筒形件拉伸變徑模具如何確定次數

A. 拉伸模具噸位簡便演算法

理論計算按拉伸件的橫截面積*材料的倔服強度，得到的單位是牛，除以10000，得到單位噸。
實際生產中常為拉伸件的橫截面積*材料的強度極限，得到的單位是牛，除以10000，得到單位噸。
對小數只入不舍，小噸位圓整到1噸，稍大噸位的圓整到10噸。

B. 沖壓連續拉伸模怎樣計算拉伸次數與每次的拉伸直徑（外）比如：產品

拉伸模具的設計,有個計算公式,即拉伸系數：m=An/An-1,拉伸後的截面積與拉伸前的截面積之比,在初次拉伸時,拉伸系數應該在0.5左右,後面的n次拉伸的系數在0.0.8左右,最後一次拉伸的拉伸系數在0.88左右.拉伸凹模的R角的選擇,也有一個計算公式,即毛坯的相對厚度 t÷D0×100 .比如料厚為1.0mm,D0=100,即 1÷100×100＝1 ,公式的值為2~1時,不帶法蘭的零件的R角為6~8 t.公式的值為1~0.3時,R角為8~10 t ,公式的值為0.0.1時,R角為10~15 t .

C. 計算模具拉伸公試

拉伸系數公式：m=An/An-1
m——拉伸系數
An——拉伸後的截面積
An——拉伸前的截面積
對於圓筒形件的拉伸系數：m=dn/dn-1
dn——拉伸後的直徑
dn-1——拉伸前的直徑
對於第一次拉伸時，拉伸系數為0.48~0.50，以後各次拉伸的系數為0.73~0.80之間。最後一次拉伸系數為0.80~0.82。

D. 拉伸模具製作公式

拉伸模具主要掌握拉伸系數，圓形零件的拉伸系數為：m=d0/dn-1。
其中：m___圓筒形件拉伸系數；
d0___拉伸後的直徑；
dn-1___拉伸前的直徑。
第一次拉伸的系數可以取小一些，一般在0.5左右，後面的多次拉伸的系數一般在0.73~0.82之間，越往後，拉伸系數越大。

E. 模具拉伸公式的計算時怎樣的

拉伸過程的變形特點是從坯料的大截面積變成小截面積的筒形件，所謂的拉深系數，即每次拉深後的截面積與拉深前的截面積之比：
即 m=An/An-1
m——拉深系數
An——拉深後的截面積（mm²）
An-1——拉深前的截面積（mm²）
對於筒形件的拉深系數應為：
m=An/An-1=（πdnt)/(πdn-1t）=dn/dn-1
式中 m——筒形件拉深系數
dn——拉深後的直徑（mm²）
dn-1——拉深前的直徑（mm²）
t——材料厚度
筒形件拉深系數即為每次拉深後圓筒形件的直徑與拉深前坯料（或半成品）直徑之比。即：
第一次拉深 m0=d1/D0
以後各次拉深 m2=d2/d1，m3=d3/d2，……，mn=dn/dn-1
式中 m1，m2，m3……m0——各次拉深系數
D0——坯料直徑（mm²）
d1，d2，d3，……d0——各次半成品或工件直徑（mm²）

F. 五金拉伸模具怎麼做

拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用於各行各業，實用性廣泛，所以是沖壓工藝里比較常見的一道工序。從毛坯到拉伸成型，需要多步驟完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:將板料壓製成空心件(壁厚基本不變)。

2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。

3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值「m」（毛胚到工件的變形程度)。

為體現「凸緣不變」原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以後各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最後拉伸完成實際所需的材料多3~10%。

注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多餘的材料將在以後各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。

模具設計流程：

客戶提供圖紙樣品之後，

圖紙評估

1。確認加工工藝

2。報價

3。繪制模具圖（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等繪圖軟體）

4。出圖

5。采購模具材料，模具配件

6。模具加工備料

7。熱處理

8。磨床研磨，線切割加工

9。組裝

10.試模

11.交板

G. 產品拉伸次數怎麼計算啊

設總的拉伸系數為n=d/D(d為拉伸件的內徑，D為毛坯直徑，h為拉伸高度，則總的拉伸次數N應≥0.5（當然還與t/D有關），則N=n1*n2*n3*……*nx（x為拉伸次數）≥0.5，其中nx＞nx-1＞……＞n2＞n1.具體應用要查閱相關資料，不可以直接套用，但對於t≤2mm和r≥0.5mm的情形，還是很實用的。不足之處請指正！