❶ 模具使用後表面出現砂眼如何修補
模具補焊機有很多但像你這種的我建議用鐳射補焊機 有進口的 也有國產的 都不便宜 像你精度要求很高的話 最好用 鐳射補焊機 這種機器 對模具整體影響較小 而且可以直接修補磨損的地方 修補完後 也可以很快的投入生產 焊完後可以直接手工修好 再拋光 就好了 基本上不用上機台修 好的 我再補充下 你說的應該就是噴砂了 我說兩種辦法供你參考 第一 整體降面 完了 PVD 表面處理下 也就是 強化表面 抗沖蝕等等 第二 噴砂 這個是可以在表面均勻的塗一層強化層的 可以把 沙眼 還有拋光的 紋路 還有 如果表面有瑕疵的話 也可以盡量彌補的 而且 產品 還比較漂亮 可以給我留言.......
❷ 模具修復的四種方式
氬弧焊修復
利用連續送進的焊絲與工件之間燃燒的電弧作熱源，由焊炬噴嘴噴出的氣體保護電弧來進行焊接的。目前氬弧焊是常用的方法，可適用於大部分主要金屬，包括碳鋼、合金鋼。溶化極惰性氣體保護焊適用於不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金，由於價格低，被廣泛用於模具修復焊，但焊接熱影響面積大、焊點大等缺點，目前在精密模具修補方面已逐步補激光焊所代替。
模具修補機修復
模具修補機是修復模具表面磨損、加工缺陷的高新設備。模具修補機強化模具壽命長，經濟效益好。可以應用各種鐵基合金(碳鋼、合金鋼、鑄鐵)、鎳基合金等各種金屬材料模具及工件的表面強化及修復並大幅提高使用壽命。
1.模具修補機的原理
其是利用高頻電火花放電原理，對工件進行無熱堆焊來修補金屬模具的表面缺陷與磨損，主要特點是熱影響區域小，模具修復後不會變形，不用退火，無應力集中，不出現裂紋，保證了模具的`完好性;也可以利用它的強化功能對模具工件進行表面強化處理，滿足模具的耐磨性、耐熱性、耐蝕性等性能要求。
2.應用范圍
模具修補機可用於機械、汽車、輕工、家電、石油、化工及電力等行業，用於熱擠壓模具、溫擠壓膜具、熱鍛摸、軋輥以及關鍵零件等的修復與表面強化處理。
例如，可應用ESD—05型電火花堆焊修復機對磨損、碰傷、劃痕的注射模補焊，以及對壓鑄模如鋅鋁壓鑄模的銹蝕、脫落、損傷修復。機器功率900W，輸入電壓AC220V，頻率50~500Hz，電壓范圍20~100V，輸出百分比10%~100%。
電刷鍍修復
電刷鍍技術是採用一種專用直流電源設備，電源的正極接鍍筆，作為刷鍍時的陽極;電源的負極接工件，作為刷鍍時的陰極，鍍筆通常採用高純細石墨塊作為陽極材料，石墨塊外面裹上棉花和耐磨的滌棉套。
工作時，電源組件調整到合適的電壓，並使浸滿鍍液得鍍筆以一定的相對運動速度在被修復工件表面接觸的部位，鍍液中的金屬離子在電場力的作用下擴散到工件表面上，在表面上獲得電子還原成金屬原子，從而這些金屬原子沉積結晶形成鍍層，也就是在被修復塑料模具型腔工作面上獲得所需要的均勻沉積層。
等離子堆焊機，等離子噴焊機，軸堆焊修復
激光堆焊修復
激光焊是利用大功率相干單色光子流聚焦而成得激光束為熱源進行的焊接。這種焊接方法通常有連續功率激光焊和脈沖功率激光焊。激光焊優點是不需要在真空中進行，缺點則是穿透力不如電子束焊強。激光焊時能進行精確的能量控制，因而可以實現精密器件的焊接。它能應用於很多金屬，特別是能解決一些難焊金屬及異種金屬的焊接。目前已廣范用於模具的修復。
激光熔覆技術
激光表面熔敷技術，是在激光束作用下，將合金粉末或陶瓷粉末與基體表面迅速加熱並熔化，光束移開後自激冷卻形成稀釋率極低、與基體材料呈冶金結合的表面塗層，從而顯著改善基體表面耐磨、耐蝕、耐熱、抗氧化及電氣特性等的一種表面強化方法。
如，對60#鋼進行碳鎢激光熔覆後，硬度最高達2200HV以上，耐磨損性能為基體60#鋼的20倍左右。在Q235鋼表面激光熔覆CoCrSiB合金後，將其耐磨性與火焰噴塗的耐蝕性進行了對比，發現前者的耐蝕性明顯高於後者。
激光熔覆，按送粉工藝的不同可分為兩類：粉末預置法和同步送粉法。兩種方法效果相似，同步送粉法具有易實現自動化控制，激光能量吸收率高，無內部氣孔，尤其熔覆金屬陶瓷，可以顯著提高熔覆層的抗開裂性能，使硬質陶瓷相可以在熔覆層內均勻分布等優點。
激光熔覆具有的特點
(1)冷卻速度快(高達106K/s)，屬於快速凝固過程，容易得到細晶組織或產生平衡態所無法得到的新相，如非穩相、非晶態等;
(2)塗層稀釋率低(一般小於5%)，與基體呈牢固的冶金結合或界面擴散結合，通過對激光工藝參數的調整，可以獲得低稀釋率的良好塗層，並且塗層成分和稀釋度可控;
(3)熱輸入和畸變較小，尤其是採用高功率密度快速熔覆時，變形可降低到零件的裝配公差內;
(4)粉末選擇幾乎沒有任何限制，特別是在低熔點金屬表面熔敷高熔點合金;
(5)熔覆層的厚度范圍大，單道送粉一次塗覆厚度在0.2-2.0mm;
(6)能進行選區熔敷，材料消耗少，具有卓越的性價比;
(7)光束瞄準可以使難以接近的區域熔敷;
(8)工藝過程易於實現自動化，很適合常見易損件的磨損修復。
❸ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決
塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
❹ 注塑模具產品表面有吸坑怎麼辦，一出四的
塑料製品在表面出現的凹陷、吸坑、空洞都稱為縮水，縮水不光影響產品的外觀，亦會降低產品的品質和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發生的。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。
1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬於結晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結晶性塑料受熱呈現流體狀態，分子呈現無規則排列，當射入較冷的模腔內，塑料分子便整齊的排列成結晶，結果體積縮小小於規定尺寸范圍了，就是縮水。
各種塑料的縮水率
代 號 塑 膠 原 料 縮水率%
GPPS 普通級苯乙烯、硬膠 0.4
HIPS 不碎級苯乙烯、不碎硬膠 0.4
SAN AS膠 0.2
ABS 丙乙烯膠、丁二烯、苯乙烯 0.6
LDPE 低密度聚乙烯、軟膠 1.5—5
HDPE 高密度聚乙烯、軟膠 2—5
PP 聚丙烯、百折膠 1—4.7
PPO PPO膠 0.6
PA6 尼龍6 1.0
PA66 尼龍66 0.8—1.5
ACETAL POM 賽鋼、聚甲醛、特靈 2
PSF 聚碸 0.7
CAB 聚碸酸性膠醋酸纖維 0.5
PET PET膠 2.25
PBT PBT膠 1.5—2.0
PC 聚碳酸脂、防彈膠 0.6
PMMA 亞克力 0.5
PVC 硬PVC 0.1—0.5
PVC 軟PVC 1—5
PU 烏拉坦膠、PU膠 0.1—3
EAV EVA膠 1.0
2、射出技術：
在射出技術控制方面，出現縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或膠口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。
3、模具及產品設計方面：
模具的流道設計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由於塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產品縮水。不同的模流過程有不同的縮水率，料筒的溫度控製得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保製品有充分的時間冷卻。
縮水問題若獲適當解決，可提高成品品質，降低次廢品並提高生產效率
處理方法見：http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html
❺ 鋁合金澆注金屬模具高溫沖蝕起坑後該怎麼處理
應該選擇耐高溫的耐熱模具鋼材料製作，一般就不會發生沖蝕現象。普通的鋼材用不了多長時間，加工不了多少產品，模具表面就會出現沖蝕現象。當初製作一套壓鑄模具，模具里有3Cr2W8V，有45#鋼。當模具生產了一段時間，3Cr2W8V的鑲件沒事，45#鋼的表面就出現了龜裂的現象。
現在，模具出現了沖蝕坑，只能採用打磨的方法進行修補。如果坑比較深，打磨的話，可能尺寸會超差，那麼，就只能進行補焊，然後再打磨平。實在不行的話，就只能進行更換燒蝕嚴重的部件了。
❻ 模具鏡面如果有坑怎麼處理
這個要看坑的深淺了，坑如果比較淺，模具還有打磨的餘量，則可以把模具有坑的表面繼續打磨下去，直到坑被完全打磨掉。如果模具的坑比較深，沒有打磨的餘量，則要採用冷焊的方法，把坑補焊起來，然後再把模具重新打磨至鏡面。
❼ TPE注塑成型的製品易出現收縮凹陷怎麼辦
TPE注塑成型製品出現的收縮凹陷是指產品bi厚不均勻引起表面收縮不均勻從而導致的缺陷問題，其主要原因主要有以下幾方面：
1.材料收縮率偏大
解決方案：選擇收縮率較小的材料。
2.材料流動xing不好，不能及時補上因為收縮而缺的料
解決方案：選用流動xing較好的材料。
3.材料吸shi性太大，乾燥得不好，熔化後產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕
解決方案：預熱物料，使用料斗乾燥器。
4.模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺cun太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚bi部位;適當擴大澆口與流道chi寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。
5.模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成製品表面凹陷與縮痕
解決方案：(1)把模槽排氣口設在最後充mo處;(2)把澆口設在塑件bi厚處，以獲得更好充模。
6.成型工藝方面：由於模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：(1)提高注she壓力，增大保壓壓力;(2)提高注she速度;(3)維持最小的供料墊;(4)外用潤hua劑用於顆粒;(5)噴嘴與模口R值一致。
7.製品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生
解決方案：(1)降低熔體和模具溫度;(2)增加模具冷卻時間;(3)注su後將製品立即放在熱水中緩慢冷卻。
8.注射和保壓時間不夠，製品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕
解決方案：應該延長注she和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。
9.製品設計不合理，bi厚相差懸殊，薄bi處料已經凍結，而厚bi處溫度較高，已不受模具限制產生變形
解決方案：製品設計時應該盡量採用等bi厚;設計加強筋時，要防止由於筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角處應bi厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在製品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。
❽ 鋁模具壞了一個洞,用什麼能補
可以採用氬弧焊進行修補。
❾ 模具維修問題的解決方法有哪些
模具是用來成型物品的工具，這種工具有各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。那如果模具出現問題應該怎麼修理呢?以下是我為你整理的模具維修問題的解決方法，希望能幫到你。
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有,則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
1、全在清理模具各處金屬肖和積垢,顯現模具本色。
2、參照與模具一起送修的最後一個壓鑄產品,仔細檢查模具存在的問題。有無拉傷、粘模、壓蹋、掉肉,有無小型芯彎曲或折斷,有無活動型芯插入定位不準,有無斷推桿或推桿長度發生變化,有無鑲塊定位不準,有無緊固螺栓松動等。根據損壞情況,確定修理或更換。
3、對導致鑄件輕微拉傷的型腔塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
4、較大成型零件成型表面嚴重塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
5、對滑動部位如抽芯機構、導向裝置等,應進行徹底清理,仔細檢查、維修。用高溫潤滑脂重新潤滑後裝配。
6、如果有液壓抽芯,液壓部分與模具同時維修。液壓部分維修特別注意清潔,防止污染,否則將會污染整個壓鑄機液壓系統。
7、當模具在生產工程中出現故障或受到損傷時,應按具體情況確定修理方案。必要時按上述方法全面維修。
8、完成維修保養的模具,將成型表面、分型面、安裝面做防銹處理,合攏、定模,按模具在機器上的安裝方向,放在墊板上。模具附件與模具放在一起。