塑料花瓶模具怎麼會彎

Ⅰ 常見塑料模具問題——模具產生裂紋

塑膠製品缺陷與設計注意事項

第一節 氣泡（Air Traps）
什麼是氣泡? 圖例 1 .計算機模擬氣泡產生的位置。
氣泡是空氣無法從模具中逃出而殘留在成品中而
形成的。 氣體被前鋒冷料包住而不能從模具間隙，
入子孔，排氣孔等地方排出。 氣泡位置通常在最
後充填的區域。形成氣泡的原因通常是由於在最後
充填區沒有排氣孔或排氣孔不夠大。 另一個通常
原因是產品有急速的肉厚變化(肉厚的地方優先充滿)。
氣泡產生的原因
未逃逸的氣體會在產品內形成真空或氣泡, 短射了(未充滿) ,未排出的氣體會在產品內形成氣泡，或因為燃燒而在成品表面產生污點。為了除去氣泡, 我們可以通過減小注射速度, 增加排氣, 或者在恰當的位置設置排氣孔來改進充滿模式。
在下面的圖示中,氣泡是由於流長對壁厚比例過大。 在這種情況下,能夠通過改變厚度比例或者在氣泡形成區設置排氣孔(例如,增加頂針)來增加排氣。
解決對策
1.在產品設計方面
改變產品設計以減少厚度比例。這樣可以將流長的影響減到最小。
2.在模具設計方面
注意排氣孔的設置。
在最後充滿區增加排氣孔。
在零件間特意設置排氣孔, 例如, 分型面, 入子孔,頂針孔,滑塊。
3.重新設計澆道系統
改變澆道系統能夠改變充滿模式, 其方法是讓最後後充填區位於在恰當排氣位置。
4.排氣孔足夠大 ,要確保在注塑時氣體能及時逃逸
然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
5.調整成型條件
減小注射速度。
高注射速度會導致氣泡的形成。降低注射速度讓空氣有足夠的時間從排氣孔中逃逸。

第二節 黑斑點/黑條紋(Black Speck/Black Streaks)
什麼是黑斑和黑條紋?
黑斑和黑條紋是成品表面或者某部分出現的黑點或者黑條紋。除了燃燒或者變色更嚴重的以外，褐色的斑點或者條紋是相同的類型缺陷。
圖1 .黑斑點 （左） 和黑條紋（右）。

黑斑和黑條紋是由塑料受污染或者材料加熱過分的 (裂解, 燃燒)產生。
塑料的裂解
材料因過分加熱而裂解使成品產生黑條紋。 在加熱過程中，由於料筒和螺桿表面有劃痕或粗糙表面阻止了塑料的流動，材料加熱時間過長而燒焦或裂解，引起黑斑和黑條紋。
圖 2 .不合適的成型條件導致材料的裂解,成品中產生黑條紋。

空氣或材料的污染, 例如骯臟廢料, 添加劑材料, 不同顏色材料或者低熔化點材料, 通常會導致黑斑點和黑條紋。 空氣中的塵埃也會在成品表面上產生黑斑點。
同樣的原因還會導致其它缺陷，例如：
產品脆化、燒焦痕、變色。
解決對策
1.小心地運用材料
1).確信材料沒有污染, 例如骯臟的回收物混進原料。
2).蓋上漏斗及盛原料箱子的蓋子。 空氣和灰塵會污染原料, 導致黑斑產生。
2.改變模具設計
1).清潔頂針和滑塊。滑塊和頂針上的油脂或潤滑劑會導致產品上產生黑條紋。
2).改進排氣系統。 如果最後充填區發現黑斑, 他們是很可能是因為排氣系統不暢通而產生的。未排出的氣體被壓縮而燃燒導致黑斑。
3).清潔流道並保證流道無劃痕，流道中殘留的臟物會導致這些缺陷。
4).成型前清潔模具。
3.選擇恰當的成型機
1).為不同的模具選擇恰當的成型機。
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).檢查模具表面是否有擦傷或凹坑而阻止塑料流動。它能導引材料變得過熱而燃燒。
3).檢查是否有加熱系統導致局部過熱或溫控系統有故障。
4.調整成型條件
降低料桶和噴嘴的溫度，過高的溫度會導致塑料的裂解。
5.清潔成型機
由料筒或者螺桿表面的污染可能產生黑條紋。 當用兩種材料成型時, 舊材料可能沒從料桶完全清洗以後，在第二種材料成型時形成黑斑或黑條紋。
6.避免有黑斑和黑條紋的產品再利用
這樣產品再利用會導致進一步的污染, 除非把他們將用作以黑的產品或者這樣的缺陷是可接受的。

第三節 脆化（Brittleness）
什麼是的脆化?
脆化的產品有破裂或者折斷的趨勢。材料退化而使其分子鏈變短導致脆化產生 (分子量變小) 。 結果, 產品的物理完整性比一般的小得多。
圖 1 .裂解的產品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同樣的原因還會產生其它缺陷：
由材料裂解導致脆化 黑斑點/ 黑條紋
不恰當的乾燥條件 燒焦
不恰當溫度設置 變色
不恰當流道及澆口
不恰當成型機
熔接線
解決對策
1．調整材料准備過程條件
（1）在成型前設置恰當乾燥條件
過度的乾燥或過高的乾燥溫度會導致材料的脆化例如幾天的乾燥。過分的乾燥會將塑料中的易揮發的成分揮發掉或者使它變得更敏感,分子重量減少會使這個材料裂解。 材料供給商能夠為專門材料提供最佳條件乾燥條件。
（2）減少二次材料。太多的二次料會導致產品脆化。
（3）不適宜的處理會將高強度材料變成低強度材料, 低強度材料更易於脆化。
改變型設計。
2．擴大流道及澆口
（1）局限性的澆口，流道甚至產品設計會導致額外的剪切熱，使材料加熱過渡而裂解。
（2）選擇一個恰當成型機
為了得到更好的熔膠溫度就要找到恰當的成型機。材料供給商能夠提供正確的成型機信息來避免不恰當或過高的加熱溫度而導致材料裂解。
3．調整成型條件
（1）降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
如果料筒溫度和噴嘴溫度太高, 料筒中的材料過分加熱, 導致材料裂解。
降低背壓, 螺桿轉速, 或者注射的速度以及剪切熱等會導致材料裂解的條件。
（2）如果熔接線很明顯，可以在保證材料不因過熱而裂解的前提下，最大限度的提高成型溫度和注塑壓力。

第四節 燒焦（Burn Marks)
什麼是燒焦？
燒焦是在最後填充區和空氣聚集區出現的小黑斑。
外形 1 .燒焦.

燒焦的原因：
1.排氣不良
如果注射速度或者注射壓力太高, 澆注系統和模穴中的空氣不能在短時間內排出，就會產生燒焦現象。 當流長過長時，排氣不良，會出現氣泡。然而，當壓力和溫度過高時，就會導致材料裂解，在最後填充區和難於成型區產生燒焦現象。
2.材料裂解
裂解的材料隨熔膠流動，最後出現在排氣槽附近或成品表面而產生燒焦現象。
引起材料裂解的原因有:
1).熔膠溫度過高
2).螺桿轉速過高
錯誤的溫度設置，熱感應片及溫控系統的故障。
如果在成型期間螺桿速度太高, 產生過多的摩擦熱,使材料裂解。
3).流動路徑不暢
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
同樣的原因還會導致其它缺陷：
黑斑/黑條紋、脆化、變色
解決對策
1.改變模具設計
1).設置充分的排氣系統。
在最後填充區和難於成型區的排氣尤其重要。推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
2).增加澆注系統（包括主流道，分流道，澆口）尺寸。
過小的主流道，分流道，澆口,會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2.調整成型條件
通過避免在成型過程中產生附加熱來減小燒焦的可能性:
1).減小注射壓力。
2).減小注射速度。
3).減小螺桿旋轉速度。
4).減小料筒溫度。
5).檢查料筒和噴嘴上加熱片，校準熱感應片。

第五節 表面剝離（Delamination）
什麼是表面剝離?
表面剝離是成品表面成片狀薄層裂痕的現象。
圖1 .成品表面剝離現象。

表面剝離的原因
引起表面剝離的原因, 包括:
1.不可兼容的材料一起混合使用。 2.成型時使用的材料種類過多。
3.熔膠溫度過低。 4.材料濕度過大。 5.流道及澆口不順暢。
解決對策
1.調整材料准備過程條件。
在成型過程中避免使用過多的回收料。
2.改良模具設計。
使流道及澆口順暢。
鋒利角落會使熔膠分流而導致表面剝離發生。
3.調整成型條件。
1).避免使用超出材料供貨商提供的合理成型條件。
超出材料供貨商提供的成型條件會導致表面剝離的發生。你必須修正頂出系統來排除解決這些缺陷。
2).特殊材料在成型前必須根據乾燥說明書來乾燥。
3).材料濕度過度會導致產品發生表面剝離。
4).提高料筒溫度和成型的溫度。
如果熔膠溫度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分層,當受到外力作用時就會龜裂。

第六節 尺寸變化（Dimensional Variation）
什麼是尺寸變化?
尺度變化(變體)是在成型條件相同的情況下，不同批次或不同產品間存在的尺寸差異。
圖1 .尺度變化(變體)是產品不可預料的變化。
引起尺寸變化的原因:
引起尺寸變化的原因：
成型機控制不穩定
狹窄的成型條件
不當的成型條件設置
節流閥破損，老化
材料性質不穩定
解決對策
1.改善成型前的材料准備過程條件
1).材料供貨商提供的材料性質不穩定會導致成批產品的尺寸變化。
2).如果材料太濕，材料要進行乾燥。
3).限制回收料在原料中的百分比。
不規則粒子能夠使熔膠分層, 引起不穩定的產品分尺度變化(變體)。
2.改變模具設計部分
1).如果產品在成型後彎曲變形需要調整澆注系統。
2).為不同的材料設計不同的澆注系統。
用計算機模擬成型來優化澆注系統以使熔膠能順暢的進入模穴。
3.更換成型機部件
1).如果節流閥破損或過舊，需要更換節流閥。
2).如果熔膠溫度不穩定需要更換加熱片和熱感應片。
4.調整成型條件
1).增加註射和保壓壓力，確保在填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
2).增加註射和保壓時間,確保填充過程和保壓過程將材料送入模腔。
3).確信成型溫度甚至是檢查冷卻系統。
4).在整個成型過程調節適當的螺桿計量，注射量，螺桿轉速，背壓等。

第七節 魚眼（Fish Eyes）
什麼是魚眼?
魚眼是未熔融的塑料隨熔膠一起進入模具後出現在成品表面而形成的表面缺陷。
圖1。熔膠中混有未熔融的材料產生魚眼。

產生魚眼的原因:
1.料筒溫度過低
如果料筒溫度過低, 不能完全把材料熔化, 這些未熔融的材料混在熔膠中，最後出現在成品表面產生魚眼。
2.回收料加得過多
回收料的形狀和尺寸不規則，不利於排氣，同時會引起流動不暢。
3.材料污染
如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就會以小顆粒的形式存在，在成型時產生魚眼。
4.低螺絲旋轉速度和回的壓力
如果螺桿轉速和背壓太低,可能沒有足夠的摩擦加熱在注射前將料筒中的材料完全熔化。
解決對策
1. 調整材料准備過程條件
添加回收料的比率取決於產品規格，如果回收料用允許，回收料可以佔10%以上。
單獨地存儲不同材料和並蓋好容器的蓋子，避免把不同材料混進來。
2. 適當調整成型條件
材料供貨商會提供不同材料成型的料筒溫度, 背壓力, 螺桿轉速等相關信息。 如果按照材料供貨商推薦的成型條件仍然出現了問題, 嘗試下面的調整。
1).提高料筒溫度。
2).提高背壓使材料得以充分的混合。
3).提高螺桿轉速，以得到更多的摩擦熱將材料充分的熔化。

第八節 毛邊（Flash）
什麼是毛邊?
毛邊就是在分型面,入子孔,排氣孔,頂針孔等地方產生的溢料。
圖1. 毛邊

毛邊產生的原因
1.鎖模力過小
如果注射成型機的鎖模力過小, 不能在成型過程中將模具鎖緊,就會產生毛邊。
2.模具間隙
如果分型面不能完全接觸。分型面有缺陷，成型機選用不當，分型面上有雜物導致分型面間有間隙。
3.成型條件
成型條件不當，例如熔膠溫度過高，注塑壓力過大，都會產生毛邊。
排氣系統不當，缺乏足夠的排氣或排氣溝開得過深都會產生毛邊。
解決對策
1.調整模具的密封
1).模具建立恰當的密封
模仁或入子存在不應有的間隙就會導致毛邊產生。
2).確保模板的強度足夠，防止模板在成型時變形
如果在成型過程中模板的有任何變形, 需要增加支撐柱或增加模板厚度。
3).認真檢查排氣槽的尺寸
推薦排氣槽尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
4).清潔模仁表面
模仁表面殘留的雜物使模具不能很好的密封，導致分型面上毛邊的產生。
仔細研磨靠破面，保證靠破面在注塑壓力下保持高度的密封。
5).調整成型機
成型機機台不平行會導致模板或模仁間密封不夠而產生毛邊。
選用更大的成型機。鎖模力不夠會在成型時產生毛邊，需要成型機能夠提供足夠的鎖模力。
2.調整成型條件
1).降低料筒溫度和噴嘴的溫度。
成型溫度過高塑料的粘度就會降低而導致毛邊的產生。但是值得注意的是:熔膠溫度過低就需要更大的鎖模力來防止產生毛邊。
2).降低注塑壓力來降低鎖模力。
3).減少注塑量，防止射得過飽而產生毛邊。
4).延長注射時間或者降低注射速度。

第九節 流痕（Flow Marks）
什麼是流痕？
流痕是成品表面靠近澆口附近出現的環形波紋痕跡。
圖1 .流痕

流痕產生的原因：
流痕產生是原因是由於澆口附近熔膠過冷或成型後段保壓不夠。
通常產生流痕歸因於:
1. 成型溫度過低。
2. 模溫過低。
3. 成型機射速過低。
4. 成型機射壓過低。
5. 流道及澆口過小。
通常可以分析發現，由於模溫過冷，前鋒熔膠遇到冷的模壁和入子先冷卻，後面的熔膠推進冷的熔膠也會產生流痕。這在有關「波紋」里有介紹。
解決對策
1.調整模具設計
1).增加冷料井的尺寸，讓前期冷料進入冷料井中而不進入模腔。
冷井的長度通常等於流道直徑。
2).增大流道及澆口尺寸。
有時過小的流道和澆口會使熔膠過早冷卻，在保壓階段熔膠不能繼續填充而產生流痕。
3).縮短主流道的長度或使用熱澆道。
2.調整成型條件
1).增加註射壓力和保壓力。 2).增加料筒和噴嘴的溫度。 3).增加成型溫度。

第十節 遲滯（Hesitation）
什麼是遲滯?
遲滯是由於塑料在薄壁處或厚度有急劇變化的區域停滯而產生的缺陷。可以通過改變產品的肉厚或改變進澆點來消除遲滯現象。
圖 1 . 由於塑料無法流動導致的遲滯

遲滯產生的原因：
當熔膠進入厚度有變化的模腔，它會先充滿肉厚的區域，這些地方阻力較小。 因此, 熔膠會在薄壁處停滯直到別的區域填滿後才開始重新流動(參照插圖1) 。 然而,如果熔膠停滯的時間過長，就會在停滯處冷卻硬化，當凝固的塑料被推到成品表面就產生遲滯現象。
解決對策
當成品出現遲滯現象時，需要重新考慮產品，模具設計及調整適當的成型條件。
1．產品設計方面
減小成品的肉厚變化。
2．模具設計方面
進澆點遠離薄壁處或者改變肉厚突變區。這樣遲滯現象就會延後，時間也會縮短。 插圖2左圖是不好的設計, 發生遲滯現象; 將進澆口移到遠離薄片處就減小了遲滯。
插圖2 .進澆位置不當而發生遲滯

3.調整成型條件
增加熔體溫度或者注射壓力。

第十一節 噴射（Jetting）
什麼是噴射?
噴射是當熔膠以高速從一個狹小的區域，如噴嘴，流道，澆口進入到一個沒有模壁阻擋開放的，寬闊的空間而產生的。噴射流以蛇形狀在模具中小規模的熔接在一起。(參照插圖1)。
圖 1 .噴射及正常的充滿模式

產生噴射的原因:
噴射會導致產品強度差，表面有污點和其它很多內部缺陷。與正常的充填模式相比較，這種充填模式中塑料熔體直接從型腔一端噴到型腔另一端，如插圖所示。
解決對策
1.改變模具設計
通常噴射是由於澆口設置不合理造成的。
1).讓澆口對准模壁，使用如圖2所示的搭接或潛伏式澆口。
外形 2 .用搭接式澆口來避免噴射。

2).使熔膠逐漸地擴散開開。凸片式和扇形澆口使塑料進入型腔時有平滑的過渡，這樣就可以減少熔體剪切壓力和剪切率。
圖 3 . 使用凸片式或扇形澆口來避免噴射。

3).增大澆口尺寸或減小流長。
2．調整成型條件
1).調整成型全過程的射速
在成型過程中使用一個合理的射速,當前鋒熔膠到達澆口時，降低射速，等熔膠在澆口附近擴散形成舌狀後立即提高射速。 下面的插圖4說明這種技術。
2).調整料筒溫度來控制熔膠溫度。
這的解釋不好理解,可能與膨脹效應和熔體性質的變化有關 (例如黏性和表面張力)。 例如,多數塑料,當溫度降低，膨脹系數增加, 而另一些材料, 例如硬質PVC, 溫度增加膨脹系數也增大。
圖 4 .調整成型過程中不同階段的射速來避免噴射。

第十二節 波紋（Ripples）
什麼是波紋?
波紋是產品邊緣或最後充填區附近出現的像指紋或波浪樣的缺陷。
外形 1 . 波紋

波紋產生的原因：
根據通過使用玻璃入子分析發現, 波紋是由於前鋒料踫到模壁而先冷卻，後面的熔膠越過前鋒冷料後踫到模壁然後冷卻，如下圖所示。熔膠前鋒速度及模溫對波紋產生影響最大，其次是澆口形狀和熔膠溫度。
圖 2 . ( 1 ) 正常的充滿沒有波紋。
( 2 ) 熔膠前進速度過低或模溫過低, 產生波紋。

解決對策
增加熔膠前鋒速度或熔膠溫度可以除去波紋。
1.修改產品設計
增加產品肉厚。
2.修改模具設計
1).設計合適的澆注系統，包括主流道，分流道，澆口。
2).設置足夠的排氣系統, 尤其最後充填區附近。
確保排氣系統在成型過程將氣體全部排出。然而，要注意的是，排氣孔太大就會產生毛邊。 推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型型條件
1).增加成型溫度
2).增加註射速度
這樣可以得到更多的剪切熱來減小熔體的粘度。
3).增加註射壓力
小心不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
4).增加熔體溫度
小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
第十三節 短射（Short Shot）
什麼是短射？
短射是熔融塑料沒有完全充滿模腔。 在某些情況下, 短射是否發生起決於充填方式。但是, 短射的問題是成品太薄或太狹長，熔膠不能完全充滿模穴。
外形 1 .短射

短射的原因：
1． 任何增大阻力導致熔膠不能充分地進入模穴的因素都能引起短射。 這些因素包括:不夠大的尺寸和流動空間，例如流道，澆口，薄壁。
2．過低的熔體和成型溫度。
3．排氣系統不良導致模穴中存在空氣。
4．過低注射壓力(使熔體阻力過高和流動路徑不暢) , 體積, 和射速。
5．機器的原因，例如料筒無料, 供料通道阻塞, 或者迴流閥門過舊產生注射壓力的損失或進料不夠。
6．由於熔膠過早凝固，不良的充填方式，成型時間過長。
解決對策
有幾個因素影響熔膠流動性，當短射的原因被查明後，就要採取恰當的行動來解決短射。 這里有一些建議：
1．改變產品設計
最重要的是增加產品的肉厚，這樣有利於熔膠的流動，能夠減輕短射。
2．改變模具設計
設計一個合適的澆注系統（主澆道，分流道，澆口）。 如果必要,通過下面的方法修改你的設計：
1).讓肉厚的地方先充滿，這樣可以防止熔膠過早冷卻。
2).增加澆口的數量或尺寸來減小流長。
3).增加澆注系統的尺寸來減少阻力。
4).排氣系統不良也會導致短射。
在恰當的位置設置排氣孔，特別是最後充填區附近，這樣有利於空氣的移動。增加排氣孔的尺寸和數目。
3．調整成型條件
密切注意影響材料注入型腔的因素。
1).增加註射壓力
不要超過機器的容量。 通常應該使注射壓力在機器最大注射壓力的75%到80%，以防止對機器的液壓系統的損害。
2).增加註射速度
在機器極限之內增加註射速度,這樣可以得到更多的剪切熱來減少熔體黏性。
3).增加註射體積
4).增加料桶溫度和成型溫度
通過高溫將增進材料的流動性。小心不要超過塑料允許的溫度，以導致材料的裂解。
5).如果經常發生短射, 可能是因為機器的原因。
檢查料筒，供料通道以及迴流閥門，迴流閥門磨能夠導致注射壓力的損失和注射體積的滲漏。

第十四節 銀條（Silver Streaks）
什麼是銀痕（銀條）？
銀痕是濕氣，空氣，可塑粒子在澆口附近呈飛濺狀的散發在成品表面的現象。
圖 1 .銀痕

產生銀條的原因:
銀條產生可能是因為:
1.濕氣
2.空氣
塑料材料在存儲期間吸收一定程度的潮氣。 如果材料在成型前沒適當的乾燥, 在塑料中殘留的潮氣在注射過程中將變成蒸汽在成品的表面上出現。
在成型期間,一定數量的空氣被封閉在模具里。 如果空氣在注射過程中不跑掉, 它可能出現在成品表面。
3.降解（燒焦）的塑料
銀條產生有的是因為降解（燒焦）的塑料發散在成品表面。
4.材料的污染
用兩個材料成型時的材料污染, 當從一種材料轉換為另一種材料, 如果第二種材料成型溫度較高能把遺留在料筒里的剩餘粒子燒焦。此外, 污染的材料，回收品，二次利用料等原料的污染。
5.料筒溫度
不適宜的料筒溫度可能使塑料降解, 並且將其燒焦。
6.注射體積
如果注射的體積在成型機注射容量的20 %以下, 尤其對於溫度敏感的材料, 熔膠在料筒中停留時間太長而發生降解。
解決對策：
1.小心地運用材料
根據材料供給商的建議，在成型前適當地乾燥材料。
2.改變型設計
1).增大主流道，分流道，澆口尺寸
限制性的主流道，分流道，澆口尺寸會給熔膠帶來額外的剪切熱，使材料過分加熱, 產生材料裂解。
2).充分檢查排氣系統的尺寸
推薦排氣孔尺寸結晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非結晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。
3.調整成型條件
採取一些措施以防止在成型過程中材料的降解。
1).選擇恰當的成型機
一般射出量應該在成型機注射容量的百分之 20 和 80 之間。 對於熱敏感的材料, 這個范圍更小。計算機模擬成型能夠幫助我們為選擇合適的成型機。這樣可以避免塑料在料桶中停留過長時間。
2).如果要更換不同的材料成型，一定要徹底清洗料筒，除去舊材料。剩餘的舊材料會被燒焦。
3).增加背壓
它能幫助將熔體材料里混和的空氣減到最少。
4).改進排氣系統
讓空氣和蒸汽容易逃跑, 這很重要。
5).減小熔體溫度, 注射壓力,注射速度。

第十五節 收縮下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）
收縮下陷和真空泡
收縮下陷是指在肉厚或肋部，凸起部，內鑲件區域形成的表面局部凹陷。 真空泡是成品中間存在的真空空間。
產生收縮下陷和真空泡的原因：
收縮下陷和真空泡是由於肉厚部分在冷卻時沒有得到足夠的補償而產生的。 縮下陷和真空泡經常出現在肋部，凸起部的背面。這是由於冷卻不平均或類似的原因導致的。
引起收縮下陷和真空泡因素:
1.注射速度和注射壓力過低。
2.保壓及冷卻時間過短。
3.熔膠及成型溫度過高。
4.局部的幾何特性不合理。
在外部材料冷卻和硬化以後, 內部材料才開始冷卻。 它的收縮拉扯表面材料而形成收縮下陷。如果表面強度足夠, 如工程樹脂,可能出現真空泡而不是表面收縮下陷。 插圖1說明這個現象。 圖 1 .由材料收縮而沒有足夠補償產生的收縮下陷和真空泡。

解決對策
收縮下陷通常能夠通過產品設計和模具設計來調節和減輕。使用下面的建議以查明和解決問題。
通過在出現收縮下陷的區域增加一個特徵例如增加一組鋸齒來蔭藏收縮下陷。 插圖 2說明這個技術。
圖 2 .用肋，鋸齒，凹陷設計來彌補收縮下陷。

如上所示通過修改產品肉厚設計使其肉厚變化減到最小。
重新設計肋部, 凸出部, 和加強筋的厚度，使其厚度是主體厚度的50%到80%。
1．改變模具設計
1).增加流道及澆口的尺寸以推遲其冷卻的時間，讓更多材料進入模腔。
2).增加排氣孔或者擴大排氣孔。使其排氣更加暢通。
3).重新設計澆口或在澆口靠近肉厚部分。使薄壁冷卻前先充滿肉厚處。
2.調整成型條件
1).增加保壓階段的注射量。
保壓階段保持大約3mm（0.12英寸）的注射量。
2).增加註射壓力和保壓時間。
3).延長螺桿推進時間和減少注射比率。
4).減小熔體和成型溫度。
5).延長冷卻時間。
6).檢查迴流閥防止漏膠。

第十六節 變色（Discoloration）
什麼是的變色?
變色是成形品表面失去材料本來的光澤。
變色的原因：
材料退化或因為下面的原因而污染:
材料在料筒停留時間太久。
料筒溫度太高, 使顏色發生變化。
由回收材料, 不同顏色材料, 或者外來材料污染引起的。

同樣的原因還會導致其它缺陷，例如:
黑斑點/黑條紋、脆化、燒焦
解決對策
1.小心地使用材料
正確地儲存原料和回收料，避免材料的污染。
2.調整模具設計
增加充分的排氣系統。

Ⅱ 注塑製品的常見問題

1.產生凹痕 2.塑膠製品缺料 3.產生銀條痕 4.出現變形 5.出現裂紋 6.產生應力龜裂 7.出現網狀龜裂 8.白化 9.熔結痕 10.產生糊斑 等等。
提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強製冷卻。在產生凹痕的地方補上流邊。在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚。應徹底避免設計製品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短。提高模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。加大澆口，加大流邊，在每模出數多的場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。避免設計製品厚度的不同，在製品厚度厚的地方附加澆口，了解使用製品的場合，合適的話盡量使用流動性好的材料。對材料完全乾燥。(用高溫短時間乾燥來做效果不好，普遍是以85。C溫度乾燥4個小時)提高模具溫度，降低加熱料筒溫度，對料筒注射嘴進行保溫。使流邊變粗。避免設計製品厚度的差異，在製品厚度厚的地方附加上澆口。在模具內充分冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提高料筒溫度，降低射出壓力。使模具冷卻均勻化。避免製品厚度的差異，在製品厚度大的地方設置澆口（1-1），因直線容易引起翹曲，做成大的R曲線，製品可逆彎曲的模具，增加頂出桿個數，增加脫模斜度。 是指注塑製品的形狀偏離了模具型腔的形狀，它是塑料製品常見的缺陷之一。隨著塑料工業的發展，人們對塑料製品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產品質量的重要指標之一也越來越多地受到模具設計者的關注與重視。模具設計者希望在設計階段預測出塑料件可能產生翹曲的原因，以便加以優化設計，從而提高注塑生產的效率和質量，縮短模具設計周期，降低成本。
一、模具的結構對注塑製品翹曲變形的影響
在模具設計方面，影響塑件變形的因素主要有澆注系統、冷卻系統與頂出系統等。
1.澆注系統的設計
注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。圖1為大型平板形塑件，如果只使用一個中心澆口或一個側澆口，因直徑方向上的收縮率大於圓周方向上的收縮率，成型後的塑件會產生扭曲變形;若改用多個點澆口或薄膜型澆口，則可有效地防止翹曲變形。
當採用點澆進行成型時，同樣由於塑料收縮的異向性，澆口的位置、數量都對塑件的變形程度有很大的影響。
由於採用的是30%玻璃纖維增強PA6，而得到的是重量為4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流動方向上設有許多加強肋，這樣，對各個澆口都能獲得充分的平衡。實驗結果表明，按圖f設置澆口具有較好的效果。但並非澆口數目越多越好。
另外，多澆口的使用還能使塑料的流動比(L/t)縮短，從而使模腔內物料密度更趨均勻，收縮更均勻。同時，整個塑件能在較小的注塑壓力下充滿。而較小的注射壓力可減少塑料的分子取向傾向，降低其內應力，因而可減少塑件的變形。
2.冷卻系統的設計
在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，如圖3所示，由於貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
除了考慮塑件內外表面的溫度趨於平衡外，還應考慮塑件各側的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關重要。在管壁至型腔表面距離確定後，應盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由於冷卻介質的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產生溫差。因此，要求每個冷卻迴路的水道長度小於2m。在大型模具中應設置數條冷卻迴路，一條迴路的進口位於另一條迴路的出口附近。對於長條形塑件，應採用如圖4所示的冷卻迴路，減少冷卻迴路的長度，即減少模具的溫差，從而保證塑件均勻冷卻。
3.頂出系統的設計
頂出系統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形。
用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全採用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。
二、塑化階段對製品翹曲變形的影響
塑化階段即玻璃態的料粒轉化為粘流態，提供充模所需的熔體。在這個過程中，聚合物的溫度在軸向、徑向(相對螺桿而言)的溫差會使塑料產生應力;另外，注射機的注射壓力、速率等參數會極大地影響充填時分子的取向程度，進而引起翹曲變形。
三、充模及冷卻階段對製品翹曲變形的影響
熔融態的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔並在型腔內冷卻、凝固的過程是注射成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產效率均有極大的影響。較高的壓力和流速會產生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和垂直於流動方向的分子取向的差異，同時產生「凍結效應」。「凍結效應」將產生凍結應力，形成塑件的內應力。溫度對翹曲變形的影響體現在以下幾個方面。
(1)塑件上、下表面溫差會引起熱應力和熱變形;
(2)塑件不同區域之間的溫度差將引起不同區域間的不均勻收縮;
(3)不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮率。
四、脫模階段對製品翹曲變形的影響
塑件在脫離型腔並冷卻至室溫的過程中多為玻璃態聚合物。脫模力不平衡、推出機構運動不平穩或脫模頂出面積不當很容易使製品變形。同時，在充模和冷卻階段凍結在塑件內的應力由於失去外界的約束，將會以變形的形式釋放出來，從而導致翹曲變形。
五、注塑製品的收縮對翹曲變形的影響
注塑製品翹曲變形的直接原因在於塑件的不均勻收縮。如果在模具設計階段不考慮填充過程中收縮的影響，則製品的幾何形狀會與設計要求相差很大，嚴重的變形會致使製品報廢。除填充階段會引起變形外，模具上下壁面的溫度差也將引起塑件上下表面收縮的差異，從而產生翹曲變形。
對翹曲分析而言，收縮本身並不重要，重要的是收縮上的差異。在注塑成型過程中，熔融塑料在注射充模階段由於聚合物分子沿流動方向的排列使塑料在流動方向上的收縮率比垂直方向的收縮率大，而使注塑件產生翹曲變形。一般均勻收縮只引起塑料件體積上的變化，只有不均勻收縮才會引起翹曲變形。結晶型塑料在流動方向與垂直方向上的收縮率之差較非結晶型塑料大，而且其收縮率也較非結晶型塑料大，結晶型塑料大的收縮率與其收縮的異向性疊加後導致結晶型塑料件翹曲變形的傾向較非結晶型塑料大得多。
六、殘余熱應力對製品翹曲變形的影響
在注射成型過程中，殘余熱應力是引起翹曲變形的一個重要因素，而且對注塑製品的質量有較大的影響。由於殘余熱應力對製品翹曲變形的影響非常復雜，模具設計者可以藉助於注塑CAE軟體進行分析和預測。
影響注塑製品翹曲變形的因素有很多，模具的結構、塑料材料的熱物理性能以及注射成型過程的條件和參數均對製品的翹曲變形有不同程度的影響。因此，對注塑製品翹曲變形機理的研究必須綜合考慮整個成型過程和材料性能等多方面的因素。 熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：
1.加工方面：
(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
(4)塑料要乾燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。
(5)降低鎖模力，方便排氣。
2.模具方面：
(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統。
(3)澆道過大、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
3.塑料方面：
(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

Ⅲ 注塑產品變形怎麼解決

變形的問題：首先要了解澆口的設置、形狀、尺寸這是關鍵因素，然後是工藝參數。其原因有：（內容很多，略）
（1）分子取向不均衡
（2）冷卻不當
（3）模具澆注系統不合理
（4）模具脫模及排氣系統設計不合理
（5）工藝操作不當
排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對於細長塑件可採取胎具固定後冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可採用多點式澆口。
（4）模具偏芯。應進行檢查和校正。
氣穴缺陷分析及排除方法：
（1）成型條件控制不當
（2）模具缺陷
（3）原料不符合使用要求

Ⅳ 模具折彎後空變形是怎麼回事

板金料在壓彎時，鈑金料的外層會發生拉伸變形。這時，如果孔距離折彎處比較近，孔就會產生變形。因此，孔如果距離折彎處近時，孔就應該在折彎後再加工，以避免孔的變形。或者使孔的位置距離折彎處遠一些，躲開變形區。

Ⅳ 五金模具如果模具折彎不夠90度是什麼原因 該怎麼處

用折彎機折彎，一般都會有回彈。因此，折彎模的凸模一般的角度要小於90°。一般凸模的角度在87°~88°左右。這樣壓出來後的角度回彈能夠接近90°。另外，在可能的情況下，盡量減小折彎凸模的頂角R，也可以減小壓彎時的回彈量。

Ⅵ 塑膠模具開模不平衡，該怎麼修理

一、塑料製品充填不滿
1、成因：主要是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過於耗損）。
2、解決措施：
（1）機台方面：機台的塑化量或加熱功率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；②模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。③模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。④模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。
（3）製件不滿反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成不滿。③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定。④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現製件不滿。
二、飛邊
1、成因：又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由於模具或機台鎖模力失效造成。
2、解決措施：
（1）機台的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機台。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或迴流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。
（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響製件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。②模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。③模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。
（3）原料方面：塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。
（4）加工、調整方面：①設置的溫度、壓力、速度過高，應採用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。②調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。③調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。
（5）飛邊反復出現的原因：①塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。②螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成飛邊。③入流口的冷卻系統失效，使下料量不穩定。④料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊。
三、澆口區域缺陷
（一）光芒線
1、成因：在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的干擾。
2、解決措施：
（1）採用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。
（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。
（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。
（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺桿和料筒前端的內表面。
（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。
（二）冷料斑
1、成因：冷料斑主要是指製件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而後來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被後來的熱熔料推擁，於是就成了冷料斑。
2、解決措施：
（1）冷料井要開設好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。
（2）射嘴中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。
（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使澆口出現混濁性的斑紋。
（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。
（5）乾燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。
四、收縮凹陷
1、機台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
（3）塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2、模具方面：
（1）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。
（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
（5）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3、塑料方面：
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4、加工方面：
（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
（4）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。
五、銀紋（包括表面氣泡和內部氣孔）
造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾。
1、機台方面：
（1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。
（2）加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成個解或容易帶進空氣。
2、模具方面：
（1）排氣不良。
（2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。
（3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。
（4）冷卻通路漏水進入型腔。
3、塑料方面：
（1）塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分乾燥塑料及消除屑料。
（2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行乾燥，最好在機台上裝乾燥器。
（3）塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4、加工方面：
（1）設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及採用多段注射速度。
（2）背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。
（3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。
六、顏色及光澤缺陷（表面暗色光澤差）
正常情況下，製件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。造成不良情況的原因及解決方法如下：
1、模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。
2、模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。
3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。
4、加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。
5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。
6、防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。
7、使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。
8、鎖模力要足夠。
七、顏色不均
原因及解決方法如下：
1、著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。
2、塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。
3、對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。
4、製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。
八、白霜
有些聚苯乙烯類製件，在脫模時，會在靠近分型面的局部表面發現附著一層薄薄的白霜樣物質，大多經拋光後能除去。這些白霜樣物質同樣會附在型腔表面，這是由於塑料原料中的易揮發物或可溶性低分子量的添加劑受熱後形成氣態，從塑料熔體釋出，進入型腔後被擠迫到靠近有排氣作用的分型面附近，沉澱或結晶出來。這些白霜狀的粉末和晶粒粘附在模面上，不單會刮傷下一個脫模製件，次數多了還將影響模面的光潔度。不溶性填料和著色劑大多與白霜的出現無關。白霜的解決方法：加強原料的乾燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少再生料的摻加比例等，在出現白霜時，特別要注意經常清潔模面。
九、白邊
白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的製件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然捲曲狀態而使白邊消退。
解決措施：
1、生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處於真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。
2、降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。
3、在模面白邊位置塗油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。
4、改進模具設計。如採用彈性變形量較小的材料製作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。
5、考慮換料。
十、色條、色線、色花
這是採用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優於乾粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。
解決措施：
1、提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。
2、在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
3、修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。
十一、生產緩慢
造成的原因及解決方法如下：
1、塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。
2、熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。
3、機台的動作慢。可從油路與電路調節使之適當加快。
4、模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。
5、製作壁厚過大，造成冷卻時間過長。
6、噴嘴流涎，妨礙正常生產。應採用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。
7、料筒供熱量不足。應換用塑化容量大的機台或加強對料的預熱。
十二、開裂
開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。具體分析如下：
1、加工方面：
（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
（3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
（4）預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
（6）製件殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2、模具方面：
（1）頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
（2）製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量太高，造成製件強度過低。
（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4、機台方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
十三、製件尺寸不穩定
製件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致製件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。具體分析如下：
1、機台方面：
（1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機台。
（2）供料不穩定，應檢查機台的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。
（3）螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。
（4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。
2、模具方面：
（1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要採用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高時，盡量不採用一模多腔形式。
（3）頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。
3、塑料方面：
（1）新料與再生料的混合要一致。
（2）乾燥條件要一致，顆粒要均勻。
（3）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。
4、加工方面：
（1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。
（2）對結晶型塑料，模具溫度要低些。
（3）成型周期要保持穩定，不能過大的波動。
（4）加料量即射膠量要穩定。
十四、熔接縫
熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。具體分析如下：
1、加工方面：
（1）注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
（2）注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
（3）應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
（4）塑料要乾燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。
（5）降低鎖模力，方便排氣。
2、模具方面：
（1）同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
（2）熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統。
（3）澆道過大、澆注系統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
（4）壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
（5）必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
3、塑料方面：
（1）對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
（2）塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。
十五、翹曲（變形、彎曲、扭曲）
由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。具體分析如下：
1、模具方面：
（1）製件的厚度、質量要均勻。
（2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。
（3）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。
（4）排氣要良好。
（5）增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。
（6）模具所用的材料強度不足。
2、塑料方面：
結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。
3、加工方面：
（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。
（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。
（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生。
（4）必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。
十六、變色和焦化或黑點
主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。
1、機台方面：
（1）由於加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。
（2）由於螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而屯積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或裡面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎後夾帶進入製件。
2、模具方面：
（1）模具排氣不衣，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過於歷害造成焦化。
（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。
3、塑料方面：
塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。
4、加工方面：
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。
（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。
十七、腫脹和鼓泡
有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1、有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的乾燥與加工溫度。
2、降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
3、提高保壓壓力和時間。
4、改善製件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

十八、透明製件缺陷
聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱熔斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。
解決方法：
1、消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分乾燥。
2、降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。
3、增加註射壓力，降低注射速度。
4、增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。
5、改善流道及型腔排氣狀況。
6、清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
7、縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。
十九、氣泡（真空泡）
氣泡的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體干擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。
解決措施：
1、提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。
2、增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
3、將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。
4、改進模具排氣狀況。
二十、低光潔度，表面光澤差
有兩個主要原因影響整體透明度一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。
解決方法：
1、增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。
2、改善澆口的位置，注意料流通暢。
3、防止塑料的降解或塑化不完全。
4、增長模內冷卻時間，保壓時間也應加長一些。
5、防止氣體的干擾。
二十一、震紋（波紋）
PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋。在時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。
解決方法：
1、提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
2、提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
3、改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
4、模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
5、製件不要設計得過於薄。
二十二、泛白、霧暈
這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。
解決方法：
1、消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。
2、提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。
3、增加註射壓力，延長保壓時間，提高背壓。
二十三、白煙、黑斑
在PS透明製件上，透過光線時會顯現一縷白煙狀物，位置與大小飄忽不定。這主要是由於塑料在料筒中局部過熱分解形成，有時白煙會變焦黃，甚至成為黑斑。
解決方法：
1、降低料溫，縮短料在料筒里邊停留的時間，降低轉速與背壓。
2、注意檢查螺桿與料筒的配合精度，檢查過膠頭等是否磨損。
3、少用再生料、篩除有害性的屑料。消除料筒及原料中的異種塑料的污染。
二十四、製件出現分層剝離
原因及排除方法：
1、料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。
2、注射速度太低，應適當減慢速度。
3、背壓太低。
4、原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。
二十五、主流道粘模
原因及排除方法：
1、冷卻時間太短，主流道尚未凝固。
2、主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。
3、主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。
4、主流道粗糙，主流道無冷卻井。 5、射嘴溫度過低，應提高溫度。

Ⅶ 如何預防模具加工產品變形的情況

①運水的布局，一些轉角的地方進行均布運水。

②膠位盡量的均勻。

③流道澆口大小的調節，保證保壓的一個傳遞順暢。

④產品設計時，能盡量避免平面時就避免平面了，可以做一點弧形，進行一個預變形，如同橋梁一樣。產品變形怎麼整？有的時候很麻煩！這個不像披鋒重新配配模也許能得到改善，但改善變形可能需要增加加強筋等措施，必要的時候還需要增加運水提高冷卻效果等等，有經驗的產品結構工程師會在進行產品設計時設計預變形或者說是反變形來改善產品變形，因為有的時候產品的變形可以提前預測。

Ⅷ 設計塑料瓶模具過程中要注意什麼問題呢

(1)在設計擠壓式塑料瓶時，如果材質為高密度聚乙烯或聚丙烯，塑料瓶的橫截面應為矩形或橢圓形，對於材質為低密度聚乙烯或其他柔性塑料瓶，其橫截面以圓形為好。這樣便於內容物從塑料瓶內擠出。與塑料瓶口配合使用的塑料件主要為瓶蓋和密封器。塑料瓶口的設計應重點考慮如何使塑料瓶口能更好地與蓋和密封器配合。塑料瓶的底部是塑料瓶力學性能的薄弱部位。因此，塑料瓶的底部一般設計成內凹形；塑料瓶的轉角處，及內凹處，均做較大的圓弧過度。為便於塑料瓶的堆放，增加塑料瓶的堆碼穩定性，塑料瓶的底部應設計內凹槽。

(2)塑料瓶表面採用標貼時，應使標貼面平整。可在塑料瓶表面設計一個「框格」，使標貼准確定位，不產生移動。在吹塑成型時，型坯吹脹首先接觸的部位，總是趨於先行硬化的部位。因此該部位的壁厚也大一些。邊緣與轉角部位，是型坯吹脹最後接觸的部位，該部位的壁厚較小。因此塑料瓶的邊緣和抹角部位應設計成圓角。改變塑料瓶的表面形狀，如塑料瓶中部相對地細一些，增加塑料瓶的表面的周向凹槽或凸筋，可提高塑料瓶的剛度和耐彎曲性。縱向的凹槽或加強筋，可消除塑料瓶在長期負荷下的偏移、下垂或變形現象。