① 熱流道磨具澆口高出怎麼調機
熱流道進膠方式一：「點澆口」，點澆口方式是最通用的一種進膠方式，它由澆口尺寸，澆口冷卻及嘴尖部分溫度等幾種因素共同決定了注塑件產品質量，它適用於幾乎全部已知的塑料，它的進膠口會在產品表面留下一個小澆口痕，其大小由澆口大小及因不同塑料所決定。
② 海天牌注塑機調機的基本步驟如下
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。
（1）成品不完整
故障原因 處理方法
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度 射膠壓力太低 提高射膠壓力 射膠量不夠 增多射膠量
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合 射前時間太短 增加射膠時間 射膠速度太慢 加快射膠速度 低壓調整不當 重新調節 模具溫度太低 提高模具溫度 模具溫度不勻 重調模具水管 模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔 射嘴溫度不低 提高射嘴溫度 進膠不平均 重開模具溢口位置 澆道或溢口太小 加大澆道或溢口 塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑 背壓不足 稍增背壓
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理 射膠量不足 更換較大規格注塑機 製品太薄 使用氮氣射膠
（2）製品收縮 故障原因 處理方法 模內進膠不足 熔膠量不足 加熔膠量 射膠壓力太低 高射壓 背壓壓力不夠 高背壓力 射膠時間太短 長射膠時間 射膠速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴 料溫過高 低料溫 模溫不當 整適當溫度 冷卻時間不夠 延冷卻時間 蓄壓段過多 射膠終止應在最前端
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計
射膠量過大 更換較細的注塑機 過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸
（3）成品粘模 故障原因 處理方法
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量 射膠壓力太高 降低射膠壓力 射膠量過多 減小射膠量 射膠時間太長 減小射膠間時 料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置 模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度 模內有脫模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備 注塑周期太短 加強冷卻 脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（4）澆道（水口）粘模 故障原因 處理方法 射膠壓力太高 降低射膠壓力 塑料溫度過高 降低塑料溫度 澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度 澆道脫模角不夠 修改模具增加角度 澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合 澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具 澆道外孔有損壞 檢修模具 無澆道抓銷 加設抓銷
填料過飽 降低射膠量，時間及速度 脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
（5）毛頭、飛邊 故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度 射膠速度太高 降低射膠速度 射膠壓力太高 降低射膠壓力 填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量 合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機
（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法 填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量 模溫太低 升高模溫 部份脫模角不夠 檢修模具 有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具 頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備 脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計 側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具
（7）結合線
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速 模具溫度過低 提高模具溫度 射嘴溫度過低 提高射嘴溫度 射膠速度太慢 增快射膠速度 射膠壓力太低 提高射膠壓力 塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料 脫模油太多 少用膠模油或盡量不用 澆道及溢口過大或過小 調整模具 熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞 熔膠量不足 使用較大的注塑機 太多脫模劑 不用或減少脫模劑
（8）流紋
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速 模具溫度太低 提高模具溫度 模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度 射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力 塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料 溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置
（9）成品表面不光澤 故障原因 處理方法 模具溫度太低 提高模具溫度
塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量 模腔內有過多脫模油 擦試干凈 塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理 模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水 模內表面不光滑 打磨模具
（10）銀紋、氣泡 故障原因 處理方法
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度 塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品 塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻 射膠速度不快 減慢射膠速度 射膠壓力太高 降低射膠壓力 熔膠速度太低 提高熔膠速度 模具溫度太低 提高模具速度 塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度 塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均
（11）成品變形 故障原因 處理方法
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度 塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計 填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量 幾個溢口進料不平均 更改溢口 頂針系統不平衡 改善頂出系統 模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間 保壓不良 增加保壓時間
（12）成品內有氣孔 故障原因 處理方法
填料量不足以防止成品過度收縮
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置 射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間 澆道溢口太小 加大澆道及溢口 射膠速度太快 調慢射膠速度 塑料含水份 塑料徹底乾燥
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度
模具溫度不均勻 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻 水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度 背壓不夠 提高背壓
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度 塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料
（13）黑紋
故障原因 處理方法 塑料過熱
塑料溫度太高 降低塑料溫度 熔膠速度太快 降低射膠速度
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器 射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度 射膠量過大 更換較小型的注塑機
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象
（14）黑點
故障原因 處理方法
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理 塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置 熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。
（15）不穩定的周期
以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則： 周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。
③ 加工中心加工模具的速度是怎麼樣的
CNC加工模具流程材料是718：開粗-中銑-精銑-清角-加工完畢，用測量儀檢查尺寸！轉速2000多，那是開粗第2階段，一般加工模具（小模具除外）第1階段用40R6端銑刀開粗，每層吃0.6，餘量0.45.第2階段視情況而定，每個編程師思路各有不同或模具輪角大小，有用20R0.8，17R0.8，16R0.8或0.4，個人喜歡用0.8的刀片，不會過切！比如：40R6端銑刀開粗，轉速1500-1800之間，20R0.8轉速一般2200-2500之間。
④ 注塑機怎麼調快
先開電源電熱【設置220攝氏°】在啟動電機馬達【間隔10秒停，連續3次，如無異常可以運行】開始調機器參數；1.調射台快慢速度壓力，2.調頂針速度壓力，3.調開閉模速度壓力及位置和低壓保護壓力速度，4.調是調模壓力速度，5，調鎖模高壓位置及鎖模壓力。6.准備材料洗機，選擇材料所需要的合適溫度。7，溫度達到冷間啟動防止時間後開始洗機，8.先調抽膠壓力速度並抽膠，9.調射膠壓力速度由慢小至快大並一點一點的射膠。10，調回料（溶膠）速度壓力由慢到快，回料時注意螺桿是否正常旋轉供料，至洗機完成。11.鎖模進射台後試機試模生產，先啤水口後 逐步觀察進膠路怎樣走膠。12.調射膠壓力速度時間位置保壓和背壓，13.觀察模具溫度變化並設置模溫機的參數【水溫95°油溫120至210°】，14.成型質檢並簽樣板及生產計劃書開始生產。
⑤ 注塑機 調模怎麼調
低壓鎖模的設定
1.在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2.首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合
模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
低壓保護距離的設定
1.一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的膠位)為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
低壓保護時間
2.把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
低壓保護速度
1.以最小的低壓速度配合低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止,
為我們要設定的低壓保護速度, 如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降
低模具接觸時間,可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
低壓保護的方式
1.(JSW機) 模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械,(新瀉.東洋)一定要[低壓選擇]開關打[開]低壓保護才起作用,其它機型按要求調整使用。
2. 特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求,模具保護壓是
以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
注意事項
1. 在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可
進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。
6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合
模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止,並將
OK之低壓保護參數（壓力.速度.位置.時間）如實記錄在參數表上.
低壓閉模的位置應該是:產品最長的距離+3-5mm為適當的閉模位置
還有就是{把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。}
我們要求對於曲臂機械,調整完零點位置之後,把低壓鎖模位置設為0,壓力為10%,低壓閉模速度為10%,手動閉模,觀察閉模結束不動時候的位置,(一般為0.8--1.2),取此位置為低壓閉模鎖模的位置,然後依次遞增壓力,觀察鎖摸時間t,直到鎖摸時間不發生較大減小變化時為止,然後保護監視時間為:t+0.2s 低壓閉模保護開始位置設為產品最大長度左右
⑥ 注塑機如何調模
注塑機如何調模，方法如下：
1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2、首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
3、以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止。
⑦ 注塑機如何調模 詳細點
低壓鎖模的設定
1.在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2.首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合
模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
低壓保護距離的設定
1.一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的膠位)為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
低壓保護時間
2.把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
低壓保護速度
1.以最小的低壓速度配合低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止,
為我們要設定的低壓保護速度, 如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降
低模具接觸時間,可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
低壓保護的方式
1.(JSW機) 模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械,(新瀉.東洋)一定要[低壓選擇]開關打[開]低壓保護才起作用,其它機型按要求調整使用。
2. 特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求,模具保護壓是
以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
注意事項
1. 在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可
進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。
6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合
模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止,並將
OK之低壓保護參數（壓力.速度.位置.時間）如實記錄在參數表上.
低壓閉模的位置應該是:產品最長的距離+3-5mm為適當的閉模位置
還有就是{把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。}
我們要求對於曲臂機械,調整完零點位置之後,把低壓鎖模位置設為0,壓力為10%,低壓閉模速度為10%,手動閉模,觀察閉模結束不動時候的位置,(一般為0.8--1.2),取此位置為低壓閉模鎖模的位置,然後依次遞增壓力,觀察鎖摸時間t,直到鎖摸時間不發生較大減小變化時為止,然後保護監視時間為:t+0.2s 低壓閉模保護開始位置設為產品最大長度左右
⑧ 熱式壓鑄機開合模具壓力大小和開合模具速度快慢怎麼調整
新技術是採用科匯的開關磁阻伺服電機驅動液壓泵，由電機數控速度和壓力，通過觸摸屏輸入數字，進行調整。
⑨ 單壁波紋管成型機和膜分膜怎麼調
單壁波紋管設備的安裝
1.升高溫度
(1)擠出機和模體按照物料的設定溫度加熱，一般為1.5-2小時左右。
(2)對於模具部分，用噴燈均勻烘烤至工作溫度。注意均勻性，否則會造成單壁波紋管和芯軸變形。
(3)加熱模塊，用噴燈均勻烘烤至40左右。
2.模具調整
加熱正常後，就可以開機了。啟動機器時，你應該低速運轉，看看模具的坯料是否在它周圍均勻。如果不均勻，可以調整螺釘，直到均勻為止。同時檢查物料的溫度是否符合擠壓溫度，一段時間後停機。
3.鐵絲的導入
待鋼坯的均勻性和擠壓溫度正常後，停機，從鐵絲入口引入鐵絲，出口模長約30mm。
4.檢查煤氣路
打開手動氣閥，看看是否透氣，同時，檢查空氣壓力。
5.調整成型機的前後位置，將成型機推到模具出口處，在中間位置放置兩對波紋塊，固定螺栓，當檢查單壁波紋管下降時，觀察機頭周圍是否有凸起。通過氣桿的螺絲將氣嘴擰在芯模上。擰緊氣桿時，需要由兩個人操作。前者將空氣噴嘴保持在心軸中間位置，後者將空氣桿穿過成型機的後部並將其擰在心軸上，然後快速將成型機移動到指定位置。同時，打開主機，釋放氣閥。一口氣關注這些動作。同時記得注意操作規范，然後把鐵絲從氣棒里拿出來，另一方面，如果沒有形成波紋，證明氣壓太小，可以增加氣壓。如果單壁波紋管的壁厚太厚，可以驅動成型機更快，也可以驅動擠出機更慢；否則，如果單壁波紋管太薄，可以將成型機驅動得慢一點，或者將擠出機驅動得快一點，正常後可以緩慢同步地提高速度。
6.盤繞管子出現故障後，可將其放在卷取機上進行盤繞。注意調節卷取機的卷繞旋鈕。不要卷得太緊，也不要把波紋加寬變形。
二、單壁波紋管成型機設備調試過程
1.設備應按示意圖安裝到位，相對水平，並鑽磨角螺絲(必要時)。
2.接水電，注意進出水管路的區別。
3.更換齒輪油。啟動前應更換齒輪箱內的油。油應該加到玻璃窗上。特種齒輪油在當地很容易買到。以後每3-6個月更換一次。
4.單螺桿擠出機通電試驗。
5.擠出機通電加熱至設定溫度後，擠出並測試。
6.成型機通電空機測試。絡筒機通電空載試驗。
7.上述獨立試驗完成後，給擠出機加料，安裝氣封桿進行擠出試驗。
請注意，單壁波紋管在加熱完成之前不得打開,注意不同原料的不同加工溫度，切勿在沒有材料或沒有加熱到設定溫度的情況下運行擠出機。
⑩ 注塑機調機調試工藝
注塑機調機調試工藝一般分三個步驟：
1、參數設定前需確認及預備設定參數
⑴確認材料乾燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。
⑵檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。
⑶射出壓力（P1）設定在最大值的60％。
⑷保持壓力（PH）設定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）設定在最大值的40％。
⑹螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。
⑺背壓（PB）設定在約10kg/cm2。
⑻松退約設定在3mm。
⑼保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30％。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。
⑽計量行程比計算值稍短設定。
⑾射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。
2、手動運轉參數修正
⑴閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。
⑵以手動射出直到螺桿完全停止，並注意停止位置。
⑶螺桿旋退進料。
⑷待冷卻後開模取出成型品。
⑸重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10％~20％的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。
3、半自動運轉參數的修正
⑴計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99％，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。
⑵出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。
⑶保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。
⑷保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。
⑸冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情況可以滿足：1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易演算法：
①理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。
②理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化參數的修正
①確認背壓是否需要調整；
②調整螺桿轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；
③確認計量時間是否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。
④確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。
⑺段保壓與多段射速的活用
①一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；
②保壓應採用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。
.