模具設計要注意什麼

Ⅰ 注塑模具設計需要注意哪些要點

產品壁厚

1 、各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2 、壁厚不均會引起表面縮水。

3 、壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1、 加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2、 加強筋的厚度必須≤ (0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3、 加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。

圓角

1、 圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2、圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3、 設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4 、不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角注塑模具設計的基本要點有哪些注塑模具設計的基本要點有哪些。

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先(上海模具設計培訓學校)要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1、 開模方向確定後，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2、 開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。上海模具設計培訓

脫模斜度

1 、適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。

2 、適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破注塑模具設計的基本要求。

3、 深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。

孔

1 、孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2 、孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3 、當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4 、盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5 、孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。

注塑件精度

由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93
《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。

同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形注塑模具設計的基本要點有哪些模具設計盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1、將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2、是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

Ⅱ 模具設計與製造應注意什麼

塑料模具設計需要注意的問題主要燃陸埋有：（1）型腔數量及排列方式。當塑料製件設計完成並選定所用材料後，就需要考慮是使用單型腔模具還是多型腔模具。型腔數目的確定要考慮：1 塑料製件的批量和交貨周期。2 質量控制要求。3 成型的塑料品種與塑件的形狀及尺寸。4 塑料製件的成本。5 型腔的布局。
（2）分型面的選擇。分型面應選在塑件外形最大輪廓處；確定有利的保留方式，便於塑件順利脫模；保證製件的精度要求；滿足塑件皮螞的外觀要求；便於模具加工製造；有利於提高排氣效果；有利於側向抽芯。
澆注系統及排溢系統的設計，普通留到澆注系統一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響很大，而且還與塑件所用塑料的利用率、成型生產效率等有關。排溢系統主要是排除型腔內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體，通常有四種方式：1 利用配悉禪合間隙排氣。2 在分型面上開設排氣槽排氣。3 利用排氣塞排氣。4 強制性排氣。
具體注意細節可以參考工具書，《塑料成型工藝及模具設計》。

Ⅲ 注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模具設計的十七個注意事項

注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!

開模方向和分型線

每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。

1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。

2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。

脫模斜度

1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。

2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。

3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。

產品壁厚

1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。

2.壁厚不均會引起表面縮水。

3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。

加強筋

1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。

2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。

3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。

圓角

1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。

2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。

3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。

4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。

孔

1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。

3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。

4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎

5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。

注塑模的抽芯.滑塊機構及避免

1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。

2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。

一體鉸鏈

1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。

2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。

3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。

嵌件

1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。

2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。

3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。

4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。

5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)

標識

產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。

注塑件精度

由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。

注塑件的變形

提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。

扣位

1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。

2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。

焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)

1.採用焊接，可提高聯接強度。

2.採用焊接，可簡化產品設計。

合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾

1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。

2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。

螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系

自攻螺絲螺絲柱孔徑

M21.7mm

M2.32.0mm

M2.62.2mm

M32.5mm

BOSS的設計原則：

1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。

2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。

3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。

4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。

5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。

6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。

7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。

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Ⅳ 在模具設計中需要注意些什麼

模具是工業生產的基礎工藝裝備，有「工業之母」之稱。在工業生產中用著重要的地位，在模具設計中我們需要注意的有：

1、斜梢距模具中心應取整。

2、支撐柱(SP)的擺放與腳墊間距應量保持相等，使其模具保持平衡。

3、KO孔隨注口襯套的偏心而偏心，且注口襯套的最大傾斜角度不得大於15°。

4、對於二片半模，上固定板與母模板之間的分模行程要用機構加以控制，LP在公模板上必需要有注導襯套，一般還需要有LK開閉器。

5、處理內側倒鉤的方法一般可用斜梢，內側滑塊，剝脫板(頂出中板)，頂出梢應盡量避免在滑塊底下，以免發生碰撞或干涉。

6、一般模仁超出成品輪廓20--30mm,且距模具中心應取整，模板距模仁邊框20--30mm,若有滑塊應考盧將模板加大，特別注意避免和回位梢干涉。

7、一般平板成品不宜中間進膠，以防彎曲變形。一仍般情況下STP在RP正下方。當模座較大時，STP的間隔為150--200mm。鎖上下頂出板的螺絲間隔為150--200mm

8、當有頂針在滑塊下方或斜梢有靠破時，上下頂出板要裝有強制回位機構。成品拔模斜度以減膠為基準。設計水路時，盡量不要採用水管直接接入模仁，而改用模進水管用ORING聯接模仁。盡量將其直徑取大並布置在成品的正投影面積下方。冷卻水路三原則﹕A.快速冷卻，B.均勻模溫，C.加工方便

Ⅳ 模具設計要點有哪些呢

（6）成品拔模斜度以減膠為基顫稿橋准。

（7）SP盡量將其直徑取大並布置在成品的正投影面積下方。

（8）冷卻水路三原則：快速冷卻，敬純均勻模溫，加工方便。

（9）斜銷距模具中心應取整。

（10）對於二片半模，上固定板與母模板之間茄猛的分模行程要用機構加以控制，LP在公模板上必須要有注導襯套，一般還需要有LK開閉器。

Ⅵ 橡膠模具設計需要注意那些方面

橡橡膠模具製作注意事項：B組份是催化劑，易受潮水解，故用後應將蓋子蓋嚴。

A、B組一經混合，化學反應；立即開始，粘度逐漸上升，無法中止，為避免浪費，應根據用量，隨用隨配，配好後應立即使用，不可延誤。

A、B組腔跡的配合比，關繫到化學反應的速度和模具的性能。B組份越多，反應越快，製品的強度和硬度越高，但韌度隨之降低。因此，稱量要求精確。

配製前，應將A組份料上下攪拌均勻，再稱量。

澆注法適宜於浮雕類，塗刷法適用於立體類模具的製作。澆注浮雕類的模具應先製作長寬都大於原雕長寬各4-6CM的邊框。邊框要平正，內面要光滑。澆注時將邊框放置在干凈的玻璃板上，再將原件放在框中，每邊留出2-3CM的間隙。(硅橡膠61元/KG）

橡膠是一種有彈性的聚合物。橡膠可以從一些植物的樹汁中取得，也可以是人造的，兩者皆有相當多的應用及產品，例如輪胎、墊圈等，遂成為重要經濟作物。橡膠的種植主要集中在東南亞地區，如泰國、馬來西亞、印伍悄並度尼西亞。

橡膠按原料分為天然橡膠和合成橡膠。按形態分為塊狀生膠、乳膠、液體橡膠和粉末橡膠。乳膠為橡膠的膠體狀水分散體；液體橡膠為橡膠的低聚物，未硫化前一般為粘稠的液體；粉末橡膠是將乳膠加工成粉末狀，以利配料和加工運殲製作。20世紀60年代開發的熱塑性橡膠，無需化學硫化，而採用熱塑性塑料的加工方法成形。橡膠按使用又分為通用型和特種型兩類。是絕緣體，不容易導電，但如果沾水或不同的溫度的話，有可能變成導體。導電是關於物質內部分子或離子的電子的傳導容易情況。

Ⅶ 模具設計需要注意哪些

模具設計需要注意哪些

中國的模具生產技術有了很大的提高,模具生產水平有些已接近或達到國際水平。那麼模具設計需要注意哪些呢?下面我就給大家講講這塊。

一、接受任務書

成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：

1. 經過審簽的正規制製件圖紙?並註明採用塑料的牌號、透明度等。

2. 塑料製件說明書或技術要求。

3. 生產產量。

4. 塑料製件樣品。

通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

二、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料以備設計模具時使用。

1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼?塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理?熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。

2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當?能否落實。成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

3. 確定成型方法

採用直壓法、鑄壓法還是注射法。

4. 選擇成型設備

根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容，注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

5. 具體結構方案

① 確定模具類型

如壓制模、敞開式、半閉合式、閉合式、鑄壓模、注射模等。

② 確定模具類型的主要結構

選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數在絕對的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。

三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多很復雜

1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個，塑料製件為一般精度4-5級，成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個，塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個，而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。

對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。

2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工、排氣、脫模及成型操作?塑料製件的表面質量等。

3. 確定澆注系統：主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小和排氣系統，排氣的方法、排氣槽位置、大小?。

4. 選擇頂出方式：頂桿、頂管、推板、組合式頂出、決定側凹處理方法、抽芯方式。

5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。

6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據?確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。

8. 考慮模具各部分的強度?計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了模具的結構形式自然就解決了。這時就應該著手繪制模具結構草圖?為正式繪圖作好准備。

四、繪制模具圖

要求按照國家制圖標准繪制?但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。

在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。

五、模具總裝圖應包括以下內容

1. 模具成型部分結構;

2. 澆注系統、排氣系統的結構形式;

3. 分型面及分模取件方式;

4. 外形結構及所有連接件、定位、導向件的位置;

5. 標注型腔高度尺寸(不強求)根據需要及模具總體尺寸;

6. 輔助工具，取件卸模工具，校正工具等;

7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表;

8. 標注技術要求和使用說明。

六、模具總裝圖的技術要求內容

1. 對於模具某些系統的'性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。

2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。

3. 模具使用，裝拆方法。

4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。

5. 有關試模及檢驗方面的要求。

七、繪制全部零件圖

由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為先內後外，先復雜後簡單，先成型零件後結構零件。

1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配?圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。

2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。

3. 表面粗糙度：把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。

4. 其它內容：例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求、表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。

八、校對、審圖、描圖、送曬

A. 自我校對的內容是

1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系

模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度、結構等是否符合塑件圖紙的要求。

2. 塑料製件方面

塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口、脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足、加工是否簡單、成型材料的收縮率選用是否正確。

3. 成型設備方面

注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠?模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題、注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。

4. 模具結構方面

1)分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。

2)脫模方式是否正確、推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適、推板會不會被型芯卡住、會不會造成擦傷成型零件。

3)模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量、冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。

4)處理塑料製件制側凹的方法、脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。

5)注、排氣系統的位置、大小是否恰當。

5. 設計圖紙

1) 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏。

2) 零件圖上的零件編號、名稱?製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。

3) 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。

4) 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。

6. 校核加工性能

所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標等是否有利於加工。?

7. 復算輔助工具的主要工作尺寸

B. 專業校對原則上按設計者自我校對項目進行，但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。

C. 把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查、會簽、檢查製造工藝性。

D. 編寫製造工藝卡片：由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。

九、試模及修模

雖然是在選定成型材料、成型設備時在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後進行排除錯誤性的修模。

塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時才考慮修理模具。

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Ⅷ 模具設計的主要注意事項有什麼

模具設計的主要注意事項有什麼

引導語：下面是我整理出來的有關於模具設計的一些主要注意事項，希望可以幫助到大家!

模具在使用過程中,模具設計是不可或缺的,模具設計對模具製造工件有著非常重要的作用,為了更好的進行模具設計,我們需要注意以下四大事項:

模具加工精度設計:

超聲波焊頭因為工作於高頻振動情況下,應盡量保持一個對稱設計,以避免聲波傳遞的不對稱性導致的不均衡應力及橫向振動(所用於焊接的焊頭利用的是超聲波振動的縱向傳遞,對於整個諧振系統而言),不均衡振動能導致焊頭發熱及斷裂。超聲波焊接應用於不同行業對加工精度要求是不同的,對於特別薄的工件如鋰離子電池極片與極耳的焊接、金箔等的包覆等對加工精度的要求非常高,所有的加工設備均採用數控設備(如加工中心等),這樣才能保證加工出來的精度符合要求。

模具頻率參數設計:

超聲波焊接機都有一個中心頻率,例如20KHz、40KHz等,焊接機的工作頻率主要由換能器(Transcer)、變幅桿(Booster)、和焊頭(Horn)的機械共振頻率所決定,發生器的'頻率根據機械共振頻率調整,以達到一致,使焊頭工作在諧振狀態,每一個部份都設計成一個半波長的諧振體。發生器及機械共振頻率都有一個諧振工作范圍,如一般設定為±0.5KHz,在此范圍內焊接機基本都能正常工作。其製作每一個焊頭時,都會對諧振頻率作調整,要求做到諧振頻率與設計頻率誤差小於0.1KHZ,如20KHz焊頭,焊頭的頻率會控制在19.90—20.10KHz,誤差為5‰。

模具振動節點設計:

焊頭、變幅桿均被設計為一個工作頻率的半波長諧振體,在工作狀態下,兩個端面的振幅最大,應力最小,而相當於中間位置的節點振幅為零,應力最大。節點位置一般設計為固定位,但通常的固定位設計時厚度要大於3mm,或者是凹槽固定,所以固定位並不是一定為零振幅,這樣就會引致一些叫聲和一部分的能量損失,對於叫聲通常用橡膠圈同其它部件隔離,或採用隔聲材料進行屏蔽,能量損失在設計模具振幅參數時予以考慮。

模具的振幅參數設計:

振幅對於需要焊接的材料來說是一個關鍵參數,相當於鉻鐵的溫度,溫度達不到就會熔接不上,溫度過高就會使原材料燒焦或導致結構破壞而強度變差。因其選擇的換能器不同,換能器輸出的振幅都有所不同,經過適配不同變比的變幅桿及焊頭,能夠校正焊頭的工作振幅以符合要求,通常換能器的輸出振幅為10—20μm,而工作振幅一般為30μm左右,變幅桿及焊頭的變比同變幅桿及焊頭的形狀,前後面積比等因素有關,形狀來說如指數型變幅、函數型變幅、階梯型變幅等,對變比影響很大,前後面積比與總變比成正比。如選用的是不同的焊機,最簡單的方法是按已工作的焊頭的比例尺寸製作,能保證振幅參數的穩定。

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Ⅸ 模具設計要注意哪些事項，急用！！

無論使用何種模具都應注意模具要架設穩定，模接縫嚴密不漏漿，方便拆除。同時注意模具清潔，模板的幾何形狀支撐物要有足夠的強度和剛度及穩定性罩洞清，考慮好進料口、出料口與拱蓋或池牆模物前具的銜接。用磚做內模時應注意磚要內潮外顫瞎干。

Ⅹ 模具設計需要注意什麼問題

1 ．搜集必要的資料
設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題：
l ）了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。
2 ）了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。
3 ）了解製件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。
4 ）了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。
5 ）了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。
6 ）了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。

2 ．沖壓工藝性分析
沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小（最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。

3 ．確定合理的沖壓工藝方案
確定方法如下：
l ）根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。
2 ）根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。
3 ）根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。
4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。
5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等）: ;

4 確定模具結構形式
確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下：
l ）根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高。

2 ）根據製件的尺寸要求確定沖模類型。
若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構；對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。

3 ）根據設備類型確定沖模結構。
拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多
4 ）根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模；小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。
5 ）根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。
總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。

5 ．進行必要的工藝計算
主要工藝計算包括以下幾方面：
l ）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。
2 ）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格
3 ）壓力中心計算：計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。
4 ）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據。
排樣圖的設計方法和步驟：一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件．排出各種可能的方案，選擇最優方案．現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據標准板（帶）料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。
5 ）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。
6 ）對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。
7 ）其他方面的特殊計算。

6 ．模具總體設計
在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容：
1 ）凸、凹模結構形式及固定方法；
2 ）製件或毛坯的定位方式。
3 ）卸料和出件裝置。
4 ）模具的導向方式以及必要的輔助裝置。
5 ）送料方式。
6 ）模架形式的確定及沖模的安裝。
7 ）模具標准件的應用。
8 ）沖壓設備的選用。
9 ）模具的安全操作等。