模具電火花紋注塑需要注意什麼

① 注塑機操作時應該注意些什麼

6、注塑機料筒從室溫加熱到所需要的溫度大約需要三十分鍾。在料筒內有殘余冷料的情況下，須再保溫十分鍾。才能啟動螺桿進行加料，以保證殘余冷料得到充分熔融，避免損傷螺桿。
7、立式注塑機中油泵安全閥，在出廠時已調好，請不要隨意更動。
8、注塑機的潤滑，按操作要求嚴格執行，在缺油的狀況下運轉，將嚴重磨損機件，特別是鎖模機械的連桿和鋼套，如果缺油可能發生咬傷，而無法進行工作。
9、注塑機料筒和螺桿等加熱塑化部分的連接螺桿部分，因在高溫下工作，拆裝時，螺紋部分要塗耐熱潤滑脂（紅丹或二硫化銅），以免咬而無法拆裝。
10、注塑機模板的模具安裝表面具有較高的加工精度，請不要使用安裝表面和平行度不良的模具及不良的螺釘，以免損傷模板和鎖模機構性能。
11、注塑機模具安裝兩平面請不要長時間（十分鍾以上）使模具處在鎖模狀態，以免造成連桿銷和鋼套斷油，可能使模具打不開。
13、每次加工終結時：① 關閉料斗落料插板，採用「手動」操作方式，注射座進行後退並反復進行預塑加料和注射，將料筒內的剩餘料盡量排光。② 採用「手動」操作方式，閉合模處在自由狀態。③ 切斷加熱電源，關閉油泵電機、總電源及冷卻水。④ 做好機器的清潔保養。
14、罩李操作時認清各開關的銘牌，不可誤操作，以免損壞注塑機。
15、電氏悶旁加熱圈在使用中，圈加熱膨脹，可能會松動，請在使用中注意經常檢查，隨時擰緊。
16、熱電偶的殲橡測頭應保證與料筒測溫孔端的良好接觸，開車前要進行檢查，發現接觸不良時，要隨時收緊。

② 我現在是模具專業大專畢業生，現在做電火花，注塑模設計應該會哪些東西

如果說你的目標是模具設計的話，對於電火花了解就行了，你的努力應該放在鉗工，只有鉗工才能更好的了解模具結構，要有三五年的鉗工來為模具設計鋪墊的，其次是CAD給精通，UG要懂，這個可以在你從事鉗工的過程，自己再多加練習的。好好加油！這個不是三兩天就能從事的，還要有機遇。剛畢業的學生是要多磨練的。還有什麼不明白的，也可以短我Q聊聊的，我也是從事模具這行的。

③ 注塑件加工的過程中需要注意些什麼

注塑模具生產的時候，往往有很多因素會影響產品的品質，總結起來主要有以下四點：
1).塑料材料
塑料材料性能的復雜性決定了注射成型過程的復雜性。而塑料材料的性能又因品種不同、牌號不同、生產廠家不同、甚至批次不同而差異較大。不同的性能參數可能導致完全不同的成型結果。
2).注射溫度
熔體流入冷卻的型腔，因熱傳導而散失熱量。與此同時，由於剪切作用而產生熱量，這部分熱量可能較熱傳導散失的熱量多，也可能少，主要取決於注塑條件。熔體的粘性隨溫度升高而變低。這樣，注射溫度越高，熔體的粘度越低，所需的充填壓力越小。同時，注射溫度也受到熱降解溫度、分解溫度的限制。
3).模具溫度
模具溫度越低，因熱傳導而散失熱量的速度越快，熔體的溫度越低，流動性越差。當採用較低的注射速率時，這種現象尤其明顯。
4).注射時間
注射時間對注塑過程的影響表現在三個方面：

④ 設計精密注塑模具應注意什麼問題呢

在國家十二五提出的新型工業化道路建設規劃中，模具行業未來要朝著大型、精密、復雜、長壽命和標准化的方向發展，而對於設計精密注塑模具來說，雖然目前進步很快，但仍有許多有待改進和應該注意的問題。
在精密注塑中，模具是用以取得符合質量要求的精密塑料製品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀的要求。這就要求首先要採用適當的模具尺寸公差，以防止產生成型收縮率誤差；同時要防止發生注塑變形和防止發生脫模變形，從而才能夠提高模具精度的誤差，保持模具精度。

⑤ 模具成型有哪些注意事項呢

(1)模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。

(2)經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。

(3)定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整。

(4)安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。

(5)壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。

(6)大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。

(7)帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。

(8)冷卻水管和安裝應保證密封。

(9)模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數:快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。

(10)調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。

(11)把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。精度要求高的模具需要使用高精度的加工設備，而且模具材質、成形工藝要求都較為嚴格，還需使用CAD/CAE/UG等模具軟體去設計、分析。

⑥ 注塑需要注意什麼

六大訣竅---韌剛TM熱塑性硫化橡膠注塑加工
序 訣 巧
1 徹底清洗料筒，當注塑加工不同的材料，最好用洗機料如PP或PE將料筒清理干凈，然後再設置加工韌剛TM TPV所需要的溫度。

2 料斗式乾燥器 80°C /2h，或110°C/1h
烘箱 90°C /2h，或120°C/1h
保證良好乾燥，因韌剛TM TPV的吸濕特性，在
加工前有必要對其乾燥，條件如右表。當注塑制
品表面有鼓起現象或截面有空洞，那正說明乾燥
不夠，那就趕快乾燥吧！

3 後區 中區 前區 噴嘴
165-
200°C 180-
220°C 190-
220°C 185-
210°C
典型溫度設置，常規的料筒溫度設置如右表，低硬度韌剛TM TPV注塑溫度靠近下限，高硬度則靠近上限，溫度設定還必須針對模具參數和製品大小厚薄。通常0000系列的加工溫度比4000系列的要低10~20°C。
4 注塑速度設定，注塑速度應盡可能的快，因韌剛TM TPV的冷卻速率較快，快速注塑有利於熔體流動，並使製品保持良好的表觀光潔度。

5 保壓壓力設定，如果在不保壓時，型腔就能很好充滿的話，就盡量不採用保壓，如果為了防止製品收縮，可採用低保壓壓力，保壓時間也盡可能的縮短。

6 二次注塑要求，強的粘接程度來自於高的注塑壓力、快的注塑速率、高的料筒溫度，同時要注意保持中間注塑品的表面干凈，切勿粘上灰塵、油脂等。

⑦ 注塑成型時應該注意哪些問題

注塑製品問題多多，改如何解決？小編整理了如下資料，希望對大家有所幫助。
主要原因大概是：1、夾具配合冷卻水； 2、模具設計問題 。
1.龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
殘余應力引起的龜裂或胡 殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。 脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。 在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要搏迅是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑 通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。 另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
充填不足 充填不足的主要原因有以下幾個方面： i.樹脂容量不足。 ii.型腔內加壓不足。 iii.樹脂流動性不足。 iv.排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在製品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10）選用低粘度等級的材料。
11）加入潤滑劑。
皺招及麻面 產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
溢邊 對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發生的模具面。
7）採用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整准確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
熔接痕 熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生 的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響 （特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。
2）增設排氣槽，在基團此熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
燒傷 根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。
1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品 中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第 一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速 過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
銀線 銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的 條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。 另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。
不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯 。和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 ＋、翹曲、變形 注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
氣泡 根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。 b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。 C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進行預乾燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 十二、白化 白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。

⑧ 影響模具電火花加工質量工藝因素

電火花曲面展成加工的研究
來源：福建泉州華僑大學機電及自動化學院 作者：劉石安
【摘 要】研究數控電火花銑削加工工藝，探索大面積曲面銑削加工方法，加工路徑直接由通用模具設計軟體生成，電極損耗補償按加工路徑均勻遞增補償法計算。

【關鍵詞】電火花加工；電火花銑削加工；電極補償

http://www.suzhou-mould.com/tech_detail.asp?keyno=83

電火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工質量關鍵之一是電極的製造，由於粗、中、精加工時的放電間隙不同，電極尺寸也應不同，因此需製作多個電極才能最終滿足加工精度的要求。特別是型腔加工面積較大時，有時還必須使用分割電極加工法，依次完成型腔各個部分的加工。由此使電極製作成本增高。分割電極加工時，型腔表面還會產生接縫以及電極二次裝夾重復定位精度問題，這些都會影響電火花成形加工的質量。

隨著數控技術的發展，模具型腔加工有了新的工藝方法——數控電火花銑削加工，即用簡單電極展成復雜型面。數控電火花銑削加工工藝的關鍵是加工路徑的生成和電極損耗的補償。對此國內外許多電加工學者做了大量深入細致的研究，如研究等損耗分層加工模型以及基於該模型建立加工路徑生成的專用CAM軟體，研究電極損耗精密檢測技術、在線電極補償等[1~4]。

數控電火花銑削工藝可進行修尖角加工、窄縫加工及側面伺服加工等，但本文更關心的是空間直線伺服進給問題，研究的主要內容集中於空間曲線軌跡加工方向、空間曲面展成加工方向，探索型腔型面的數控電火花銑削加工工藝。

本文引用金屬切削加工中心的工藝路線，應用通用的模具加工軟體UG造型，生成加工路徑，並將加工代碼編譯成具體機床的數控指令。在電極損耗補償方面，只考慮Z軸方向的補償，並提出沿電極加工路徑、按軌跡路程均勻遞增補償電極損耗的方法。

1 數控電火花銑削加工工藝

加工中心的銑削加工工藝已很成熟，故將其引入數控電火花銑削加工工藝中。經過研究和實驗，已證實輪廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修邊、去殘留等加工問題都能用數控電火花銑削加工方法解決，也就是說數兆晌晌控電火花銑削加工中的加工路徑生成問題可以用通用模具加工軟體解決。

值得注意的是電火花銑削加工並不等同金屬切削加工，由於放電間隙和電極損耗的存在，會對型腔尺寸精度產生影響，因此在給數控電火花銑削加工編程時必須注意如下問題：

(1) 加工餘量。該參量的最小值要求大於放電間隙，超精加工時加工餘量並不為零，且前一道工序要給後一道工序留下餘量。

(2) 加工方式。在輪廓加工或挖槽加工時可以選擇生成圓弧段程序。而在沿曲面加工時必須選擇直線加工方式，包括切入切出程序，即程序段必須是空間微直線段，這也有利於電極損耗補償計算。

(3) 加工精度。加工精族鋒度越高，弦線對空間曲線的逼近度越高，空間微直線段越多，程序越長。實際加工時，粗加工可以選擇低一點的精度，以減少程序段數。

(4) 殘餘波峰高。該參量指刀具橫向進給量，其值越小，加工曲面越光順。該參量謹巧也可以用刀具直徑的百分比表示。

(5) 電極尺寸。本文要求每次加工編程時輸入電極直徑的實測值，這樣可讓電極損耗補償計算只須放在Z軸方向。

(6) 電參量和電極長度補償。電參量的選擇要參考加工餘量，超精加工時要選擇正極性加工方式，要用電子的能量去修平放電痕凸起。電極損耗補償值依工藝經驗而定，它與電參量、電極材料對及工作液等相關。電極損耗補償值均勻插入每個微直線段端點上。

數控電火花銑削加工編程路線（圖1）按上述6個方面要求設置參量，就可生成粗、中、精加工路徑及機床數控指令。

加工餘量、加工方式、精度、殘餘波峰高、實際電極尺寸

零件

毛坯

UG-NX

刀具路徑補償軟體

電參數

刀具長度補償值輸入

電火花數控銑削加工程序

圖1 數控電火花銑削加工編程路線

用模具軟體UG設計了一空間曲面，上有「電火花」字樣。為體現數控電火花銑削加工能力，將所有工序全部採用數控電火花銑削加工方案。粗加工用ф14mm電極，按挖槽採用分層加工，橫向進刀為電極直徑的80％；中精加工用ф8mm和ф4mm的端電極，按矢量、沿曲面方式加工，橫向進刀分別為電極直徑的8％和2.5％。圖2為中精加工刀具路徑。

電極ф8mm，E293 電極ф4mm，E250

（a）中加工 (b)中精加工

電極ф4mm，E250 電極ф4mm，E200

(c)中精加工 (d)精加工

圖2 電火花中、精銑削加工刀具路徑

在圖2d中左下角有一塊粉紅色的殘留區域（在曲面曲率較大凹處），該區域端刀無法深入，因此在精加工之後還需要再用ф4mm指狀R刀電極進行最後的光整和去殘留加工。

另外，在同一加工餘量條件下，工藝上還要求生成反向刀具路徑，進行反向銑削加工，消除前一道工序正向加工時因電極損耗而產生的階梯波浪面，以提高表面形狀精度。

2 電極損耗補償對策

2.1 電極損耗的影響

在數控電火花銑削加工過程中，放電一般發生在電極端部前沿尖角處，電流密度較大，放電集中度高，存在著較嚴重的電極損耗現象。在加工的開始階段，工件材料去除量較大；在加工的末尾階段，工件材料去除量最小，因此實際加工面是一個「斜坡面」，如圖3A表面所示。在A表面與B表面之間是本道工序的未加工區。顯而易見，電極損耗影響加工精度。

電極補償過量面C

無電極損耗理想加工面B

沒有補償的加工面A

h1當前層厚度

h2下一層厚度

圖3 電極損耗補償控制參考面

2.2 電極損耗補償的目的

一方面可控制每一層銑削加工的尺寸及形狀精度，另一方面還可給下一層銑削加工減少加工餘量累計負擔。電極損耗補償值的給定應按不過度補償為原則，即其值應小於本層加工量與下一層加工餘量之和。

2.3 電極損耗補償計算的方法

沿曲面銑削加工時按直線方式生成加工路徑，所有程序段都是空間微直線段，假設在加工路徑相對較長的條件下，電極損耗沿路程均勻分布，其補償值沿軌跡，按路程均勻遞增補償到每段空間直線終點上，那麼電極損耗補償值在第i程序段的值為：

△i=(△/∑Lk)·(∑j=0→iLj)

式中：△i為第i程序段的電極損耗補償值；△為當前層銑削加工電極損耗預估值；∑Lk為當前層總的加工路徑長；∑j=0→iLj為電極在第i程序段已走過的加工路徑長。

△值與電參數和加工路徑長度有關，主要用於電火花中、精加工；超精加工時其值設為零。

△i值用於第i程序段的電極損耗Z軸方向的補償值，是用離線補償計演算法得到的。

3 電火花曲面銑削加工工藝實驗

工藝實驗在RobForm30三軸數控電火花成形機上進行，用UG軟體造型、生成加工路徑文件，選用專家系統生成的加工餘量和電參數，再經電極損耗補償處理，生成數控電火花銑削加工程序代碼。

表1 是實驗選用的加工參數。在精加工中去除的工件材料厚0.016mm,而預估電極損耗△取值0.05～0.07mm（實驗值），實際的加工路徑總長約為45000.00mm，如按理論計算，每100mm長得到0.10～0.16μm的補償，18000條程序平均每條得到0.0025～0.0038μm的補償，因此，如果按規格化計算，那麼只有刀具加工很長一段距離之後，刀具電極才會作出實際意義上的補償，真正作出實際意義上補償的程序段比例很低。

表1 電火花銑削加工參 mm

加工類型 加工餘量 電參數 電極補償

粗加工

粗加工

中加工

中精加工

精加工

超精加工

0.800 E383 0.500

0.400 E373 0.250

0.200 E293 0.100

0.150 E250 0.075

0.134 E220 0.050～0.070

0.122 E200 0

註：電參數採用RobForm30電火花成形機規准。

粗加工時電極補償視具體情況而定，首先選擇補償方式加工，補償取值一般小於加工餘量，如果電極損耗較大，電極端面圓角過大，此時應更換電極，Z軸重新對零位後，再進行加工。超精加工時只需生成正、反向加工刀具路徑，來回打光打拋曲面。實驗中還加入了輪廓加工、殘余加工、修邊，並考慮了加工精度設置、最大微直線段長度設置等內容。

電極製作部分是一個比較重要的環節，故自製了機上修磨裝置，依據銑床刀具工具磨原理，設計有「電碰」定位基準，可精確定位，可修整電極圓柱面，也可修整電極端部球面。但由於銅電極在機械力作用下容易變形讓刀，因此只成功修整了φ5～8mm指狀棒電極。

圖4是數控電火花銑削加工的實物照片，是一個面積約為100mm×70mm的曲面。

⑨ 注塑模具設計需要注意哪些要點

產品壁厚

1 、各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2 、壁厚不均會引起表面縮水。

3 、壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1、 加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2、 加強筋的厚度必須≤ (0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3、 加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。

圓角

1、 圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2、圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3、 設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4 、不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角注塑模具設計的基本要點有哪些注塑模具設計的基本要點有哪些。

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先(上海模具設計培訓學校)要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1、 開模方向確定後，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2、 開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。上海模具設計培訓

脫模斜度

1 、適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。

2 、適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破注塑模具設計的基本要求。

3、 深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。

孔

1 、孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2 、孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3 、當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4 、盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5 、孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。

注塑件精度

由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93
《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。

同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形注塑模具設計的基本要點有哪些模具設計盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1、將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2、是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

⑩ 注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。

脫模斜度

1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。

2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。

3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。

產品壁厚

1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2.壁厚不均會引起表面縮水。

3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。

圓角

1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。

孔

1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。

注塑模的抽芯.滑塊機構及避免

1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。

2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

一體鉸鏈

1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。

2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。

3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。

嵌件

1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。

2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。

3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。

4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。

5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)

標識

產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。

注塑件精度

由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)

1.採用焊接，可提高聯接強度。

2.採用焊接，可簡化產品設計。

合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾

1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。

2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。

螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系

自攻螺絲螺絲柱孔徑

M21.7mm

M2.32.0mm

M2.62.2mm

M32.5mm

BOSS的設計原則：

1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。

2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。

3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。

4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。

5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。

6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。

7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。

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