

6，還有種是一個是柱子，一邊是孔，柱子插到孔里，那麼柱子留在外面的部分起檔膠作用就是「插穿」

模具的損耗原因：

1、模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2、模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3、制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4、無潤滑或有潤滑但效果不佳。

(9)為什麼模具沖刷會損耗模具擴展閱讀：

模具的維護保養：

1、彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳。

2、模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。

3、緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。

10. 模具生產中容易出現哪些問題

壓鑄模槐姿具生產過程中容易產生的問題 圈子類別：資料交流 (未知) 2009-8-13 9:36:00[我要評論] [加入收藏] [加入圈子] 壓鑄模具生產過程中容易產生的問題
１、模溫
模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。
在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。
應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的范圍內。
２、充型
金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，並加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。
３、開模
在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。
４、生產過程
在每一個壓鑄件生產過程中，由於模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變化，引起周期性的熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件後，模具表面因降溫受頃明乎到拉應力。當這種交變應力反復循環時雀悉，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋。