① 如何提高模具的製造質量和效率
一、模具設計的合理性結構的設計是否合理是整套模具生產周期、模具質量的關鍵所在，故對於模具結構設計及製造工藝必須高度重視，務必做到盡量合理，達到事半功倍。因而設計時有必要注意以下幾點：1.模具結構設計時需注意如何使生產加工過程簡單易做。工件上的某些關鍵部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收縮不勻明知有回彈等部位）公差位預留鋼料的厚度和方向選擇，以便試模後需改模時有機會修正，而避免可能燒焊等措施補救。2. 模具設計完畢，需全面復查所有的圖紙尺寸特別是相互配合尺寸及型位尺寸需准確無誤，才可發出正式加工圖紙，所有參加模具生產的員工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的質量控制我們製造模具均屬小批量或單件生產，加工工藝過程復雜，製造周期長，模具零件的原材料對加工使用甚至整套模具的質量有較大的影響，所以鑄件材料表面質量就要求做到,無任何裂紋、氣孔、夾渣、更不能用電焊補救後打平等的料進廠。(現在我們進廠的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位線高度高有110多,造成飛刀工時長,有的不結實有氣孔,嚴重影響質量，建議進廠檢驗。)三、模具加工過程的質量控制1. 模具零件加工的質量控制1）安裝面加工問題,安裝面加工精度好差,直接影響鑲塊與安裝面貼合率和鉗工修配工作量起直接關系。內導板滑動面倒圓鉗工用電動工具打磨困難，再好是造型後NC加工。2）型面加工,當加工深度較深的側壁,加工的結果不是過切就是讓刀.給鉗工研配調整間隙、移動鑲塊造成工作量大，螺絲底孔易爛牙等問題，而鑲塊大多是硬料不易擴孔，即使能擴孔也影響螺絲受力。所以在加工過程中要從刀具上想辦法解決此問題。2. 模具裝配的質量控制1）裝配鉗工對整套模具質量負責，要求鉗工裝配前仔細檢查零件質量（包括材料熱處理，加工質量），對於可能影響整套模具質量的不合格零件，要及時更換或重新加工。2）鉗工在裝配過程中精工細作，確保模具裝配精度，使之達到設計要求的使用壽命，生產效率，生產出符合設計要求的合格產品。3）裝配完成後，責任鉗工整套模具再仔細自檢，確保試模成功合格，檢查合格後打開模具，填試模申請單，交車間管理人員。4） 車間人員收到申請單後安排設計者及負責鉗工共同對模具進行質檢，簽放行意見後安排試模。四、模具出廠質量要求：1） 模具所有零件按使用要求安裝齊整、可靠，附件齊全，對於現場安裝的零件，須有書面工作程序。2）模具生產出來的產品須經質檢，符合設計要求或客戶要求。3）模具所有運動機構，均應導滑靈活，運動平穩可靠，配合間隙適當，並在出廠時加工潤滑。4）模具分型面及所有成型表面，出廠時應作防銹處理。五、 模具外型和安裝尺寸，應符合合同及以下條件：1）各模板的邊緣應倒角2X45」,安裝面應光滑平整，不應有突出的螺釘頭，銷釘頭，毛刺和傷的痕跡。2）模具的基準角應有鋼印打上的模具編號，並在動定模上打有吊裝、吊環用的螺紋孔。3）模具安裝部位的尺寸，應符合所選用的機型。4）分開面上除導套孔、斜銷孔外，所有模具製造過程中的工藝孔，螺釘孔都應堵塞且與分型面平齊。六、車間管理人員和項目負責者應對出廠模具作詳細質檢，確認質量合格後簽模具合格證，由車間管理人員登記准許出廠。
② 模具設計及製作的六大步驟
模具設計及製作的六大步驟
模具設計及製作需要遵守什麼步驟流程么?具體有哪些呢?下面我為你介紹如下：
模具設計及製作的六大步驟講解：
1、材料的選擇
模具材料的綠色程度對最終產品的綠色性能有著極為重要的影響。綠色設計的材料選擇必須建立在綠色材料的基礎上， 摒 棄過去對材料進行表面處理所採用的化學方法。代之以物理的方法以達到防腐或易於脫模的目的。
選擇優質鏡面模具鋼加工模具型腔;用不銹鋼材料來加工防腐的模具以替代電鍍;或用對環境的危害小和鎳磷鍍替代電鍍鉻。
綠色材料應具備的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工過程中無污染或少污染：③可降解，可重復使用。
2、設計規范化、標准化
模具標准化是組織模具專業化生產的前提。而模具的專業化生產是提高模具質量、模具製造周期、降低成本的關鍵。
採用和購買標准模架及其它標准件。模架及標准件由專門的廠家、企業通過社會化分工進行生產，使有限的資源得到優化配置。
模具通常在報廢之後只是凸凹模不能再用.但是模架還基本完好無損.因此使用標准模架有助於模架的再利用。
沖壓模和注塑模的模架都有很多種類，而這些模架也基本是由標準的上下模座。導柱。導套等部件組成。同時.模架的標准化可以使生產模架所使用的'設備大大減少，從而節約資源。也利於管理。
模具各結構單元的規范化、標准化。這樣可加快設計速度，縮短設計周期，方便加工管理。
3.可拆卸性設計
模具在使用過程當中，部分零部件由於承受過大的摩擦與沖擊，磨損較大。這時，只需更換這部分零部件模具仍可使用。
另外，有時只要更換工作零件，即可實現一種新產品的生產。不可拆卸不僅造成大量可重復零部件材料的浪費。 而且因廢棄物不好處置.還會嚴重污染環境。
因而在設計初期就要考慮到拆卸的問題：
①盡可能選擇通用結構，以便更換。
②在滿足強度要求的前提下。盡量採用可拆卸聯接。如用螺紋聯接，不用焊接、鉚接等。
4.製造環境設計
機械生產車間，尤其是沖壓車間的噪音和污染非常嚴重。對工作人員的身體健康造成非常大的威脅，也干擾了周邊的安寧，所以，在進行模具設計的時候要對產生的噪音加以控制，甚至消除。
通常消除機器噪音的方法有以下幾種方法：用v帶代替齒輪傳動;以摩擦離合器代替剛性離合器;做好飛輪等回轉體的動平衡：在壓力機產生噪音的主要部位加蓋隔音罩：採用有減震器的無沖擊模架等。
5.包裝方案設計
包裝方案的設計主要包括三方面：包裝材料的選用、包裝結構的改進以及包裝材料及其廢棄物的回收利用。包裝材料的使用和廢棄物對環境產生了巨大的影響.尤其是一些難以回收或難降，解的材料，這些材料只能焚燒或掩埋。因此，產品的包裝應盡量從簡及使用綠色包裝材料(無毒、無公害、易回收、易降解的材料)，這樣既可以減少資源的浪費，又可以減少對環境的污染。
6、回收處理設計
模具回收處理就是在模具的設計階段就考慮模具使用後回收利用的可能性及回收處理的方法及費用。回收性設計的主要內容包括可回收材料及標志、回收處理方法、回收性的技術經濟評估和回收性的結構設計。其主要措施如下;①使用對環境影響較模具材料，如無毒無害的材料、可再生材料、易回收的材料等;②使用可重新利用的材料;③對使用過的模具零部件進行翻新、再加工等。
;③ 模具是怎樣製造的
模具製造技術迅速發展，已成為現代製造技術的重要組成部分。如模具的CAD/CAM技術，模具的激光快速成型技術，模具的精密成形技術，模具的超精密加工技術，模具在設計中採用有限元法、邊界元法進行流動、冷卻、傳熱過程的動態模擬技術，模具的CIMS技術，已在開發的模具DNM技術以及數控技術等，幾乎覆蓋了所有現代製造技術。�
現代模具製造技術朝著加快信息驅動、提高製造柔性、敏捷化製造及系統化集成的方向發展。�
一、高速銑削：第三代制模技術�
高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量，而且與傳統的切削加工相比具有溫升低(加工工件只升高3℃)，熱變形小，因而適合於溫度和熱變形敏感材料(如鎂合金等)加工；還由於切削力小，可適用於薄壁及剛性差的零件加工；合理選用刀具和切削用量，可實現硬材料(HRC60)加工等一系列優點 。因此，高速銑削加工技術仍是當前的熱門話題，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發展，成為第三代制模技術。�
二、電火花銑削和「綠色」產品技術�
從國外的電加工機床來看，不論從性能、工藝指標、智能化、自動化程度都已達到了相當高的水平，目前國外的新動向是進行電火花銑削加工技術(電火花創成加工技術)的研究開發，這是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它是用高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數控銑一樣)，因此不再需要製造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發展。�
最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E電火花創成加工機床又有新的進展。該機能進行電極損耗自動補償，在Windows95上為該機開發的專用CAM系統，能與AutoCAD等通用的CAD聯動，並可進行在線精度測量，以保證實現高精度加工。為了確認加工形狀有無異常或殘缺，CAM系統還可實現模擬加工。�
在電火花加工技術進步的同時，電火花加工的安全和防護技術越來越受到人們的重視，許多電加工機床都考慮了安全防護技術。目前歐共體已規定沒有「CE」標志的機床不能進入歐共體市場，同時國際市場也越來越重視安全防護技術的要求。�
目前，電火花加工機床的主要問題是輻射騷擾，因為它對安全、環保影響較大，在國際市場越來越重視「綠色」產品的情況下，作為模具加工的主導設備電火花加工機床的「綠色」產品技術，將是今後必須解決的難題。�
三、新一代模具CAD/CAM軟體技術�
目前，英、美、德等國及我國一些高等院校和科研院所開發的模具軟體，具有新一代模具CAD/CAM軟體的智能化、集成化、模具可製造性評價等特點 。�
新一代模具軟體應建立在從模具設計實踐中歸納總結出的大量知識上。這些知識經過了系統化和科學化的整理，以特定的形式存儲在工程知識庫中並能方便地被模具所調用。在智能化軟體的支持下，模具CAD不再是對傳統設計與計算方法的模仿，而是在先進設計理論的指導下，充分運用本領域專家的豐富知識和成功經驗，其設計結果必然具有合理性和先進性。�
新一代模具軟體以立體的思想、直觀的感覺來設計模具結構，所生成的三維結構信息能方便地用於模具可製造性評價和數控加工，這就要求模具軟體在三維參數化特徵造型、成型過程模擬、數控加工過程模擬及信息交流和組織與管理方面達到相當完善的程度並有較高集成化水平。衡量軟體集成化程度的高低，不僅要看功能模塊是否齊全，而且要看這些功能模塊是否共用同一數據模型，是否以統一的方式形成全局動態資料庫，實現信息的綜合管理與共享，以支持模具設計、製造、裝配、檢驗、測試及投產的全過程。�
模具可製造性評價功能在新一代模具軟體中的作用十分重要，既要對多方案進行篩選，又要對模具設計過程中的合理性和經濟性進行評估，並為模具設計者提供修改依據。�
在新一代模具軟體中，可製造性評價主要包括模具設計與製造費用的估算、模具可裝配性評價、模具零件製造工藝性評價、模具結構及成形性能的評價等。� 新一代軟體還應有面向裝配的功能，因為模具的功能只有通過其裝配結構才能體現出來。採用面向裝配的設計方法後，模具裝配不再是逐個零件的簡單拼裝，其數據結構既能描述模具的功能，又可定義模具零部件之間相互關系的裝配特徵，實現零部件的關聯，因而能有效保證模具的質量。�
四、先進的快速模具製造技術�
1、激光快速成型技術(RPM)發展訊速，我國已達到國際水平，並逐步實現商品化。世界上已經商業化的快速成形工藝主要有SLA(立體光刻)、LOM(分層分體製造)、SLS(選擇性激光燒結)、3D-P(三維印刷)。�
清華大學最先引進了美國3D公司的SLA250(立體光刻或稱光敏樹脂激光固化)設備與技術並進行開發研究，經幾年努力，多次改進，完善、推出了「M-RPMS-型多功能快速原型製造系統」(擁有分層實體製造-SSM、熔融擠壓成型-MEM)，這是我國自主知識產權的世界唯一擁有兩種快速成形工藝的系統(國家專利)，具有較好的性能價格比。�
2、無模多點成形技術是用高度可調的沖頭群體代替傳統模具進行板材曲面成形的又一先進製造技術，無模多點成形系統以CAD/CAM/CAT技術為主要手段，快速經濟地實現三維曲面的自動成形。吉林工大承擔了有關無模成形的國家重點科技攻關項目，已自主設計並製造了具有國際領先水平的無模多點成形設備。�
我國這項技術與美國的麻省理工學院、日本東京大學、日本東京工業大學相比，在理論研究和實際應用方面均處領先地位，目前正向著推廣應用方面發展。� 3、樹脂沖壓模具首次在國產轎車的試制中得到成功應用。一汽模具製造有限公司設計製造了12套樹脂模具用於全新小紅旗轎車的改型試制，這12套模具分別是行李箱、發動機罩、前後左右翼子板等大型復雜內外覆蓋件的拉延模具，其主要特點是模具型面以CAD/CAM加工的主模型為基準，採用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形，凸凹模間隙採用進口專用蠟片准確控制，模具的尺寸精度高，製造周期可縮短二分之一至三分之二，製造費用可節省1000萬元左右(12套模具)。為我國轎車試制和小批量生產開辟了一條新途徑，屬國內首創。瑞士汽巴精化有關專家認為可達90年代國際水平。�
五、現場化的模具檢測技術�
精密模具的發展，對測量的要求越來越高。精密的三坐標測量機，長期以來受環境的限制，很少在生產現場使用。新一代三座標測量機基本上都具有溫度補償及採用抗振材料，改善防塵措施，提高環境適應性和使用可靠性，使其能方便地安裝在車間使用，以實現測量現場化的特點。�
六、鏡面拋光的模具表面工程技術�
模具拋光技術是模具表面工程中的重要組成部分，是模具製造過程中後處理的重要工藝。目前，國內模具拋光至Ra0.05μm的拋光設備、磨具磨料及工藝，可以基本滿足需要，而要拋至Ra0.025μm的鏡面拋光設備、磨具磨料及工藝尚處摸索階段。隨著鏡面注塑模具在生產中的大規模應用，模具拋光技術就成為模具生產的關鍵問題。由於國內拋光工藝技術及材料等方面還存在一定問題，所以如傻瓜相機鏡頭注塑模、CD、VCD光碟及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依賴進口。�
值得注意的是，模具表面拋光不單受拋光設備和工藝技術的影響，還受模具材料鏡面度的影響，這一點還沒有引起足夠的重視，也就是說，拋光本身受模具材料的制約。例如，用45#碳素鋼做注塑模時，拋光至Ra0.2μm時，肉眼可見明顯的缺陷，繼續拋下去只能增加光亮度，而粗糙度已無望改善，故目前國內在鏡面模具生產中往往採用進口模具材料，如瑞典的一勝百136、日本大同的PD555等都能獲得滿意的鏡面度。�
鏡面模具材料不單是化學成分問題，更主要的是冶煉時要求採用真空脫氣、氬氣保護鑄錠、垂直連鑄連軋、柔鍛等一系列先進工藝，使鏡面模具鋼具內部缺陷少、雜質粒度細、彌散程度高、金屬晶粒度細、均勻度好等一系列優點，以達到拋光至鏡面的模具鋼的要求。
④ 預制構件模具應具有足夠的什麼
預制構件設備、模具管理的要求是：(1) 預制構件製作前，應對各種生產機械、設施設備進行安裝調試、工況檢驗和安全 檢查，確認其符合相關要求。(2) 模具應採用移動式或固定式鋼底模，側模宜採用鋼板或鋁合金型材，也可根據具 體要求採用其他材質模具。模具應具有足夠的承載力、剛度和穩定性，保證在構件生產時能 可靠地承受澆築混凝土的重量、側壓力及工作荷載。底模一般採用整張鋼板製作，厚度不宜小於10mm。(1) 模具組裝應連接牢固、縫隙嚴密，滿足相關設計要求。並對幾何尺寸（長度、寬 度、厚度、底模板表面平整度、拼裝縫隙、預埋件、插筋、安裝孔、預留孔中心線位移、窗 口位置）進行檢查。