模具整改分析怎麼寫

A. 整改報告怎麼寫

開頭部分，可以開門見山，表明態度，簡要介紹落實整改的總體情況。第一個部分，簡要說說如何組織整改的情況，具體的措施、做法。第二個部分，對照反饋意見，逐一詳細、匯報清楚目前的整改落實情況第三個部分，簡要說說整改工作存在的不足和問題，提出下步如何標本兼治、長期整改。

一、寫出明確報告的目標。

充分認識安全檢查與整改的目的及重要性，明確整改的目標，和改造後的要求。

注意事項

1、按要求限期整改或停車停產整改，在條件具備的情況下徹底整改掉，確保安全生產。對危險性及危害性較大的隱患必須立即整改落實。

2、必須重視安全檢查與整改，認真做好安全檢查與整改。

B. 整改報告如何寫

開門見山，表明態度、明確報告的目標、分析整改前狀況、列出整改計劃。

1、開門見山，表明態度

簡要介紹落實巡察反饋意見整改的總體情況。比如：收到《關於對市工商局開展巡察工作情況的反饋意見》後，市工商局黨組高度重視，誠懇接受，深刻反思，針對巡察組提出的意見建議進行了專題研究，認真分析查找存在問題的原因，研究制定了整改方案。

注意：

1、對檢查出的隱患，要進行原因分析，及時實施整改解決措施。對事故隱患，按照隱患整改「四定」原則落實（定措施、定負責人、定期限、定資金來源）。         

2、對檢查中發現的一般安全隱患要立即整改，對不能處理的隱患實施跟蹤監督實施臨時應急措施，掛牌限期整改。

C. 模具問題整改怎麼寫報告

先概略介紹一下項目狀況，然後逐條列出問題，以及對應整改措施。
最後總結一下。結束。

D. 關於裝模具後模造成撞模的分析報告怎麼寫

答：(1)
模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。(2)
經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。(3)
定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整。(4)
安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。(5)
壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。(6)
大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。(7)
帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。(8)
冷卻水管和安裝應保證密封。(9)
模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。(10)
調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。(11)
把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺

E. 模具故障分析及維修方法

模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。那如果遇上模具壞了該怎麼維修呢?以下是我為你整理的模具維修方法，希望能幫到你。

模具維護保養

連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

1. 凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交*鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。

2. 卸料板的維護

卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，)，查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護

3. 導向部位檢查

導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢

4. 模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護

模具常見故障產生的原因及處理對策

在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1.沖件毛邊.

(1)原因：

a、刀口磨損; b、間隙過大研修刀口後效果不明顯;c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動; e、模具上下錯位。

(2)對策：

a、研修刀口;b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;c、研修刀口;d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;e、更換導向件或重新組模。

2.跳屑壓傷

(1)原因：

a、間隙偏大; b、送料不當;c、沖壓油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;f、凸模太短，插入凹模長度不足;g、材質較硬，沖切形狀簡單;h、應急措施。

(2)對策：

a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;d、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);e、研修凸模刀口; f、調整凸模刃入凹模長度;g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3.屑料阻塞

(1)原因：

a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滾;c、刀口磨損，毛邊較大;d、沖壓油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;f、材質較軟;g、應急措施。

(2)對策：

a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更換油種;e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改沖裁間隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4.下料偏位尺寸變異

(1)原因：

a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;d、導正銷磨損，銷徑不足;e、導向件磨損;f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;g、模具閉模高度調整不當;h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;j、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：

a、研修刀口; b、修改設計，控制加工精度;c、調整其位置精度，沖裁間隙;d、更換導正銷;e、更換導柱、導套;f、重新調整送料機;g、重新調整閉模高度;h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;i、減小強壓深度;j、更換材料，控制進料質量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。

5.卡料

(1)原因：

a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;b、生產中送距產生變異;c、送料機故障;d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;f、導料孔徑不足，上模拉料;g、折彎或撕切位上下脫料不順;h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;i、材料薄，送進中翹曲;j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

(2)對策：

a、重新調整;b、重新調整;c、調整及維修;d、更換材料，控制進料質量;e、消除料帶鐮刀彎;f、研修沖導正孔凸、凹模;g、調整脫料彈簧力量等;h、修改導料板，防料帶上帶;i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;j、重新架設模具。

6.料帶鐮刀彎

(1)原因：

a、沖壓毛邊( 特別是載體上);b、材料毛邊，模具無切邊;c、沖床深度不當(太深或太淺);d、沖件壓傷，模內有屑料;e、局部壓料太深或壓到部局部損傷;f、模具設計。

(2)對策：

a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置;c、重調沖床深度;d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;f、採用整彎機構調整。