A. 橡膠密封條模具內腔怎麼焊補
可以用氬弧焊進行補焊，也可以用冷焊機進行補焊。冷焊機焊接時，熱量小，模具幾乎不會變形。
B. 硅膠材質損壞怎麼修復
使用硅膠粘合劑即可修補；
1，首先准備好硅膠粘合劑，修補用工具，准備就緒。
2，先將損壞面清洗干凈，以防留下污跡，影響美觀。
3，再在兩個截口面均勻地塗上一層膠水。
4，最後在表面薄薄地塗上一層膠水，等半小時左右膠水干固後即可。
硅膠製品破裂原因：
1、模具原因:比如這個發泡硅膠條，可能（maybe)是模具表面過多的污垢(soil)、粗糙不利於模腔脫模，導致模具破裂。解決方法：對模具進行定期清洗或表面電鍍處理(chǔ lǐ)。
2、操作手法：脫模時操作手法不對，解決方法：對操作員進行專業的操作技能(skill)(Operation skills)培訓。O型圈耐寒性：普通橡膠晚點為—20°—30°，即硅橡膠則在—60°—70°時仍具有較好的彈性，某些特殊配方的硅橡膠還可承受極低溫度，如：低溫密封圈。掀模時硅(silicon)膠製品離型度不好，產品在掀模過程中破裂，對模具（稱號：工業之母）的表面噴適量脫模劑方能繼續生產。
當然還有非常多的原因，還有更多的硅膠製品破裂補救方法進行解決：
1、快速粘接，選用硅(silicon)膠熱硫化粘接：首先清洗硅膠製品表面油污灰塵等，其次在硅膠製品待粘接界面上均勻塗刷膠水，^後放到模具中高溫加壓、加熱即可。
2、慢速粘接選用慢干膠水：首先清洗硅膠製品表面油污灰塵等，其次在兩個硅膠製品待粘接界面上均勻膠水，把兩者固定住或按壓住放置8到12小時即可。硅膠製品硅膠原材料按性能來分可分為普通硅膠和氣象硅膠。
3、快速粘接選用瞬間膠水配合處理劑：首先清洗發泡硅膠條類似的硅膠製品表面油污灰塵等，其次在兩個硅膠製品待粘接界面上均勻塗刷處理劑，放置5分鍾。^後在硅膠製品一面均勻點上膠水
C. 請問 橡膠 產品,爆邊,怎麼辦模具要怎麼修才好呢
爆邊,有多種原因的,
1,膠料,硬度可以再小一點
2,成型溫度,可以再底一點
3,產品可以加R角,或者不在尖角位置開分模線
4,模具刀品如果是尖刀口,看看是不是加工過程中壓了,刀口向內彎,這種情況是刀口弄爛產品,
其實不是爆邊,不過很像
5,模具刀口可以倒圓一點
6,出料口可以拉大拉通,讓膠走得快點均勻
D. 如何正確維護保養橡膠模具
第一、定期維護的模具磨損曲線,是存在於每一個模具。模具維修是在實現領域的異常磨損,這段時間沖壓加工的數量很容易學習。當滿足加工數量,模具維護的實現,維護計劃,不僅容易學習維修項目,也容易控制維修時間。
第二、改良維護為了延長模具壽命、安定品質、容易維護等目的,而改良部份模模具特別維護。
第三、日常維護是指正常的橡膠模具清洗、檢查,並搬到油等。這個工作通常是確認模具處於正常狀態,可以早期發現異常。
第四、事故狀態維修的橡膠模具加工,將會有一些變化,形成國家不能繼續使用。比如毛邊變大,錯誤的大小,如疤痕、模具零件的燃燒。因為類似的異常開始模具維修、保養的內容稱為事故。這種維護通常使用直到近極限,如果橡膠模具維護成本的時間更重要的是,生命是短暫的模具。因為這是一個突然的維護,所以必須有一個設備在計劃停止,和緊急維修。
E. 模具修理方案
當你所做的模具出了問題時，你會怎麼做呢?下面是我精心為大家整理出來的一些關於模具出問題是的一些修理方案，希望在日常生活中能夠幫助到大家哦|!
模具修理方案
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。
②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。
⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐， 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的材料，需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
9.折彎邊不平直，尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠，增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動關於模具出問題的一些維修方案關於模具出問題的一些維修方案。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙
③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷關於模具出問題的一些維修方案模具設計。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器
模具的維護保養
1：模具長時間使用後必須磨刃口，研磨後刃口面必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防銹)及損壞情況，據此可發現哪些部件、組件已損壞，磨損程度大小，以提供發現和解決問題的信息資料，以及該模具的成型工藝參數、產品所用材料，以縮短模具的試車時間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉情況下，測試模具各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模具的損壞狀態以及維修措施。
2：彈簧等彈性零件在使用過程中彈簧最易損壞，通常出現斷裂和變形現象。採取的辦法就是更換，在更換過程中一定要注意彈簧的規格和型號，彈簧的規格和型號通過顏色、外徑和長度三項來確認，只有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳。
3：模具使用過程中沖頭易出現折斷、彎曲和啃壞的現象，沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規格的零件進行更換。沖頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。
4：緊固零件，檢查緊固零件是否松動、損壞現象，採取的辦法是找相同規格的零件進行更換。
5：壓料零件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現象，並對具體的情況採取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用最適合的潤滑劑)，並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損傷，一經發現，要及時更換;完成一個生產周期之後，要對模具工作表面、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態;隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視;對於熱流道模具而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。
F. 橡膠製品在硫化後需進行哪些處理
橡膠製品在硫化完成後往往還需要進行某些後處理，才能成為合格的成品。這包括：
①橡膠模具製品的去邊修整，使製品表面光潔、外形尺寸達到要求；
② 經過一些特殊工藝加工，如對製品表面進行處理，使特種用途的製品的使用性能有所提髙；
③對含有織物骨架的製品如膠帶、輪胎等製品要進行熱拉伸冷卻和硫化後在充氣壓力下冷卻，以保證製品尺寸、形狀穩定和良好的使用性能。
一、模具製品硫化後的修整
橡膠模具製品在硫化時，膠料畢然會延著模具的分型面等部位流出，形成溢流膠邊，也稱為毛邊或飛邊，膠邊的多少及厚薄決定於模具的結構、精度、平板硫化機平板的平行度和裝膠余膠量。現在的無邊模具生產的製品，膠邊特別薄， 有時起模時就被帶掉或輕輕一擦就可以去掉。但這種模具成本較高，易損壞，大多數橡膠模製品在硫化之後都需要修整處理。
1.手工修整
手工修邊是一種古老的修邊方法，它包括手工用沖頭沖切膠邊；用剪刀、刮刀等刀具去除膠邊。手工操作修整的橡膠產品的質量和速度也會因人而異，要求修整後製品的幾何尺寸必須符合產品圖紙要求，不得有刮傷、劃傷和變形。修整前必須清楚修整部位和技術要求，掌握正確的修整方法和正確使用工具。
2.機械修整
(1) 機械沖切修邊藉助壓力機械和沖模、沖刀，去除製品的膠邊。此方法適用製品和其膠邊能放在沖模或沖刀底板上的模型製品，如瓶塞、皮碗等。對於含膠率較高、硬度小的製品一般採用撞擊法沖擊切邊，這樣，可減少由於製品彈性較大造成刀切後邊部不齊、側面凹陷；而對含膠率較低、硬度較高的製品，可以直接採取刀口模的方法沖切。另外，沖切還分為冷切和熱切，冷切是指在室溫姿件下沖切，要求設備的沖切壓力較高，沖切的質量較好；熱切指在較高的溫度,沖切時應防止高溫接觸製品的時間過長，影響產品質量。
(2) 機械切削修邊適用於外形尺寸較大製品的修邊，使用的是切削刀具。一舷切削機械都是專用機器，不同製品使用不同的切刀。例如，輪胎硫化後表面氣眼和排氣線部位有長度不一的膠條，必須在輪胎旋轉條件下使用帶有溝槽的具將膠條削除。
(3) 機械磨削修邊對於帶有內孔和外圓的模具橡膠製品，通常使用磨削的方茲。磨削的刃具為粒子一定粗細的砂輪，磨削修邊的精度較低，磨削表面較粗糙有可能夾有殘余的砂粒，影響使用效果。
(4) 低溫拋丸修邊對於修邊質量要求較高的精細製品，如0形圈、小皮碗等，可採用此法修邊。將製品用液氮或乾冰迅速冷卻到脆性溫度以下，然後高速噴人金屬彈丸或塑料彈丸將飛邊打碎脫落，完成修邊。
(5) 低溫刷磨修邊它是藉助兩個繞水平軸旋轉的尼龍刷將冷凍的橡膠製品的膠邊刷除去。
(6) 低溫轉鼓修邊它是最早採用的冷凍修邊方式，利用轉鼓轉動產生的撞擊力以及製品之間的摩擦力，使已被冷凍到脆化溫度以下的製品飛邊斷裂並脫落，鼓的形狀一般為八角形，以增大製品在鼓中的撞擊力，鼓的轉速要適中，加人磨蝕劑可提高效率。如電解電容器的橡膠塞的修邊工藝就是採用低溫轉鼓修整。
(7) 低溫振動修邊又稱振動冷凍修邊，製品在環行密封箱中做螺旋狀振動，製品之間及製品與磨蝕劑之間存在較強的撞擊作用，致使冷凍脆化的膠邊碎落。低溫振動修邊比低溫轉鼓修邊好，製品損壞率低，生產效率較髙。
(8) 低溫擺動、抖動修邊對小型或微型的製品或含有金屬骨架的微型橡膠製品適用，與磨蝕劑一起修去產品孔眼、邊角、槽溝中的膠邊。
G. 橡膠製品爆邊是怎樣造成的，應該如何改善
橡膠製品爆邊有五個原因嫌凱帆：1.成型溫度過高或上下模板溫度不一致。2.排氣排的太開或芹雹排氣時間太遲。3.膠孫姿料快熟。4.模具結構不合理，沒有跑料槽。5.下料重量偏重。
改善對策：1.調整成型硫化溫度，調整上下板溫度。2.調整排氣距離和排氣的時間。3.嚴格按照混煉工藝標准執行或調整配方和混煉工藝，避免使用放置時間過長膠料（快熟）。4.在爆邊位置加跑料槽。5.控制單個膠料重量。
H. 硅橡膠模具破裂可用什麼膠粘上
沒辦法了，就算補上也會有印記。而且大多數膠對硅膠都沒用。
I. 硅膠產品爛泡缺膠怎麼辦呢有什麼辦法解決！！急
對於硅膠製品缺膠首先得清楚出現問題的原因：
1、一般情況下, 在硫不充分及復雜的硅膠製品中容易產生, 對於第一種情況,只要加溫延長時間就行了, 對於第二種情況悶信,建議用真空機做或者採用低溫長時間加硫方法;
2、加強排氣和排料的整齊性。
解決辦法：
瑞博橡膠可以明確的告訴你硅膠製品是可以補的，主要是看手藝;比如：流痕，色差很難保證的。關於填補方法：將缺膠部分修整齊放入模具中，用同色的膠料重新硫化即可(趁熱的時候缺膠的地方挖一個洞，塞進去沒硫化的膠補好螞明輪，再放進去硫化)
另外：可以看情況加入加點粘接劑，襯熱挖洞，然後加入同樣的料，再壓一次;溫度要低5-15度對大的製品效果比較好。還有關於硅膠製品爛槐蔽泡問題可以找下瑞博橡膠幫你解決的哦。
J. 硅膠、硅橡膠製品斷裂了怎麼用膠水粘牢，痕跡小
硅膠製品修補劑有以下三種：
1： 模壓快速粘接，選用KL-301硅膠熱硫化膠水粘接：首先、硅膠製品表面清洗、去油污灰塵；其次、在硅膠製品待粘接處塗刷膠水，在硅膠接管機，平板硫化機器中模具高溫加壓、加熱一體成型。優點粘接快，痕跡小，缺點需要配合機器、模具等一起使用，多為工業生產。
2: 慢干硅膠膠水：首先、清洗硅膠製品表面,去油污灰塵等;其次、在兩個硅膠製品待粘接界面上塗刷RTV硅膠膠水，施壓放置24小時。
3：手工快速粘接選用瞬間膠水+K770硅膠處理劑：首先、清洗硅膠製品表面去油污灰塵；其次、在兩個硅膠製品待粘接界面上塗刷K770處理劑1-2遍，放置5分鍾徹底乾燥；再次；在硅膠製品上點少量瞬間膠，5-35秒內把兩者貼合即可。
後面這2種適合日常生活中硅膠製品粘接，慢干膠具有柔性不變脆，快乾膠在速度上有優勢，可根據自己需求區別對待。