如何做好模具管理維修

1. 如何提升模具維修效率

提升模具的維修效率，是多個方面決定的，最重要的是先分析該模具生產的產品缺陷，產品上的缺陷到底是模具的什麼原因造成的，分析出原因後，再去看模具上造成的現狀是否是你分析後的吻合結果，如果是，修模的方案就很明了了，修起來也很快！

2. 管理小模具廠主要做好哪幾點

如何做好模具的保管工作？

在人們的日常思維中，模具的生產製造是非常重要的，是很嚴謹，細致的工作，而對於模具的保管工作卻往往不夠重視，這樣就會影響到模具的使用壽命，造成不必要的經濟損失。模具製造企業應制定相應的規章制度，做好模具的保管工作。

（1）模具管理方法 模具管理要做到物、帳、卡相符，分類管理。

物是指模具本身；帳是指「模具管理台帳：，它可對全部庫存模具進行總的管理，在「模具管理台帳」，它可對全部庫存模具進行總的管理，早「模具管理台帳」中記入模具號、模具保管地點等有關事項；卡是指「模具管理卡」，一模一卡。「模具管理卡」記錄以下內容：模具號和名稱、製造日期、製造點位、製造名稱、圖號、材料和草圖、使用的設備、模具使用條件、模具加工件數的記錄、模具修理和改進的內容以及模具技術狀態鑒定的檢查結果等。分類管理是指模具分類存放管理。有按模具種類和使用的機床分類保管，有按製件類別分類保管，一般是按製件分組管理。

（2）模具的入庫和發放 模具保管應使模具處於可使用狀態，為此模具入庫要做到以下幾點：

①凡需入庫存放的模具應有驗收合格證，並帶有模具圖樣及試模合格樣件。

②凡需入庫存放的模具表面應有模具號、製造編號、製造完成日期等標記。當模具太小或無位置可刻標記時應採用掛標牌的方式來代替。

③入庫模具應有入庫單並建立台帳。

④凡歸還的模具要經過技術狀態鑒定確定可以下次繼續使用才可入庫，去維修保養的模具須經專職人員檢驗調試合格才可入庫。

不符合上述要求的模具一定不要入庫，防止模具在下次使用時造成不應有的損失。

模具發放要憑生產指令，不得隨意進行。尤其是大批量生產時為保證生產需要嗎，所用模具一般都會准備一定數量的備份，在使用時應加以控制，不能亂用，否則總有一天幾副模具都會處於待修狀態而影響生產，帶來不必要的經濟損失。

（3）模具的存放

模具的存放要有足夠的場地，而且模具存放地要求憑證、乾燥、干凈，便於起呆搬運。小型模具可以在存放架上，按次序排列存放，大型模具可以直接擺放在墊木上。模具一般按製作分組存放，為同一產品配套的模具應擺放在一起。當保管的模具種類較多、數量較大時可按使用頻率來存放。如分為經常使用、偶爾使用和暫不使用等幾類，這有利於庫房的管理，也便於模具的廢棄處理。

在存放時為保證模具精度和性能應注意以下幾方面：

① 模具入庫後應及時擦拭乾凈，並在導柱頂斷的注油孔中注入潤滑油，再蓋上紙片，以防止灰塵或雜物落入而影響導向精度。暫時不使用的模具更應如此。

② 為防止模具生銹，存放時應在模具凸、凹模的刃口部分以及導柱表面塗上一層防銹油。

③ 為避免卸料裝置長期受壓而失效，在模具上、下模座之間應墊放限位木塊。

④ 模具上下部分不應該拆開來存放，因為這樣會使污物與灰塵進入工作件內或可能因意外的撞擊而損壞工作件。

模具在存放期間被忽視一直造成慘重損失的事例時有發生，不能不引起重視。目前我國就模具管理還沒有一個系統規范的模式，各企業應根據各自的特點和實際情況來建立自己的管理體系，使模具在管理中得到妥善保管，達到預期的使用壽命。

3. 模具故障分析及維修方法

模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。那如果遇上模具壞了該怎麼維修呢?以下是我為你整理的模具維修方法，希望能幫到你。

模具維護保養

連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

1. 凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交*鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。

2. 卸料板的維護

卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，)，查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護

3. 導向部位檢查

導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢

4. 模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護

模具常見故障產生的原因及處理對策

在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1.沖件毛邊.

(1)原因：

a、刀口磨損; b、間隙過大研修刀口後效果不明顯;c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動; e、模具上下錯位。

(2)對策：

a、研修刀口;b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;c、研修刀口;d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;e、更換導向件或重新組模。

2.跳屑壓傷

(1)原因：

a、間隙偏大; b、送料不當;c、沖壓油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;f、凸模太短，插入凹模長度不足;g、材質較硬，沖切形狀簡單;h、應急措施。

(2)對策：

a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;d、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);e、研修凸模刀口; f、調整凸模刃入凹模長度;g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3.屑料阻塞

(1)原因：

a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滾;c、刀口磨損，毛邊較大;d、沖壓油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;f、材質較軟;g、應急措施。

(2)對策：

a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更換油種;e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改沖裁間隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4.下料偏位尺寸變異

(1)原因：

a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;d、導正銷磨損，銷徑不足;e、導向件磨損;f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;g、模具閉模高度調整不當;h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;j、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：

a、研修刀口; b、修改設計，控制加工精度;c、調整其位置精度，沖裁間隙;d、更換導正銷;e、更換導柱、導套;f、重新調整送料機;g、重新調整閉模高度;h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;i、減小強壓深度;j、更換材料，控制進料質量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。

5.卡料

(1)原因：

a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;b、生產中送距產生變異;c、送料機故障;d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;f、導料孔徑不足，上模拉料;g、折彎或撕切位上下脫料不順;h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;i、材料薄，送進中翹曲;j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

(2)對策：

a、重新調整;b、重新調整;c、調整及維修;d、更換材料，控制進料質量;e、消除料帶鐮刀彎;f、研修沖導正孔凸、凹模;g、調整脫料彈簧力量等;h、修改導料板，防料帶上帶;i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;j、重新架設模具。

6.料帶鐮刀彎

(1)原因：

a、沖壓毛邊( 特別是載體上);b、材料毛邊，模具無切邊;c、沖床深度不當(太深或太淺);d、沖件壓傷，模內有屑料;e、局部壓料太深或壓到部局部損傷;f、模具設計。

(2)對策：

a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置;c、重調沖床深度;d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;f、採用整彎機構調整。

4. 怎樣做好模具的預防性維修

做好模具的預防性維修方法

第一 首先你需要有模具造型，能看懂基本地模具結構

第二 每次停機前要提早10分鍾關系水路，停機後噴防銹劑

第三 模具一些耐磨板注意是否需要上油

5. 注塑模具管理和保養的方案有哪些

注塑模具維護保養規程與管理規定

一、目的：

使設備能保持最佳的性能狀態和延長使用壽命，確保生產的正常進行。

二、職責：

2.1本標准必須經由培訓合格之注塑技術人員和模具管理人員施行。

2.2注塑領班負責實施和檢查督導，主管定期督導。

三、注塑模具的保養內容分為：

3.1生產前模具的保養

3.1.1須對模具的表面的油污,鐵銹清理干凈，檢查模具的冷卻水孔是否有異物,是否有水路不通。

3.1.2須檢查模具膠口套中的圓弧是否損傷,是否有殘留的異物。

3.1.3模具的固定模板的螺絲和鎖模夾是否擰緊等。

3.1.4模具裝上注射機後，要先進行空模運轉。觀察其各部位運行動作是否靈活，是否有不正常現象，活動部位如導柱、頂桿、行位是否磨損，潤滑是否良好，頂出行程，開啟行程是否到位，合模時分型面是否吻合嚴密等。

3.2生產中模具的保養

3.2.1模具使用時，要保持正常溫度，不可忽冷忽熱。在正常溫度下工作，可延長模具使用壽命。

3.2.2每天檢查模具的所有導向的導柱、導套、回針、推桿、滑塊、型芯等是否損傷,要隨時觀察，定時檢查，適時擦洗，並要定期對其加油保養,每天上下班保養兩次，以保證這些滑動件運動靈活，防止緊澀咬死。

3.2.3每次鎖模前，均應注意，型腔內是否清理干凈，絕對不準留有殘余製品，或其它任何異物，清理時嚴禁使用堅硬工具，以防碰傷型腔表面。

3.2.4型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小於或等於0.2cm,絕對不能用手抹或棉絲擦,應用壓縮空氣吹,或用高級餐巾紙和高級脫脂棉蘸上酒精輕輕地擦抹。

3.2.5定期清潔模具分型面和排氣槽的異物膠絲,異物,油物等，分模面、流道面清掃每日兩次。注射模具在成型過程中往往會分解出低分子化合物腐蝕模具型腔,使得光亮的型腔表面逐漸變得暗淡無光而降低製品質量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇類或酮類制劑，擦洗後要及時吹乾。

3.2.6定期檢查模具的水路是否暢通,並對所有的緊固螺絲進行緊固。

3.2.7檢查模具的限位開關是否異常,斜銷.斜頂是否異常。

3.3停機模具的保養

3.3.1操作離開需臨時停機時,應把模具閉合上,不讓型腔和型芯暴露在外,以防意外損傷,停機時間預計超過24小時,要在型腔、型芯表面噴上防銹油或脫模劑，尤其在潮濕地區和雨季，時間再短也要做防銹處理。

空氣中的水汽會使模腔表面質量降低，製品表面質量下降。模具再次使用時，應將模具上的油去除，擦乾凈後才可使用，有鏡面要求的清洗壓縮空氣吹乾後再用熱風吹乾，否則會在成型時滲出而使製品出現缺陷。

3.3.2臨時停機後開機，打開模具後應檢查滑塊限位是否移動，未發現異常才能合模。總之，開機前一定要小心謹慎，不可粗心大意。

3.3.3為延長冷卻水道的使用壽命，在模具停用時，應立即用壓縮空氣將冷卻水道內的水清除，用少量機油放入咀口部，再用壓縮空氣吹，使所有冷卻管道有一層防銹油層。

3.3.4工作中認真檢查各控制部件的工作狀態，嚴防輔助系統發生異常，加熱，控制系統的保養對熱流道模具尤為重要。在每一個生產周期結束後，都應對棒式加熱器，帶式加熱器，熱電偶學用歐母進行測量，並與模具的技術說明資料相比較，以保證其功能的完好。與此同時，控制迴路可能通過安裝在迴路內的電流表測試。抽芯用的液壓缸中的油盡可能排空，油嘴密封，以免在儲運過程中液壓油外泄或污染周圍的環境。

3.3.5在生產中聽到模具發出異聲或出現其它異常情況，應立即停機檢查。模具維修人員對車間內正常運行的模具要進行巡迴檢查，發現有異常現象時，應及時處理。

3.3.6操作工在交接班時，除了交接生產，工藝緊要關記錄外，對模具使用狀況也要有詳細的交待。

3.3.7當模具完成製品生產數量，要下機更換其它模具時，應將模具型腔內塗上防銹劑，將模具其附件送交模具保養員，並附最後一模生產合格的製品作為樣件一起送交保養員。此外，還應送交一份模具使用清單，詳細填寫該模具在什麼機床上，從某年某月某日，共生產多少數量製品，現在模具是否良好。若模具有問題，要在使用單上填寫該模具存在什麼問題，提出修改和完善的具體要求，並交一件未處理的樣品給保管員，留給模具工修模時參考。

3.3.8停機後須檢查模具的表面是否有殘留的膠絲,異物等將其清理干凈後均勻噴上防銹劑,准確填寫相關記錄。

3.4每季的例行檢查：

主要是對放置兩個月以上沒有使用的模具進行清理維護。

3.4.1打開模具,檢查內部防銹效果,有異常情況,須重新進行防銹處理.長期不使用的模具須塗抹黃油。

3.4.2放回原位並作好記錄

3.5模具的存放

應設立模具庫，設專人管理，並建立模具檔案，有可能的話要對模具實行計算機管理。模具庫應選擇潮氣小通風的地方，濕度應保持在70%以下，若濕度超過70%，則模具很容易生銹，模具應上架存放，注意防腐蝕，防塵等。