『壹』 前模抽芯滑塊退位怎麼辦
我遇到過這樣的模具，合模應該沒問題，是你油缸的鎖模力不夠，有的行位太大，壓力過大，一般的前模採用油缸大半是不能用鎖塊的，不然開不了模的，根據情況加大油缸壓力，或減小行位的投影面積，你自己看具體情況吧
『貳』 壓鑄生產時最容易出現哪幾項常見問題 壓鑄機在什麼情況下最容易產生上卡模現象
缺陷類：
1、外部缺陷有：冷隔、流痕、氣泡、收縮、拉傷、裂紋、變形、錯位、跡猛輪崩缺等
2、內部缺陷有：氣孔、縮孔、夾雜
模具：
跑料、知談斷鑲針、斷頂針、卡滑塊、卡沖頭、粘模等
設備：
漏油、沒壓力、沒快壓射、鎖模力不夠、不頂出等等
至於卡模的情況，多數原因為模具的導柱與導套錯位不同心、開模不平行、滑塊卡死、沖頭與澆口套不同心等原因造姿信成。有時沖頭沒有潤滑油也可造成卡沖頭卡模。
『叄』 壓鑄模具幾個常見問題及對策
壓鑄模故障——粗裂紋 1、計不合理，尖棱尖角 2、模具預熱不好，模溫低 3、熱處理不良 4、型腔表面硬度太高、韌性差 5、操作不當使模具存在較大應力 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計，盡可能加大圓弧 2、提高預熱溫度 3、重新熱處理 4、回火降低溫度 5、按正常操作規章操作 壓鑄模故障——龜裂 1、模溫低，預熱不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面應力高 4、型腔局部脫碳 壓鑄模故障——應對措施 1、提高預熱溫度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除應力 4、去除脫碳層後滲氮 壓鑄模故障——沖蝕 1、型腔表面硬度低 2、表面脫碳 3、型腔表面殘余應力高 4、澆注速度過快 5、鋁液熔融溫度高 壓鑄模故障——應對措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脫碳層後滲氮 3、回火消除應力 4、在工藝范圍內、降低壓射速度 5、在工藝范圍內、降低液溫 壓鑄模故障——拉傷 1、設計與模具材料不合理 2、熱處理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金屬液中含鐵量大於O、6% 5、所用脫模劑不合格 6、澆注速度過快 壓鑄模故障——應對措施 1、改進設計和重新選材 2、重新熱處理。
『肆』 壓鑄模具鋁卡進去取不出有什麼辦法么
你都款描述清楚，是否是產品卡在模具里，有部分產品出不來了？請盡量使用更專業的術語描述，如果是以上說的那樣，應該說是產品粘模，局部分在裡面！一般來說解決的辦法有：
輕度粘模，先繼續生產，再打幾啤看產品能否把斷在模具裡面的產品能否帶出
如果仍無法帶出，先用煤氣猛火燒卡在模具里的部分，燒至通紅然後再打幾啤看能否熔接在一起用產品帶出斷的部分
以上仍不起作用，先看看產品結構是否能用銅棒敲出，銅棒在模具里是否有好的受力點來敲出模具
如果以下仍出不來，最後的辦法就只能送至工模部用火花機把卡在模具裡面的鋁用火花打掉
『伍』 ，模具滑塊鎖不緊，毛邊多，怎樣解決
你好，跟據你的問題，看來貴司是沒有模具部了，這個就得送去模具廠進行洗模了，再次加工就可以解決的。在這里得到了答案，也沒有辦法自己去操作。另外，目前請一個削披風的人一天至少也要80元啊，如果一個注塑部多幾個這樣的人員，成本遠遠高於改模具的成本了。
『陸』 壓鑄模滑塊跑料是為什麼
滑塊跑料或披鋒有多方面原因，具體如下：
滑塊封膠位太少，導致跑料
壓射壓力過大（可能存在流道設計不合理，需要過大的壓射壓力才可以生產）
如果滑塊是有油缸抽芯，考慮是否油缸有退位（模具做反鏟可以解決）
是否機台過小，鎖模力不夠
大概為這幾種常見的原因，要一一去排除
『柒』 求壓鑄模具常見問題及解決方案
壓鑄模具在製作時一般常見的問題有：脫模斜度過小、或者脫模斜度相反，造成脫模困難或者使壓鑄件表面劃傷；模具的配合間隙過大造成毛刺、飛邊，或者配合間隙過小，造成型芯、滑塊滑動困難，或者劃傷型芯、滑塊；排氣不利，造成壓鑄件產生氣泡、空洞；解決的方法是：針對具體的問題，採取相應的解決辦法。
『捌』 壓鑄模具為何在滑塊抽出後產品會變形是什麼原因
1，滑塊處漲型力（抱緊）較大，滑塊退出拉動產品導致產品變形。2，滑塊處拔模較小或粗糙空察度過大，導致拉動產品變形。解決方法：1、結構問題沒有辦法解決，後岩悉續添加校正粗虧乎工藝。 2、滑塊表面拋光研磨，增大拔模，減少摩擦力。
『玖』 如何使用壓鑄模具-使用壓鑄模具注意事項
如何使用壓鑄模具-使用壓鑄模具注意事項 壓鑄模具是鑄造液態模鍛的一種方法， 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。下面，我為大家分享使用壓鑄模具注意事項，希望對大家有所幫助! 1.預熱時，開始的火力不要太猛，應該逐漸加大，且開始要在合模狀態下加熱;預熱時，拆下或者遮擋模具上不宜烘烤的零件，如滑塊，彈簧等。 2.試模過程中，技術參數的改變，盡量不要同時變更幾個參數，否則無法判定是哪個參數對它有影響。 3.調試過程中，壓力要逐步增加，一下增加太多，可能會引起粘模，或者得到的'參數壓力太高。 4.粘膜出現，鑄件難以取出時，要用木質，或鋼棒去清理，嚴禁用鋼材質的工具去敲打，否則損壞模。 5.如果粘膜或者其他原因，判定自己無法處理的，要將模具取下，由專業的模具師傅處理。 6.使用前，即每模壓鑄前，一定要盡量清理干凈模具表面殘留的披鋒，雜物，否則會損壞模具，造成鑄件披鋒，甚至飛料。 7.使用過程中，要定期對各活動部位做潤滑。 8.模具工作一定時間要進行檢修。 9.冷卻水流量要根據不同位置設置流量，以調整整體溫度一致。 10.定時更換易損件，以保證壓鑄件質量。 11.模具要定期保養和維護。 ;
『拾』 導致壓鑄模具常見缺陷的原因及解決方法
鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡
產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺;2、枝老壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。
調整方法：1、加深澆口流道;2、減少壓射比壓。
鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：1、表面粗糙;2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
調整方法：1、拋光型腔;2、更換型腔或修補。
鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。
調整方法：1、調整推件桿長度;2、拋光型腔，清除雜物及油污。
鑄件內有氣孔產生
產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡;2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內;3、動模型腔太深，通風排氣困難;4、排氣系統設計不橋蘆合理，排氣困難。
調整方法：1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;2、適當加大內澆口;3、改進模具設計;4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
鑄件內含雜質
產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質;2、合金成分不純;3、模具型腔不幹凈。
調整方法：1、澆注時把雜質及渣清掉;2、更換合金;3、清理模具型腔，使之干凈。敏搭帶
壓鑄過程中金屬液濺出
產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大;2、鎖模力不夠;3、壓機動、定模板不平行。
調整方法：1、重新安裝模具;2、加大鎖模力;3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均;2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋;3、鑄件壁太薄，收縮後變形。
調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡;2、調整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有氣孔
產生原因：1、潤滑劑太多;2、排氣孔被堵死，氣體排不出來。
調整方法：1、合理使用潤滑劑;2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。
鑄件表面有縮孔
產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。
調整方法：1、在壁厚的.地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻;2、降低金屬液溫度。
鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低;2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。
調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小;4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。
調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機;3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。
調整方法：1、減小內澆口;2、改換壓力大的壓鑄機;3、改善排氣系統。