雙色注塑模具如何提高質量

A. 如何提高塑料模具的精密度

1.型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2.確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3.確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4.選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5.決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6.根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7.確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。

B. 如何提高模具質量畢業論文2500字

伴隨模具設計技術的不斷進步、新材料的廣泛應用及加工工藝的不斷革新，使用與維護條件的差異等等都不同程度的影響模具的質量。「模具質量」的涉及面很廣泛，相當復雜，提高模具質量的方法有多種，途徑也很多。

1. 製件的設計要合理

   盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝性和可行性。

2.模具的設計是提高模具質量的最重要的一步

①、選取的模具材料，除了能滿足客戶對產品質量的要求之外，我們還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。

②、模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；

③、在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。

3.模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環

模具製造過程中的加工方法和加工精度是會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配情況，除掉設備自身精度的影響外，則需通過改善零件的加工方法，提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，來提高模具零件的加工精度；

4.對模具主要成形零部件進行表面強化

提高模具零件表面耐磨性，從而更好地提高模具質量。對於表面強化，要根據不同用途的模具，選用不同的強化方法。

5.模具的正確使用與維護是提高模具質量的一大因素

模具的安裝調試方式應恰當，在有熱流道的情況下，電源接線要正確，冷卻水路要滿足設計要求，模具在生產中注塑機、壓鑄機、壓力機的參數需與設計要求相符合等等。

C. 如何提高模具的製造質量和效率

一、模具設計的合理性結構的設計是否合理是整套模具生產周期、模具質量的關鍵所在，故對於模具結構設計及製造工藝必須高度重視，務必做到盡量合理，達到事半功倍。因而設計時有必要注意以下幾點：1.模具結構設計時需注意如何使生產加工過程簡單易做。工件上的某些關鍵部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收縮不勻明知有回彈等部位）公差位預留鋼料的厚度和方向選擇，以便試模後需改模時有機會修正，而避免可能燒焊等措施補救。2. 模具設計完畢，需全面復查所有的圖紙尺寸特別是相互配合尺寸及型位尺寸需准確無誤，才可發出正式加工圖紙，所有參加模具生產的員工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的質量控制我們製造模具均屬小批量或單件生產，加工工藝過程復雜，製造周期長，模具零件的原材料對加工使用甚至整套模具的質量有較大的影響，所以鑄件材料表面質量就要求做到,無任何裂紋、氣孔、夾渣、更不能用電焊補救後打平等的料進廠。(現在我們進廠的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位線高度高有110多,造成飛刀工時長,有的不結實有氣孔,嚴重影響質量，建議進廠檢驗。)三、模具加工過程的質量控制1. 模具零件加工的質量控制1）安裝面加工問題,安裝面加工精度好差,直接影響鑲塊與安裝面貼合率和鉗工修配工作量起直接關系。內導板滑動面倒圓鉗工用電動工具打磨困難，再好是造型後NC加工。2）型面加工,當加工深度較深的側壁,加工的結果不是過切就是讓刀.給鉗工研配調整間隙、移動鑲塊造成工作量大，螺絲底孔易爛牙等問題，而鑲塊大多是硬料不易擴孔，即使能擴孔也影響螺絲受力。所以在加工過程中要從刀具上想辦法解決此問題。2. 模具裝配的質量控制1）裝配鉗工對整套模具質量負責，要求鉗工裝配前仔細檢查零件質量（包括材料熱處理，加工質量），對於可能影響整套模具質量的不合格零件，要及時更換或重新加工。2）鉗工在裝配過程中精工細作，確保模具裝配精度，使之達到設計要求的使用壽命，生產效率，生產出符合設計要求的合格產品。3）裝配完成後，責任鉗工整套模具再仔細自檢，確保試模成功合格，檢查合格後打開模具，填試模申請單，交車間管理人員。4） 車間人員收到申請單後安排設計者及負責鉗工共同對模具進行質檢，簽放行意見後安排試模。四、模具出廠質量要求：1） 模具所有零件按使用要求安裝齊整、可靠，附件齊全，對於現場安裝的零件，須有書面工作程序。2）模具生產出來的產品須經質檢，符合設計要求或客戶要求。3）模具所有運動機構，均應導滑靈活，運動平穩可靠，配合間隙適當，並在出廠時加工潤滑。4）模具分型面及所有成型表面，出廠時應作防銹處理。五、 模具外型和安裝尺寸，應符合合同及以下條件：1）各模板的邊緣應倒角2X45」,安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭，銷釘頭，毛刺和傷的痕跡。2）模具的基準角應有鋼印打上的模具編號，並在動定模上打有吊裝、吊環用的螺紋孔。3）模具安裝部位的尺寸，應符合所選用的機型。4）分開面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具製造過程中的工藝孔，螺釘孔都應堵塞且與分型面平齊。六、車間管理人員和項目負責者應對出廠模具作詳細質檢，確認質量合格後簽模具合格證，由車間管理人員登記准許出廠。

D. 怎麼才能做好注塑模具

首先要為模架和模具型芯型腔部分選對鋼料，另外必須採用硬度高的鋼料做模架，然後選擇適合的模具標准件，良好的塑料材料填充系統需要特殊的熱流道系統輔助成型，並確保冷卻系統達到最佳效果。注塑模具，我覺得台州泓美模塑有限公司做的挺不錯的。他們是一家專業做注塑模具製造加工為一體的塑料模具廠家，還提供塑料製品代加工服務、高速銑對外加工服務，並且他們對模具質量很注重。

E. 如何加強模具產品的外觀質量，技術支持

提高製作加工的精度，提高模具型腔的表面粗糙度，調整注塑機的各個參數到最佳狀態。做到這些，就可以使注塑件的外觀質量達到光潔度高，變形小、毛刺小或無毛刺。

F. 如何提高模具加工表面質量

1.模具零件在線切割後，研磨去零件表面的白層，再在160℃～180℃回火2h ， 則白層下面的高硬層可降低5HRC～6HRC，線切割產生的熱應力亦有所下降，從而提高了沖模的韌性，延長了使用壽命。但是由於回火時間短，熱應力消除不徹底，沖模壽命並不十分理想。
2.在設備條件允許的情況下線切割後再進行磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。若在磨削後，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。
3.噴丸處理後再低溫回火。噴丸處理可使線切割切口的殘余奧氏體轉變為馬氏體，提高沖模的強度和硬度，使表面層應力狀態發生變化，拉應力降低，甚至變為壓應力狀態，使裂紋萌生和擴展困難，再結合低溫回火，消除淬火層內拉應力，可使沖模壽命提高10～20倍。但噴丸處理受設備條件和沖模零件形狀（內表面） 限制，難以普遍應用。
4.研磨後再低溫時效處理。線切割表面經研磨後，高硬層已基本去掉，再進行120℃～150℃×5～10h低溫時效處理（亦稱低溫回火處理） ，亦可經過160℃～180℃×4～6h 低溫回火處理。這樣可消除淬火層內部拉應力，而硬度降低甚微（後者硬度降低稍大），卻大大提高了韌性，降低了脆性，沖模壽命可提高2倍以上。這一方法簡便易行，效果十分明顯，易於推廣。

G. 如何保證注塑模具的加工精度

提升模具標準的適用性。標準的適用性主要體現在模具標准使用單位、注塑標准件製造單位願意採用標准，將模具標准應用到生產實際中。引導具有標准化需求但缺乏標准化工作基礎的團體開展標准化活動，幫助已具有一定標准化基礎的團體改進和完善相關程序規則。

H. 雙色注塑模具應滿足的工作要求有哪些

雙色模：兩種塑膠材料在同一台注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由1套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。

包膠模：兩種塑膠材料不一定在同一台注塑機上注塑，分兩次成型；產品從一套模具中出模取出後，再放入另外一套模具中進行第二次注塑成型。所以，一般這種模塑工藝通常由2套模具完成，而不需要專門的雙色注塑機市場上雙色模已經盛行，並且由於這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易於換顏色而可以不用噴塗，肯定將是市場潮流。但是它在富裕還剛剛起步，適用的雙色注塑機也僅僅有「ENGEL150T」、「ENGEL120T」等數種型號。面對來自市場競爭的壓力，我們必須直面迎擊！現依據目前雙色模在設計和生產中遇到的問題，我總結一下經驗，歸納於後，希望大家在以後的設計工作中遵循。未盡之處，依《新模設計注意事項》。

1、Cavity的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而Core的兩個形狀完全一樣。

2、模具的前、後模以中心旋轉180º後，必須吻合。設計時必須做這個檢查動作。

3、注意頂棍孔的位置，最小距離210mm。大的模具須適當增加頂棍孔的數量。並且，由於注塑機本身附帶的頂棍不夠長，所以我們的模具中必須設計加長頂棍，頂棍長出模胚底板150mm左右。後模底板上必須設計2個定位圈。

4、前模面板加A板的總厚度不能少170mm。請仔細查看這種型號的注塑機的其它參考數據，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。（請參考TDG51036）

5、三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作是否靠。

I. 雙色成型模具的工藝

雙色模具（也稱雙射模具）是一種高效的注塑模具。它能夠在一個注塑周期內將兩種不同顏色或不同種類的塑膠進行一次成型，免去產品裝配環節。
雙射注塑成型這是一種創新的製造工藝，通過高度專業化和自動化的過程，用於兩種不同的材料生產復雜的模塑件。
雙射注塑成型在一台注塑機器上執行，該機器被編程在一個周期內執行兩次注射。在第一個循環中，噴嘴向注塑模具中注入塑料。然後模具自動旋轉，從第二噴嘴將不同類型的塑料注入模具。
雙射注塑成型優化了硬、軟材料的聚合，形成了具有生產和特點優勢的單一零件。它可以用於所有行業的塑膠產品設計，改善您的產品功能和市場價值。

J. 2019-08-03（09）雙色注塑材質搭配技巧

兩種塑膠材料的熔融溫度須有一定的差異。注塑加工時一般來講第一次射膠料的熔融溫度要高於第二次射膠的熔融溫度，防止出現「沖花」現象，即二次射出時，二次料熔體將已成型、固化的一次產品融化了。

二

雙色注塑的兩種材料必須有較好的相容性，必要時還可以在基體上增設凹槽、凸槽等以增強結合強度。

三

雙色注塑模具的流道一般比較長，因此成型過程中塑膠材料要具備較好的熱穩定性和加工流動性，避免成型過程中在流道內停留時間長造成降解，產生銀絲和黃紋等外觀不良。

四

雙色塑膠模具在設計產品和模具結構時要考慮兩種塑膠材料之間的縮水率差異，並結合材料的熔融溫度等因素，進行塑膠材料。

1）兩種注塑材料相同的膠料：

A)兩種材料都採用是PC,如一射PC取1.005的縮水率，那麼二射膠料同樣用PC料，那二射的PC須取縮水率和一射縮水率不同的PC料，通常解決辦法採用不同廠家的不同品牌的PC料，同時也須注意兩種pc縮水率的差異。

B)兩種材料都採用是TPU軟膠，如一射TPU取0.010的縮水率，那麼二射膠料同樣用TPU料，那二射的TPU須取縮水率和一射縮水率不同的TPU料，通常也可以選擇一射軟膠硬度為90度，二射軟膠材料的硬度為70度，一般硬度不同縮水率不同；

2）雙色注塑時通常採用兩種不同的膠料:如一射為硬膠PC+ABS，二射為軟膠TPU，兩種不同膠料的縮水率有差異。

總之：雙色產品在產品設計及雙色模具結構設計前務必注意以上幾點，為後期模具注塑成型時減少不必要的麻煩，同時更好的保證模具正常生產及生產出外觀和結構均滿意的合格產品。