模具上一般夾口發白是什麼原因

A. 塑料模具注塑出來的產品頂白是怎麼回事啊

原因：
1、產品打的太飽滿了，適當減小壓力、時間等。
2、模具拋光未到位，加強拋光。
3、加長冷卻。
4、脫模速度、壓力減小。
解決方法：
1.頂出應在脫模阻力大的地方，即型芯邊緣摩擦力大的地方，及其他摩擦阻力大的地方。
2.採用二級脫模機構，分散脫模力。
3、工藝方面能採取的方法往往降低生產效率，主要應從模具方面解決。當然如果批量不大，可以降低模溫；延長冷卻時間。

B. pet塑料注入口為什麼會發白

pet塑料注入口發白原因分析
原因一：注入口沒有做冷卻水或者冷卻效果不好
原因二:注塑工藝讓西諾模具會出現發白情況
原因三：冷卻水溫度不夠低

C. 塑料模具拉白是怎麼產生的，產生原因和怎麼改進

可能有以下幾方面原因：
1、料的冷卻時間不夠，導致強度差；解決：加大冷卻時間。
2.、模具的表面光潔度不夠高，導致脫模困難；解決：表面精細化處理。
3、脫模斜度過小，產品拉深面過大，導致脫模困難。解決：在徵得客戶的同意下，適當加大斜度。
以上供參考！

D. 注塑模具成型之開裂，裂紋，微裂，發白是什麼原

改性塑料注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4．機台方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

E. 熱流道模具注塑的PP產品，澆口處發白是什麼原因 PP注塑時溫度偏高對產品有什麼影響

熱流道的交口處發白通常是溫度高的原因所致，所以在熱流道交口處兩邊通常做個水路循環。

F. 注塑口發白怎麼辦

此問題主要是由於模具膠口過小，材料流動性差，模溫料溫過低，材料未烘乾等原因導致。以下是改善措施：
1、檢查原料是否按材料物性表進行乾燥。
2、檢查模具的進膠口是否過小，冷料穴是否合格。
3、進行注塑工藝參數優化，模溫，炮筒溫度，熔膠及射速等參數優化。
希望以上回答能幫到你

G. 進膠口處射膠紋、發白，是哪方面的原因

進膠口處射膠紋、發白的原因有以下幾點：

1、注膠速度太快。這是造成進水空氣波紋的主要原因，使膠液進入模腔時產生嚴重渦流，產生渦流。因此，這是首先要考慮的，並盡量降低速度。

2、進水口太薄或太薄，也是造成空氣和射擊痕跡的一個重要因素。由於進膠口太小或太薄，熔融膠注入模具型腔的速度會過快，產生噴丸和氣體線，這也是造成蛇形花紋的原因。因此，當轉速不能降低到任何較低水平時，需要考慮進水口是否太薄或太薄，如小於或小於0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易產生氣印，如大於4毫米。因為壁厚越大，熔融膠進入噴嘴時產生漩渦的可能性就越大，從而導致空氣波紋的產生。在這種情況下，很難通過加大進水口和降低轉速來消除空氣痕跡。此時，最好將進膠口換到壁厚較薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易產生氣印。如果注塑件太亮，會出現輕微的氣紋。

5、當熔融膠或模具的溫度過低時，注塑件也會產生膠凝引起的射膠線，並會產生靜音氣路。

6、對於容易燃燒的原材料，如果熔體溫度過高，會出現分解氣體過多引起的氣體裂紋，如PC材料的分解。在生產注塑件時靠近進水口的氣體或噴丸，可參照以上分析進行改進。其中，降低噴射速度是改善彈痕、氣痕問題的第一手段，第二是檢查噴油嘴尺寸是否過小或過薄。

H. 塑膠件扣位拉白，是如何引起的，要怎麼解決。求大神指點

塑膠件扣位拉白一般是塑料製品水口有脫模時爆裂發白或不規則斷裂因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出快(頂針分布不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明製品使用較脆膠料(如PS,PMMA等料)

I. 注塑成型之後開裂、裂紋、微裂和發白是什麼原因

原因很多
要根據現場具體情況分析，才能找到問巧洞題型桐根源及解決方案。比如料孝租枯溫不夠，模具壓力過大等等

J. 熱流道模具進膠口處有霧白和白點怎麼能有效解決

1
、交口處光圈

原因：
澆口周圍溫度過高

解決方案：
改變噴嘴溫度及
/
或者改變澆口冷卻水路的溫度，
從而達到最佳的
溫度，
對
PC
而言，
澆口區域溫度在
110--130
度之間為佳，
對
PMMA
而言
90
—
110
度為佳；

試模過程中的檢測：
測量澆口周圍的實際溫度，適時調整，保證生產穩定；

2
、產品表面有明顯的澆口痕跡

原因：
閥針過短、澆口溫度過低、保壓壓力過大或者時間過長、過長的注塑
時間；

解決方案：
檢測閥針長度，與喇叭口的配合情況；檢測噴嘴嘴芯與模具之間
的距離；升高噴嘴溫度，同時（或者）優化冷卻水路溫度；在保證產品外觀無縮
水，尺寸合格的基礎下，減少保壓的壓力值和時間；

試模過程中的檢測：
當試模過程中如上情況發生時，第一步應該檢測閥針是
否完全突出模具；要求閥針封閉後，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，並且前端帶有0.1mm的弧度；

如果閥針的位置正確，問題有可能歸因於保壓（壓力過大，或者時間過長）
或者氣缸的壓力太小。

如果閥針在澆口後面，有可能是機械問題（閥針過短）或者感溫不準，澆口
溫度過低，
澆口錐形部分附著一層冷料薄膜，
閥針無法到達底部，
在這種情況下，
澆口必需用火加熱並且手動開關閥針。

如果閥針在正確的位置運動表明閥針長度合適，不然需要調整閥針長度。重
新開始試模時，在正確的溫度條件下。

如果生產幾模後又出現同樣的問題，表明澆口的錐形部分的尺寸和閥針不匹
配（閥針口部錐面和膠口錐度配合有問題），形成冷料薄膜引起飛邊。由於飛邊
的存在，閥針無法到達正確的位置。在這種情況下，需要拆模並且嚴格配模。用
熱風式加熱槍清除澆口冷料薄膜後，肉眼就可以核實該問題。

如果澆口區域溫度過低：這種情況只要升高噴嘴或模具的溫度就可以解決