上海擠出模具絕緣板怎麼裝

『壹』 塑膠模具裝模拆模的程序要求注意事項

可以這么說，但不完全，拆分模是設計的一個主要工作內容，其他還有一些次要工作，比如利用模流分析，如何選擇進膠口，收縮率計算，水路排布等等。

『貳』 尼龍擠出工藝

二、尼龍護套的製造工藝

由於尼龍材料具有與普通塑料不同的特性，因此，在擠出過程中提出了一些獨特的工藝要求。以下對生產工藝的主要要求作一些論述。

1、 乾燥工藝

由於尼龍料是極性介質，易吸潮，據材料廠家介紹�當尼龍料含水量超過0.3％，就無法擠出，在實際生產過程發現尼龍料受潮後，擠出護套就會起泡�如泡沫、出現粒狀物或破損。尼龍6材料本身用抽真空的真空袋包裝，沒有破包可直接投人使用，但如運輸過程損破、密封不良或開包未及時用完等，均必須烘乾方可使用。

所以受潮尼龍料使用前應進行預乾燥。最好用抽真空、旋轉桶加熱去除水分，每次乾燥量不得超過乾燥器容積3/5。如容人量太大，乾燥器內物料難以旋轉，造成受熱不均，時間短水分難以除凈�時間長會使部分物料氧化變黃，無法滿足擠出表面的要求。抽真空的真空度應達到0.05MPa以上，否則水分難以去除,若採用水蒸汽加熱，以水蒸汽量來控制加熱溫度，溫度宜為80±50℃，加熱溫度太高尼龍料會氧化並變黃。

擠出機的要求

擠出機有立式和卧式兩種。螺桿長徑比一般為20：1 ；25：1，螺桿和機筒間隙為0.14-0.18mm,壓縮比為4:1或3.5:1

普通漸進型的螺桿在低速時可保證塑化，但擠出量不大,而分離型螺桿塑化更均勻，擠出量更大。

A、溫度的控制

尼龍6的擠出溫度較窄，溫度控制要求較高，溫度太高尼龍會引起焦燒�溫度太低尼龍會冷凝固化造成模具的堵塞。尼龍6具有明顯的熔點215℃，且冷凝特別快，所以擠出機各區段的溫度都必須略高於215℃，擠出機自進料口至擠出模具的各區段控制溫度�允許偏差±7℃）如下�

1區段 2區段 3區段 4區段 5區段

230℃ 235℃ 235℃ 235℃ 235℃

擠出溫度要根據氣溫、出線速度和尼龍出膠量大小等作適當調整，特別要注意擠出機機頸的溫度，因為這是連接處，再加上這個區域中有過濾板、濾網、法蘭夾套等，散熱面積大，因此很難加熱到位，若加熱未達到要求，而尼龍6冷凝速度快，所以很容易在剛開機時此處區域形成部分尼龍固化，使擠出機無法出膠，這時螺桿有斷裂的危險。因此剛啟動時機頸溫度或緊靠機頸兩頭的溫度要偏高5℃，以利於傳熱，待各區段溫度達到規定值後要再保持5-10min，以保證機頸處溫度達到預定的要求，這樣就不會產生凝結及堵塞。另外，螺桿剛啟動的同時應立即注意觀察螺桿電流儀表，觀察電流是否異常偏大，若電流偏大，此時應及時停機，並調高加熱溫度或繼續加熱。

濾網的作用

1、過濾掉微粒雜質、焦燒顆粒�

2、增大物流的阻力和反壓力，使尼龍塑化更均勻�

3、增大壓力，使擠出流量均勻。

濾網分為兩層�40目＋80目或56目＋80目。由於尼龍是粘流態其壓力不大，不會擠破濾網。

模具的選擇

擠包的尼龍護套厚度很薄，只有0.1-0.3mm,�因此，若是選擇可調偏心的機頭，則護套擠出時偏心調節很困難，所以最好選擇免調偏心的機頭或稱自定心機頭,進行護套擠出。

1對於絕緣和護套同一個機頭雙層共擠的免調偏心擠壓式模具�

聚氯乙烯絕緣尼龍護套雙層共擠擠壓式具結構尺寸的選擇�

模芯孔徑＝ 導線直徑＋0.1-0.2mm

模芯承線長度＝4-5mm

中間模孔徑＝ 絕緣外徑+0.15-0.25mm

中間模承線長度＝2-4mm

模套孔徑＝ 護套外徑+0.15-0.3mm

模套承線長度＝3-5mm

免調偏心擠壓式模具選擇要點是中間模和模套的孔徑應適當的放大，得出此結論來自於生產實踐。按常規選擇模具中間模的孔徑應和絕緣外徑相同，模套孔徑和護套外徑相同，但實際生產過程由於模具加工精度、模具裝配精度等問題，會造成絕緣和護套偏心均較大，給生產帶來一定的難度，後將模具放大進行了驗證，通過對多種規格的驗證和比較發現，選擇放大的中間模和模套，有利於提高絕緣和護套的同心度，例如模具孔徑無放大時，一般絕緣最薄點和最厚點厚度相差0.15mm，尼龍護套最薄點和最厚點相差0.1mm�而模具放大後絕緣最薄點和最厚點厚度相差0.10mm，尼龍護套最薄點和最厚點相差0.06mm，說明模具放大後提高絕緣和護套的同心度效果顯著。經分析可能的原因是�模具孔徑小時，擠出反壓大，再加上由於本身模具加工及裝配引起的偏心，形成的擠出壓力差較大，所以偏心度較大�模具孔徑放大時，擠出反壓減小，擠出壓力差就減小，所以偏心度反而減小。但是模具放大隻能按上述規定范圍適當調整，同時放大值還和絕緣及護套的厚度有關，若模具放大值過大時，絕緣和護套的擠出也會脫節，或使絕緣外徑變粗。

2絕緣和護套分別進行擠出的模具選擇。

①絕緣擠出的擠壓式模具通常按常規選取模具�見圖2。模具結構尺寸的選擇如下�

模芯孔徑＝ 導線外徑＋0.1+0.15mm

模芯承線長度= 4 - 5 mm

模套孔徑＝ 絕緣外徑＋0.05mm

模套承線長度＝2-4mm

②尼龍護套擠出的擠管式模具�

若使尼龍擠出的拉伸比小，則模芯和模套的間隙要小，出膠量和生產線速度就小，生產效率低�若拉伸比過大將發生料流的圓錐形拉破、撕裂和表面粗糙等缺陷，所以應合理選擇拉伸比S=5-7。拉伸比計算公式為�

S＝D2-D2/d2-d2

式中，D2為模套內徑 mm�D1為模芯外徑 �mm�d2為成品線外徑�mm� d1為絕緣線芯外徑�mm。

尼龍擠出模具的模芯內徑選擇不能太小，太小會使絕緣線芯與模芯壁發生摩擦而刮傷�也不能太大，太大會造成尼龍拉伸過度，所以模芯內徑應比絕緣外徑增大1-2mm。所以擠管式尼龍擠出模具選擇如下�

模芯孔徑＝ 絕緣外徑＋�1-2mm

模芯承線長度＝ 5-6mm

模套孔徑＝ 模芯外徑＋2x護套厚度＋0.7-0.9mm

模套承線長度＝ 4-5nun

3其它注意事項。裝配時應將模具殘留物清洗干凈。尼龍6擠出溫度宜為210℃-220℃，此時尼龍固化較好呈整塊可容易的剔除�同時應檢查模具的光潔度，模具表面的任何缺陷都可能造成護套表面凹痕�機芯和機頭的配合度要好，模芯和模套的加工精度都將影響到尼龍護套的同心度�機芯內腔和相關部件要保持清潔，應去掉附著在上面的剩膠雜質和焦粒，否則會裝配不良引起護套的偏心。目前我廠擠出的尼龍護套最薄點和最厚點相差約為0.05mm。

擠出生產工藝流程及各自優缺點

一、第1種生產工藝流程�

該流程絕緣和護套分兩步進行，即先擠出PVC絕緣，然後冷卻後再擠尼龍護套，這是最早的一種工藝流程。這種工藝流程優點是絕緣和護套便於調偏心，操作簡單，印字容易.�缺點是護套表面外觀差，絕緣和護套易分層，護套表面易起皺，使絕緣印字看不清。這些缺點均是由於絕緣線芯表面是冷態，因此，當尼龍護套擠於絕緣表面時突然遇冷、驟然收縮所造成的。由於用戶無法接受這種表面外觀太差的產品，所以該流程已遭淘汰。

二、 第二種生產工藝流程

該流程絕緣和護套是在一個機頭雙層共擠一次完成，採用的是免調偏心機頭。這種工藝流程的優點是成品表面光滑均勻透明，絕緣和護套間無氣隙，外觀為最好，線速度也較快�缺點是裝機、洗機操作不便�由於採用免調偏心機頭，因此，對模具加工精度要求高，對模具清洗及裝配要求也很高。

其次，由於雙層一次共擠對導線壓力較大，導線要求絞合緊密，否則絞線會倒退打花或拉斷。

工藝中應注意事項�

A、應注意溫度控制，因尼龍6其熔點在215℃左右，受冷易冷凝結塊，一般加熱溫度在225℃以上。而聚氯乙烯擠出溫度為170℃左右，在200℃以上時易受熱分解，故機頭加熱須分兩段，一段絕緣加熱，一段尼龍加熱，尼龍護套只加熱到分流環處和模套口，絕緣加熱段溫度控制應比常規低5-8℃�否則絕緣會因經過機頭225℃高溫受熱而分解並產生氣體，使尼龍護套表面外徑變粗、起皺，不光滑。

B、原先印字是經過兩段水槽冷卻後再印，由於線表面是冷的，印字較模糊或不夠清晰，用專用油墨，依然不行�後將印字移到水槽中間，就解決印字難的問題。印字的關鍵是線表面應有一定的溫度，經驗證線表面溫度應高於50℃，這樣有利於油墨的擴散和吸附。因為線表面溫度高，油墨分子吸收到的能量多，從而引起的分子運動和擴散就劇烈，相互間的滲透和吸附力就強，這時可直接採用普通油墨。

C、 冬天時尼龍厚度若超過0.25mm，尼龍冷卻水槽的第一段應用50℃左右水冷卻，否則尼龍護套驟冷，使尼龍護套殘留內應力，在復繞和包裝時易引起尼龍護套脆裂。

D、 在尼龍6的擠制前，應清除擠出機中螺桿與螺筒內雜質，如塑化不完善的塑料或其焦燒顆粒。有時，將干凈的塑料如PVC絕緣料、尼龍加人料筒，並啟動擠出機，藉助於螺桿旋轉用干凈塑料頂出雜質，這過程我們俗稱為「開機前的打料」，但是應注意�如設備加裝旁通裝置BYPASS的，開機前打料可將螺桿里的料通過旁通裝置流出�如設備沒有加裝旁通裝置，打料時一定要先打PVC絕緣料，再打尼龍料，否則先打尼龍料，尼龍會倒流到模芯，而模芯的溫度約為160-180℃，尼龍6就會在模芯外壁冷凝為不均勻的凝固物，造成絕緣偏心。

三、第三種工藝流程�

該流程絕緣和護套在兩個機頭按1+1方式先後一次擠出，絕緣機頭是可調偏心機頭，護套機頭是免調偏心機頭。這種工藝的優點是易於調偏心，同心度較好，表面光滑。其次，利用尼龍的拉伸比范圍較大的特性，採用同種規格的擠管式模具可擠制不同規格的產品，所以操作較簡單。�缺點是絕緣和護套間有輕微氣隙，線速度受絕緣和護套兩個機頭之間距離限制。

擠出工藝中注意事項�

A、絕緣線芯應和護套機頭保持在同一直線上，否則由於絕緣未冷卻處於軟態，過護套擠出模具的模芯時會被刮傷或刮破。

B、注意絕緣和護套兩個機頭之間距離及生產的線速度。由於絕緣擠出後，絕緣表面有氣體產生，若氣體未揮發干凈而直接進人護套的擠出，輕微的會造成絕緣和護套間有明顯氣隙，嚴重的會造成護套脫節，不能連續生產。

C、在護套擠出的擠出機機頭後加裝抽真空裝置，主要作用是抽取絕緣表面氣體，增加線速度，同時增加絕緣和護套之間的緊密度，減少絕緣和護套之間的氣隙。

D、印字裝置應放在兩個水槽之間進行印字。

四、第四種工藝流程�

該流程絕緣和護套在兩個機頭按1+1方式先後一次擠出，絕緣機頭是可調偏心的機頭，護套機頭是免調偏心的機頭。擠出絕緣後浸水冷卻可去除絕緣氣體揮發物，以及避免絕緣擠護套時刮傷。

優點�絕緣易於調偏心，護套同心度較好，表面較光滑。護套將用擠管式擠出，幾種相近規格的線可採用同規格模具而不用頻繁更換護套擠出模具，操作較簡單。印字印在絕緣層表面，而處在護套內部，所以不易擦掉�缺點�絕緣和護套間有輕微氣隙�線速度受絕緣和護套兩個機頭之間距離的限制。

工藝中注意事項�

A、注意絕緣和護套兩個機頭之間距離及生產的線速度。擠出絕緣經浸水冷卻並去除絕緣氣體揮發物，但冷卻水槽不能太長，約為0.5-1.5m，否則因水分吹不幹而造成印字不清浙、尼龍護套起泡、脫節或呈竹節形，所以冷卻後必須將絕緣線芯吹乾�

B、在護套擠出機的機頭後加裝抽真空裝置，增加絕緣和護套之間的緊密度，以減少絕緣和護套之間的氣隙�

C、印字裝置安裝在兩個水槽之間。

如上所敘，�第一種工藝流程由於用戶無法接受尼龍護套表面外觀的缺陷，所以已遭淘汰。第二種生產工藝流程是絕緣和護套用一個機頭雙層共擠，護套的包覆性是最好的，表面外觀也是最好的，但由於是雙層共擠，其模芯，中間模，模套三個模子要同時調偏心較困難，操作拆卸清洗較不方便。第三種和第四種生產工藝流程都是絕緣和護套分別擠出的，但處於同一條流水線，這種工藝製造的電線其絕緣和護套包覆性尚差，絕緣和護套之間有時會有氣隙，從外表看有一層霧汽狀，但其操作簡單、拆卸清洗也較方便，絕緣和護套偏心調節較容易，所以為許多廠家所採用。另外，應注意�第2種和第3種生產工藝流程中擠護套時的絕緣線芯表面要有一定溫度，50℃以上，否則絕緣和尼龍結合不緊密、分層，影響產品表面質量。

尼龍護套電線作為一種性能可靠的用線，正以其獨特的優點，逐步為廣大用戶所接納，並逐漸替代了普通建築用全聚氯乙烯電線，將極大地提高我國建築布線的安全性、可靠性和適用性。由於尼龍材料的諸多特性，生產工藝的有一些方面還值得研究探討。

『叄』 400銅排擠壓機怎麼安裝模具

9個小程序安裝。
1、查驗、核查模具和沖壓機床。在安裝模具前，要確定沖壓機床為沖壓模具設計特定的型號規格，並查驗模具的規格、工作標準是不是與特定沖壓機床的性能參數相符合，沖壓機床的情況足否優良。
2、清理沖壓機床滑塊底邊、工作中櫥櫃檯面（或墊塊平面圖）及其模具的上、上模座平面圖內的一切臟物或臟東西。
3、手工製作轉動沖壓機床水泵飛輪（或控制啟動出光按鍵），調節上滑塊到上死點部位，並旋轉調整擠出機螺桿，將曲軸長短調到較短（即合閉高度較大）。
4、將合閉的模具置放於雎力機操作台或墊塊上適度部位，假如應用氣墊，需先放好頂桿，並標識好模具的放置部位。
5、手動式轉動沖壓機床水泵飛輪（或控制啟動出光按鍵），使數控車床上滑塊下滑並停於下死點部位。
6、旋轉沖壓機床的調整擠出機螺桿，調小合閉高度，直到上控制模塊底邊與下模座上平面圖緊貼。若有模柄，此全過程中應適度調節模具部位使模柄進到上滑塊的孔內。隨後擰緊下模（或卡緊模柄）。
7、控制上滑塊推動下模做2～3次空行程運作，並終止於下死點。
8、擰緊上模。擰緊螺帽的情況下，不可以次序擰緊，務必要對稱性擰緊，不可以一次所有擰緊，需要分2~3次擰緊，那樣才可以使各螺栓連接的負載勻稱，避免模具在擰緊螺帽的情況下產生偏移。
9、將材料放入試沖，通過生產出的沖壓件檢測模具是不是安裝恰當。

『肆』 電線電纜模具設計的要點

電線電纜模具設計的要點

工藝配模

配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由於塑料熔體離模後的變化，使得擠出線徑並不等於模套的孔徑，一方面由於牽引、冷卻使製品擠包層截面收縮，外徑減少;另一方面又由於離模後壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模後塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由製品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

1.模具的選配依據

擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品(擠包後)的.外徑選配模套，並根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(即承線徑)長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在模口處的圓環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與製品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：

K=(D-D)/(d-d)

其中 D――為模套孔徑(mm);

D ――為模芯出口處外徑(mm);

d ――為擠包後製品外徑(mm);

d ――為擠包前製品直徑(mm)。

不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙 烯 K=1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。

2.模具的選配方法

(1)測量半製品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度;對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。

(2)檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處(承線)有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。

(3)選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。

(4)選配模具要以工藝規定的標稱厚度為准，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值;模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。

3.配模的理論公式

(1)模芯 D=d+e

(2)模套 D=D+2δ+2△+e

式中：D――模芯出線口內徑(mm);

D ――模套出線口內徑(mm);

d ――生產前半製品最大直徑(mm);

δ――模芯嘴壁厚(mm);

△――工藝規定的產品塑料層厚度(mm);

e ――模芯放大值(mm);

e ――模套放大值(mm)。

(3)放大值e或e的說明。

1)絕緣線芯模芯e的放大值為0.5～ 3mm;

2)絕緣線芯模套e的放大值為1～3mm;

3)生產外護套電纜用模芯e的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm;

4)生產外護套電纜用模套e的放大值為2～5mm。

4.舉例說明模具的選配

1)生產絕緣線芯3× 185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形(標稱)寬度為21.97mm(其最大寬度允許值22.07mm)，絕緣層標稱厚度為2.0mm。(其最小厚度允許值為2.0×90%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。

模芯D=d+e=21.97+1.5=23.47(mm)考慮到實體扇形及最大寬度，選取D=24mm。

模套孔徑D=D+2δ+2△+e

=24+2×1+2×2+3=33(mm)

2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1×240mm ，電壓為0.6/1kV，

選用模具。該電纜成纜後直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm

模套孔徑 D=D+2δ+2△+e

=27+2×1.5+2×2+4=38mm

3)在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠φ65擠塑機給出的模具選配公式(△為塑料擠包層的標稱厚度)。、

擠壓式

模芯(mm)

模套(mm)

單線

絞線

導線直徑+(0.05～0.10)

絞線外徑+(0.10～0.15)

導線直徑+2△+(0.05～0.10)

絞線外徑+2△+(0.05～0.10)

擠管式

模芯(mm)

模套(mm)

絕緣

護套

線芯外徑+(0.1～1.0)

纜芯最大外徑+(2～6)

模芯外徑+2△+(0.05～0.10)

模套外徑+2△+(1.0～4.0)

線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限;反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。

5.選配模具的經驗

1)16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。

2)抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3)擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大於拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙 烯 大於聚氯乙稀。

4)安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

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『伍』 模具在壓鑄機上是怎麼安裝的

在模具工程過程中，工作人員需要把帶有平衡柱的轉子疊裝放入動模型腔。一旦動模和定模發生合模現象的時候，這時候模具內部的補償液壓缸就會自動減壓，方便轉子疊裝順利進入動模型腔前端。

在合模完成之後，補償液壓缸則會自動加壓，而補償液壓缸兩側以及底部的斜滑塊則會起到關鍵作用，幫助電機內的轉子實現疊裝。

這時候的轉子能夠在最短的時間內集結起來，減少轉子的疊裝時間，縮短工作時間。

(5)上海擠出模具絕緣板怎麼裝擴展閱讀

1、在進行這一項工作的時候，要注意的是點澆口的面積大小，這個面積必須要經過精密的計算，得出最確切的結果才能得以繼續。

2、壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀或協議規定要求的合格鑄件。

3、壓鑄充填型腔的過程就是取得壓力，速度，溫度和時間的動平衡的過程。這些過程相互制約，又相互聯系。必須取得平衡才能取得完美的鑄件。

『陸』 壓鑄模是怎麼安裝的

壓鑄模安裝：
（1）模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。
（2）經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。
（3）定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。
（4）安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。
（5）壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。
（6）大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。
（7）帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
（8）冷卻水管和安裝應保證密封。
（9）模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。
（10）調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。
（11）把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。
（12）生產前確認模具完整性，有中子之模具正確接好中子油管及控制開關線路等，確認導電部分之金屬不外露，並選擇好控製程序方能操作。
（13）有倒拉裝置的模具必須裝好倒拉桿，頂針頂出後必須退回，否則會損壞模具型腔。
（14）兩次開模斜抽芯模具，開模時，後模前半部分必須先彈開，否則會損壞模具型芯。
（15）模具上方及左右有滑塊的模具，必須加裝適當的彈簧固定。
（16）有滑塊型芯、抽芯和結構復雜易卡模之模具生產前應充分預熱（模具預熱前必須對模腔各部位打油）。
（17）對型芯有方向要求或型腔共用之模具,須確認型芯之正確性。
（18）確認每條冷卻水路通暢。
壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態或半液態金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，並在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。壓鑄時常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特徵。

『柒』 正確安裝注塑模具的步驟是怎樣

首先測量注塑模具的合模高度尺寸，然後把注塑機的活動模板調整到大於注塑模具的合模尺寸，然後把注塑機的活動模板退後，把注塑模具吊上去，把澆口套套進注塑機固定模板中間的定位孔里，然後把注塑機的厚度模板合上，微調活動模板，直到頂住注塑模具，吃上勁，然後上緊固螺絲。然後再反復開合注塑機的活動模板，調整脫料桿的長短，直到注塑模具的脫料頂出距離達到要求。然後接冷卻進水水管、出水管，然後再調整注塑部分的參數：塑料熔化的溫度、速度、壓力、保溫時間、注塑量的大小、注塑的快慢，就可以開始注塑作業了。工作前先要給注塑模具的活動部位加潤滑油。比如：導柱、導套、頂桿、滑塊、斜導柱等部位。