『壹』 注塑模具設計流程
一.澆注系統的組成
普通的流道系統（Runner System），也稱作澆道系統，或是澆注系統，是熔融塑料自射出機射嘴（Nozzle）到模穴的必經通道。流道系統包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及澆口（Gate）等。
1.主流道
也稱作主澆道、注道（Sprue）或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具後最先流經的部分。
2.分流道
也稱作分澆道或次澆道。隨模具設計，可再區分為第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至澆口間的過渡區域，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換；對於多模穴模具，同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。
3.澆口
也稱為進料口，是分流道和模穴間的狹小通口，也是最為短小肉薄的部分。其作用在於利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好（由於塑料的切變致稀特性）；黏滯加熱的升溫效果也有提升料溫、降低黏度的作用。
在成型完畢後，澆口最先固化封口，有防止塑料迴流，以及避免模穴壓力下降過快，使成型品產生收縮凹陷的功能。成型後，則方便剪除，以分離流道系統及塑件。
4.冷料井
也稱作冷料穴。目的在於儲存補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴，影響充填品質或堵塞澆口。冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。
二.澆注系統設計的基本原則
1.模穴布置（Cavity Layout）的考慮
1）盡量採用平衡式布置（Balances Layout）；
2）模穴布置與澆口開設力求對稱，以防止模具受力不均產生偏載，而發生撐模溢料的問題；
3）模穴布置盡可能緊湊，以縮小模具尺寸。
2.流動導引的考慮
1）能順利地引導熔融塑料填滿模穴，不產生渦流，且能順利排氣；
2）盡量避免塑料熔膠正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或變形。
3.熱量散失及壓力降的考慮
1）熱量損耗及壓力降越小越好；
2）流程要短；
3）流道截面積要夠大；
4）盡量避免流道彎折及突然改變流向（以圓弧角改變方向）；
5）流道加工時表面粗糙度要低（也不能過於光滑）；
6）多點進澆可以降低壓力降及所需射壓，但會有縫合線問題。
4.流動平衡的考慮
1）一模多穴（Multi-Cavity）充填時，流道要平衡，盡量使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質一致性；
2）分流道盡量採用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；
3）無法自然平衡時，採用人工平衡法平衡流道。
5.廢料的考慮
在可順利充填同時不影響流動及壓力損耗的前提下，減小流道體積（長度或截面積大小），以減少流道廢料產生及回收費用。
6.冷料的考慮
在流道系統上設計適當的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴，影響充填品質。
7.排氣的考慮
應順利導引塑料填滿模穴，並使模穴內空氣得以順利逃逸，以避免包封燒焦的問題。
8.成形品品質的考慮
1）避免發生短射、毛邊、包封、縫合線、流痕、噴流、殘余應力、翹曲變形、模仁偏移等問題；
2）流道系統流程較長或是多點進澆（Multiple Gating）時，由於流動不平衡、保壓不足或是不均勻收縮所導致的成品翹曲變形問題應加以防止；
3）產品外觀性質良好，去除修整澆口方便，澆口痕（Gate Mark）無損於塑件外觀以及應用。
9.生產效率的考慮
盡可能減少所需的後加工，使成形周期縮短，提高生產效率。
10.頂出點的考慮
需考慮適當的頂出位置，以避免成形品脫模變形。
11.使用塑料的考慮
黏度較高或L/t比較短的塑料，避免使用過長或過小尺寸的流道。
『貳』 熱流道注塑模具的設計過程
我還是學生，剛做完塑料模的課程設計，這是我的目錄
目 錄
前言———————————————————————————————4
一、塑件成型工藝性分析——————————————————————5
1、塑件分析
2、熱塑性塑料PP性能分析
二、擬訂模具結構形式———————————————————————6
1、分型面位置的確定
2、確定型腔數量及排列方式
三、注射機型號的確定———————————————————————6
1、所需注射量的計算
2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面及所需鎖模力的計算
3、選擇注射機
4、型腔數量及注射機有關工藝參數的校核
四、澆注系統形式和澆口的設計———————————————————9
1、主流道的設計
2、分流道設計
3、澆口的設計
4、澆注系統的平衡
5、冷料穴的設計
五、成型零件的結構設計和計算——————————————————11
1、成型零件的結構設計
2、成型零件鋼材的選用
3、成型零件工作尺寸的計算
4、成型零件強度計算
六、模架的確定 ———————————————————————— 12
1、定模
2、A板尺寸
3、B板尺寸座板
4、支撐板
5、墊塊
七、合模導向機構的設計————————————————————— 13
1、導向機構的總體設計
2、導柱設計
3、導套設計
八、脫模推出機構的設計————————————————————— 14
1、脫模推出機構的設計原則
2、塑件推出機構
九、排氣系統設計———————————————————————— 15
十、溫度調節系統設計—————————————————————— 15
1、加熱系統
2、冷卻系統
3、冷卻裝置的布置
十一、設計參考資料——————————————————————— 16
我設計的時候參考的是（《塑料模具設計指導》伍先明）
說明書太大就不發了，如果有需要，你可以留個郵箱，不過我的說明書肯定是錯誤多多，能找到書，還是看書吧
『叄』 塑膠模具的流道和進膠應該要怎麼選擇
1.根據我們排模的穴數，對於一套塑膠模具中同一產品一多模穴時，流道排布，澆口的配置需流道的平衡，對於一套模具，不同產品多穴時，我們不僅要考慮流道平衡，還要做流道截流，防止一穴打飽跑批鋒，另一穴還沒有走好膠。
2.根據所用的村料成型特性來選擇流道的大小和截面，和進膠口的位置，能自動斷膠口就不絕不用人工加工，因為現人工是最大的成本，能用機械手就自動化生產。
3.對產品的外觀和裝配有了解，膠品不能位於外觀處，或影響裝配。
4.澆口的形狀及尺寸須依據產品的形狀和尺寸大小而定，如大的平板澆口開口尺寸須做大，可做到扇形進膠。
5.由於產品原因，二板模有時考慮到射出壓力的平衡及模具在機台上裝夾不良和頂出不平衡，此時我們有時得考慮三板模細水口進膠。
6.現大多都是自動化生產，所以在設計進膠時我們得考慮從節約原料，成型周期，成型後加工難易度，減小人工等 利於高效作業來考慮。
『肆』 塑料模具設計原理(5)
塑料模具設計原理
(1)分流道的截面形式：
a、 圖形斷面：比表面積小(流道表面積與其體積之比)，熱損失小，但加工製造難，直徑 5~10mm
b、 梯形：加工較方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 邊斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圓形：h/R=0.9
(2) 分流道的斷面尺寸要視塑件的大小，品種注射速度及分流道的長度而定。
一般分流道直經在5~6mm以下時，對流動性影響較大，當直經大於8mm 時，對流動性影響較小。
(3) 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形狀尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道澆口尺盯州寸設計得大於遠離主流道的澆口尺寸。
b、分流道不能太細長，太細長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠的型腔難以充滿。
c、一般需要多次修復，調理達到平衡。
d、即使達到料流和填充平衡，但材料時間不相同，製品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的'製品不宜採用。
e、非平衡式分布，分流道長度短 。
f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使冷料不致於進入型腔。
g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合。
型腔分型面及澆注系統(二)
〈四〉 澆口的類型和設計
澆口指流道末端與型腔之間的細小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔體快速進入型腔，按順序填充。
b、冷卻材料作用
〈2〉 澆口參數：
a、形狀一般為圓形或矩形。
b、面積與分流道比為0.03~0.09。
c、長度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小澆口的優點：
a、改變塑料非牛頓流體的表觀粘度，增剪切速率。
b、小澆口改變流體流速，產生熱量，溫度升高。
c、易凍結，防止型腔內熔體的倒流。
d、便於塑件與澆注系統的分高。
<五>澆口的常見形式：
1、針點式澆口
① 結構形式
② 圓螞悉弧尺的作用：增大澆口入料口處截面積，截小熔體的冷卻速度，有利於補料。
③ 多腔模中用(C)形式的針點式澆口。
④ 當塑件較大時，用多點進料。
⑤ 當熔體流徑澆口時，受剪切速率的影響，造成分子的高度定向，增加局部應力，開裂，可將澆口對面壁厚增加並呈圓弧過渡。
⑥ 模具採用三板式(雙分模面)
2， 潛伏式澆口
又名隧道式澆口
進料部位選在製品較隱蔽的地方，以免影響製品的外觀，頂出時，流道與塑件自動分開，故需大的頂出力， 以對於過分強韌的塑料，不適合於潛伏式澆口。
3. 側澆口
又稱邊像澆口。
一般開於分型面上，從塑料邊像進料，形狀長短形或接近短形。
4. 直接式澆口
又稱中心澆口或稱主流道型澆口。
特點：
①尺寸較大，冷凝時間較長。
② 壓力直接作用於製件上，易產生殘余應力。
③ 澆口凝料的除去較困難。
④ 流動的阻力小，進料的速度快，用於大型長流程式的單腔製品，可以較好地補縮。
5. 圓隙形澆口
用於圓向形或中間帶有孔的塑件。
<六>冷料凱物蔽穴與拉料桿的設計
1、 帶Z型頭拉料桿的冷料穴
2、 帶球形頭拉料桿的冷料穴
3、 無拉料桿的冷料穴
注射成型模具零部件的設計(一)
一、成型零件的結構設計
1. 型腔結構形式
a. 整體式結構，適用於形狀簡單加工容易的型腔。
b. 整體嵌入式，可節約模具材料，降低成本。
c. 局部苒鑲式，用於局部加工較難時的情況。
d. 四壁合拼式，用於尺寸較大，易熱處理變形的模具。
2. 型芯的結構形式
a. 整體式，形狀簡單時，型芯與模板做成一體。
b. 組合式，從節約材料出發，即利用軸盾和底板連接
c. 小型芯單獨性加工後再嵌入模板中。
d. 非圓形小型芯，把安裝部分做成圓形，易於加工，而成形部分做成異形，用軸盾連接。
e. 復雜型芯的組合方式。
二、 成型零件的作尺寸計算
1. 工作尺寸指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的徑向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2. 影響塑件尺寸的因素：
a. 成型零件本身製造公差
b. 使用過程中的磨損
c. 收縮率的波動
3. 具體的尺寸計算：
〈1〉徑向尺寸計算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①製件的尺寸標注形式一定要轉化成上圖的形式
②
③以上計算是按平均收縮率計算公式進料的
④對於精度要求達到6級以上的製品，模具尺寸計算結果需保留兩位小數，6級精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的剛度，強度較核：
① 當型腔全被充滿的瞬間，內壓力達極大值。
② 大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，以剛度較核為主。
③ 小尺寸型腔以強度不足為主要矛盾，以強度較核為主。
④ 凹模強度較核公式。
四、其它輔助構件
指起安裝，導向，裝配，冷卻，加熱及機構動作等作用的零件
〈一〉導向零件
作用：定位，導向及承受測壓的作用 。
『伍』 注塑模設計過程中分流道長度設計
這個應該對你有幫助吧http://bbs.proe.cn/simple/index.php?t3677.html
一.
分流道的斷面尺寸要視塑件的大小，品種注射速度及分流道的長度而定。
一般分流道直經在5~6mm以下時，對流動性影響較大，當直經大於8mm 時，對流動性影響較小。
多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形狀尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設計得大於遠離主流道的澆口尺寸。
b、分流道不能太細長，太細長，溫度，壓加體大會使離主流道較遠的型腔難以充滿。
c、一般需要多次修復，調理達到平衡。
d、即使達到料流和填充平衡，但材料時間不相同，製品出來的尺寸和性能有差別，對要求高的製品不宜採用。
e、非平衡式分布，分流道長度短 。
f、如果分流道較長，可將分流道的尺寸頭沿熔體前進方向稍征長作冷料穴，使冷料不致於進入型腔。
g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合
模具的設計程序
<一>塑件的技術要求:
用途,使用情況,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工藝性塑件設計原則,模具結構合理性等方面綜合分析。
<二>結算塑件重量選擇注射機的公稱注射量,選擇注射機,確定型腔數( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件確定成型方案
分型面,脫模方式,側凹孔成型方法,澆注緊澆形式. 澆口位置,加熱冷卻系統及另件的加方法。
<四>繪制模具方案草圖
初繪模具方案,並校驗選注射機參數。
<五>計算
成型另件工作尺寸計算,受力另部件強度,剛度計算。
<六>畫裝配圖
要求裝配圖要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸裝配極限尺寸,技術編寫時細表。
<七>畫另件圖
畫如圖形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及熱處理技術侍旁條件。
<八>穿核加工
二、 收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。
1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成祥掘型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。
成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。
要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結構方案
（一）確定模具類型
如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
（二）確定模具類型的主要結構
選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
對於注射模來說，塑料製件謹談核精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
7. 確定主要成型零件，結構件的結構形式。
8. 考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
四、繪制模具圖
要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。
在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。
在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。
1. 繪制總裝結構圖
繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。
五、模具總裝圖應包括以下內容：
1. 模具成型部分結構
2. 澆注系統、排氣系統的結構形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。
5. 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。
6. 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。
8. 標注技術要求和使用說明。
六、模具總裝圖的技術要求內容：
1. 對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。
2. 對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。
3. 模具使用，裝拆方法。
4. 防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。
5. 有關試模及檢驗方面的要求。
七、繪制全部零件圖
由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。
1. 圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。
2. 標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。
4. 其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。
八、.校對、審圖、描圖、送曬
A.自我校對的內容是：
1. 模具及其零件與塑件圖紙的關系
模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。
2. 塑料製件方面
塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。
3. 成型設備方面
注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。
4. 模具結構方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。
2）. 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。
3）. 模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。
4）. 處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。
5）. 澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。
5. 設計圖紙
1). 裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏
2). 零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。
4). 檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）
7. 復算輔助工具的主要工作尺寸
B.專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。
描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。
C.把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。
D..編寫製造工藝卡片
由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。
在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。
九、試模及修模
雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。
塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。
修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
『陸』 模具水道設計有什麼規律
冷卻水道設計規律：
①在允許的條件下，冷卻水道距型腔壁不宜太遠，也不宜太近，以免影響冷卻效果和注塑模具的強度，通常在12-20mm范圍內。
②注意平衡注塑模具中塑料注塑加工件不同部位的冷卻。同一塑料注塑加工件的不同部位的冷卻應與塑料注塑加工件的厚度相匹配，當製件壁厚均勻時，盡可能使所有的冷卻水道到各處型腔表面的距離相等。當製件壁厚不均勻時，在壁厚處開設距離較小的冷卻水道。
③冷卻水道不應穿過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。
④冷卻水道內不應有存水或產生迴流的部位。冷卻孔道直徑一般不小於8mm，進水管直徑的選擇，應使進水流速不超過冷卻孔道中的水流速度，避免產生過大的壓降。
⑤型腔、型芯或成形芯應分別冷卻，並應保證其冷卻平衡.
⑥澆口部位是注塑模具上最熱的部位，應加強冷卻，一般將冷卻水的人口設在澆口處，使冷卻水先通過澆口處.
⑦避免將冷卻水道開在注塑加工製品的熔合紋處，以免降低注塑加工製品此處的強度。
⑧進、出水的水管接頭應設在不影響操作的方向，盡可能設在注塑模具的同一側，通常朝向注塑加工機的背面。
⑨水管連接處必須密封，保證不漏水。
⑩當注塑模具僅設一個人水口和一個出水口時，冷卻管道應進行串聯連接，並聯連接因各迴路的流動阻力不同，很難形成相同的冷卻條件。
『柒』 請教壓鑄模具的主流道怎麼設計
主流道並不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想對應的。
可以理解成從注塑機噴嘴開始到分流道止的熔融塑料的流動通道。
計算壓鑄模具流道的方法：
1、對於大產品，在計算後，最好做一下填充分析，這樣能夠保證成功率；
2、你可以按照書本上的公式和計算方法來計算，結果也許更有說服力；
3、也可以根據經驗。我們做模具，對於一般的零件，是根據質量來計算澆口和流道德面積，一般：澆口面積a=0.18M 主流道面積A=3a,再根據產品的不同和一模幾穴來具體安排流道（適用於1Kg一下產品）
總之，在實際應用中，知識都是靈活運用的！
可以避免模具和機器不配合的問題.計算出來的流道總重量 可以用來計算成本,或比較不同流道方案的損耗. 生產成本計算 ...可作為廠內上下各部門的溝通工具, 提供專業化文件, 中文介面,容易使用, 工程人員很快得出初步設計方案, 減少不必要的。
寧波市北侖仕康機械有限公司位於模具之鄉——中國浙江寧波北侖，距寧波28km，毗鄰北侖港和杭甬高速公路，交通十分便利。公司專業設計製造各類鋅鋁壓鑄模具和壓鑄精加工及成型塑料件生產，產品遍及汽車、摩托車、汽油機、暖氣片、電動工具、通訊、醫療器械、電子等行業的模具的開發研製。
公司擁有現代化的生產、檢測設備及雄厚的技術力量，包括計算機輔助設計系統，CNC加工中心，精密數控銑床，精密磨床，數控線切割機，三座標測量儀、合模機以及壓鑄、注塑等機械設備。
非主流是另類到讓大眾無法接受的意思，打扮方面很多人不知道什麼才算非主流，網路素材也很多都錯誤命名、指鹿為馬，有很多美女帥哥的網路素材其實一點都不非主流，但卻被發布的人用詞不當地說成非主流，原因是很多發布者誤解了非主流的意思，以為是時尚、潮流。殺馬特那種才是非主流的代表和鼻祖，在國內說打扮方面時可以劃等號。
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『捌』 塑膠模具的熱流道怎麼設計設計的步驟是怎樣的
熱流道系統是由熱嘴、流道板、溫控箱三大部分組成，是塑料注射成型中一種完善的進膠結構形式。
熱流道系統工作原理是在塑料模具內安裝加熱器，利用加熱和溫度控制的原理使模具的澆道保持熔融狀態。猶如注塑機的炮台直接延伸到產品型腔的進膠點，使產品更直接輕松的成型。
熱流道的優點：
1.
節約原材料，降低成。
2.縮短成型周期，提高機器效率
3.改善製品表面質量和力學性能。
4.不必用三板式模具即可以使用點澆口。
5.可經濟地以側澆口成型單個製品。
6.提高自動化程度。
7.可用針閥式澆口控制澆口封凍。
8.多模腔模具的注塑件質量一致。
9.提高注塑製品表面美觀度。
熱流道的缺點：
1.
模具結構復雜，造價高，維護費用高。
2.
開機需要一段時間工藝才會穩定，造成開始廢品較多。
3.
出現熔體泄露、加熱元件故障時，對產品質量和生產進度影響較大。
『玖』 注塑件的流道如何設計
模具流道設計基本原則
模穴布置(CavityLayout)的考慮
盡量採用平衡式布置(BalancesLayout)。
模穴布置與澆口開設力求對稱，以防止模具受力不均產生偏載而發生撐模溢料的問題。如圖2的設計就以對稱者較佳。
模穴布置盡可能緊湊以縮小模具尺寸。如圖3(b)的設計就模具尺寸考量而言優於圖3(b)的設計。流動導引的考慮
能順利地引導熔融塑料填滿模穴，不產生渦流，且能順利排氣。
盡量避免塑料熔膠正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，以防止型芯位移(CoreShift)或變形。
熱量散失及壓力降的考慮
熱量損耗及壓力降越小越好。
流程要短。
流道截面積要夠大。
盡量避免流道彎折及突然改變流向(以圓弧角改變方向)。
流道加工時表面粗糙度要低。
多點進澆可以降低壓力降及所需射壓，但會有縫合線問題。
流動平衡的考慮
一模多穴(Multi-Cavity)充填時，流道要平衡，盡量使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質一致性。
分流道盡量採用自然平衡式的布置方式(Naturally-BalancedLayout)。
無法自然平衡時採用人工平衡法平衡流道。
廢料的考慮
在可順利充填同時不影響流動及壓力損耗的前提下，減小流道體積(長度或截面積大小)以減少流道廢料產生及回收費用。
冷料的考慮
在流道系統上設計適當的冷料井(ColdSlugWell)、溢料槽以補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴影響充填品質。
排氣的考慮
應順利導引塑料填滿模穴，並使模穴內空氣得以順利逃逸，以避免包封燒焦的問題。成形品品質的考慮
避免發生短射、毛邊、包封、縫合線、流痕、噴流、殘余應力、翹曲變形、模仁偏移等問題。
流道系統流程較長或是多點進澆(MultipleGating)時，由於流動不平衡、保壓不足或是不均勻收縮所導致的成品翹曲變形問題應加以防止。
產品外觀性質良好，去除修整澆口方便，澆口痕(GateMark)無損於塑件外觀以及應用。
生產效率的考慮
盡可能減少所需的後加工，使成形周期縮短，提高生產效率。
頂出點的考慮
需考慮適當的頂出位置以避免成形品脫模變形。
使用塑料的考慮
粘度較高或L/t比較短的塑料避免使用過長或過小尺寸的流道。
『拾』 請教疊層模具熱流道方面的問題
很多公司的都 行，主要看你的設計形式。DME，Masterflow,Yudo,Husky，moldmaster都有