如何管理擠壓模具部長

『壹』 鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

• 在鋁型材生產企業中，模具成本在型材擠壓生產成本中佔到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護，直接決定了企業是否能夠正常、合格的生產出型材來。擠壓模具在型材擠壓生產中的工作條件是十分惡劣的，既需要在高溫、高壓下承受劇烈的摩擦、磨損作用，並且還需要承受周期性載荷作用。這都需要模具具有較高的熱穩定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。為滿足以上幾項要求，目前在國內普遍採用優質4Cr5MoSiV1（美國牌號H13）合金鋼，並採用真空熱處理淬火等方式來製作模具，以滿足鋁型材生產中的各項要求。>>擠壓模具設計的30個經驗分享<<

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• 然而，在實際生產中，仍然有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使採用昂貴的模具鋼製作的模具遠遠不能實現其應有的效益。這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在。究其成因，需要從以下幾方面入手。

• 一、鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是使用採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。並且有的模具由於本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計製作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具製作精度，提高模具質量。

• 二、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80後則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難於趨向均勻，並伴隨造成局部應力集中。型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
  
  

• 三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣孔、組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。有條件的企業可對錠坯進行均勻化處理，在550~570C保溫8小時後強製冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%，擠壓速度可提高15%左右。

• 四、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由於擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能。
  （1）採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，鋁金屬流和模具腔內壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實際較高等現象。如果此時金屬變形產生的余熱不能及時被帶走，模具就可能因局部過熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良後果的發生，擠壓速度一般應控制在25mm/s以下。
  （2）合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象，模具容易出現局部微量的彈性變形，或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化，而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模（嚴重時模具在高壓下崩塌），未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C。

• 五、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗後進行第一次氮化。此時由於氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒後再次氮化。第二次氮化後，可擠壓40-80條棒。第三次氮化後以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
  

• 六、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

• 七、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。使用模具時要有與模具相配套的模支撐、模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。模具、擠壓筒、擠壓軸三者同心，同心度為±3mm以內，否則易產生偏心載荷以及模具各部位的設計流動速度改變，影響型材成型。

• 八、採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入鹼水中，由於鹼水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入鹼水中。普通分流組合模在卸模前進行拔模操作，可以大大減少煮模工作量，縮短煮模時間。具體做法是擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。有的分流組合模芯頭極小，甚至比鋼筆還細，這類模具擠壓結束後不允許拔模，煮模工開模時一定要事先看清楚模具結構，必須等模具腔中的殘鋁基本都煮掉才能開模。否則稍不留神就會將芯頭碰斷，致使模具報廢。

• 九、模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處於浮動階段，在此期間應採用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，類似與剛過磨合期的汽車，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。

• 十、加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。擠壓模具數量大、品種多，對每套模具的使用過程進行管理，有利於幫助模具庫管理員、模具使用者和模具設計製造人員了解每套庫存模具的真實情況。模具的跟蹤記錄包括：
  （1）模具的製造信息，包括每套模具的設計圖紙，製作記錄、檢驗記錄（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上機擠壓的工藝信息，如加溫時間、鋁棒溫度、模具溫度、擠壓速度、擠壓力、突破壓力、鋁棒長度、合格品支數、型材線密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化處理時間、出入模具庫時間、報廢或返回模具廠維修的時間和原因等，這些記錄的收集對改進模具管理、核算模具成本、優化模具設計和修模、評判模具質量好壞、提高擠壓生產的穩定性、合理使用模具、確定模具最低庫存等工作都有著直接的影響。
  

• 鋁型材市場競爭的日益加劇，迫使各鋁型材生產企業在擠壓模具的采購、使用、維護與管理投入巨大的精力，這要求企業在改變以前的粗放式生產管理的同時改變自身觀念，從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理，才能適應新的市場形勢，在市場中奪得先機。

此文章來自知乎：鋁型材擠壓模具應該如何進行維護

『貳』 現階段傳統模具行業該怎麼做，如何轉型升級煥發生機

模具行業風險不容忽視 「模具製造是製造業的根基，在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電、通訊產品中，六到八成的零件都要依靠模具成型。中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。「十一五」期間，中國模具業市場份額將達1200億元。雖然目前的模具產業具有廣闊的市場空間，但是模具產業受外資壟斷擠壓產業利潤空間以及內資企業自身存在的種種問題等困擾，產業投資風險陡然上升。」
一、外資企業正加緊蠶食模具市場
外資在中國開店設廠，看中的是中國低廉的勞動成本和便宜的鋼材，而核心技術是他們牢牢掌控的秘密。先進的技術和資金實力，再加上中國的勞動力和便宜的原材料，使其在市場的競爭優勢陡升，而中資企業卻加大了提升檔次的難度。
「十五」期間，我國的模具業得到快速增長，年均增速達20%。2005年中國模具行業模具銷售額610億元，比上年增長25%，加上20多億美元的進口份額，中國模具市場容量已達800億元人民幣左右。專家預測，「十一五」期間，中國模具業市場份額將達1200億元。
近年來，國際模具製造巨頭在中國投資設廠的新一輪擴張，正如火如荼。德國海拉吉林落戶；日本豐田模具天津設廠；芬蘭貝爾羅斯公司投資興建的深圳模具製造廠不久前正式投產，專為電信、保健、電子、汽車等行業提供高檔模具產品……
外資大量獨資進入，對提高我國自身的模具水平無任何幫助。外資企業擁有先進的技術和資金實力，再利用中國的勞動力和便宜的原材料，競爭優勢不言自明，其一直佔領的高端模具市場中國企業更加無法進入，也就是說中資企業沒有機會提升檔次。中資企業最怕的是自身實力尚未增強，外資企業已對中國模具市場完成壟斷。
目前，我國模具業規模僅次於日本和美國，但大多集中在中低檔領域，技術水平和附加值偏低。據中國模具工業協會提供的數據，我國製造業急需的精密、復雜沖壓模具和塑料模具、轎車覆蓋件模具、電子接插件等電子產品模具等，仍然大量依靠進口，模具產品的進出口逆差超過10多億美元。
二、內資企業隱憂重重
據不完全統計，全國目前共有生產模具的廠點約2萬多家，其中一半以上是自產自用的。同時，絕大部分都是小型企業，近年來，模具行業結構調整和體制改革步伐加快，但設計製造水平在總體上要比工業發達國家落後許多。主要表現在：
1、行業創新能力薄弱
模具行業是技術密集、資金密集的產業，隨著時代的進步和技術的發展，能掌握和運用新技術的人才異常短缺。高級模具鉗工及企業管理人才也非常緊缺。由於模具企業效益欠佳及對科研開發和技術攻關不夠重視，因而總體來看模具行業在科研開發和技術攻關方面投入太少。民營企業貸款困難也影響許多企業的技術改造，致使科技進步的步伐不大，進步不快。
2、行業整體效率低下
雖然國內許多企業採用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業落後許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業低得多。由於體制和資金等方面原因，引進設備不配套、設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好的解決。
裝備水平低，帶來我國模具企業鉗工比例過高等問題。
3、專業化、標准化、商品化的程度低、協作差模具標准化水平低，標准件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響。特別是對模具製造周期有很大影響。
4、模具材料及模具相關技術落後
模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
三、外部環境分析
外資企業因為核心技術不願外流，都不選擇合資。「外資企業進入一般有兩種模式：一是與其配套的企業(即客戶)一起進入，其特點是專業為單一客戶服務，模具品種同樣單一；二是自己進入中國。外資模具公司投資中國，其目的是利用中國廉價的勞動力和便宜的鋼材，賺取更多利潤。
業內人士介紹，在國外企業中，模具車間是「秘方車間」，外人是不能隨便靠近的。在中國設廠，外資既有資金，又有自主技術，並不需要和中國企業合資。他們只是為了降低人工成本。而且，他們把設計依然放在國外，通過網路傳到他們在中國的企業。

『叄』 模具員崗位職責

模具員崗位職責6篇

在我們平凡的日常里，崗位職責的使用頻率逐漸增多，崗位職責是組織考核的依據。什麼樣的崗位職責才是有效的呢？以下是我幫大家整理的模具員崗位職責，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

模具員崗位職責1

1：數字化制圖，將三維產品及模具陸沒模型轉換為常規加工中使用的二維工程圖;

2：模具的數字化設計，根據產品模型與設計意圖，建立相關的模具三維實體模型;

3：模具的數字化分析模擬，根據產品成形工藝條件，進行模具零件的結構分析、熱分析、疲勞分析和模具的運動分析;

4：產品成形過程模擬，注塑成形、沖壓成形;定製適合本公司模具設計標准件及標准設計過程;

5：模具的生產以及後期管理維護。

模具員崗位職責2

職位描述：

1.大專以上學歷，機械、模具設計等相關專業；

2.最好1年以上相關工作經驗；

3.優秀應屆畢業生也歡迎申請，有工廠加工中心操作或實習經驗者優先考慮；

4.工作積極主動，願意學習新的知識；

5.有責任心，具備良好團隊合作精神及獨立工作的能力；主要負責模具CAD繪圖，3D造型、試模工藝跟蹤取樣、檢測

任職要求：

1.大專及以上學歷，模具設計與製造，機械設計與製造，材料成型與控制專業；

2.有CAD繪圖、UG等相關經驗；

3.能看懂機械制圖；

4.有一定抗壓性，有鋁擠壓模具繪圖者優先。

模具員崗位職責3

1.模具的設計，根據產品模型與設計意圖，建立相關的模具三維實體模型;

2.制圖，將三維產品及模具模型轉換為常規加工中使用的二維工程圖;

3.模具的分析，根據產品成形工藝條件，進行模具零件的結構分析、熱分析、疲勞分析和模具的運動分析;

4.產品成形：注塑成形、沖壓成形;定製適合公司模具設計標准件及標准設計過程;

5.模具的生產以及後期管理維護。

模具員崗位職責4

1、掌握設備安全操作規程、安全生產操作、重要危險源的應急措施及「四懂、三會」的具體內容：四懂即懂構造，懂原理，懂性能，懂用途。三會即會使用，會排除故障，會維護保養、做到三不傷害，並嚴格遵守執行。

2、遵守相關規章制度，不違章作業、拒絕違章指揮行為，制止他人的違章行為。全面了解設備、模具的結構、性能和工作原理，掌握調整方法，提高處理問題和排除故障的能力。

3、責模具及其周邊裝置的日常維護保養和正確使用工作，按操作規程和相關規定製定模具保養計劃，定期對模具進行保養和使用，並對結果負責。

4、解決生產過程中沖壓生產出現的故障，保障生產任務順利完成。

5、了解生產計劃，負責按照生產計劃及時調試產品（包含新品、切換產品的調試等），對調試產品的質量負責（包含首件和批量生產），必須符合圖紙、技術要求、工藝規程和檢驗標准等。

6、認真做好巡線工作，跟蹤模具使用和生產情況，及時發現問題，及時進行解決，並指導操作工進行批量生產。

7、在調試和維護保養過程中對員工的安全負責，對設備、模具和裝置的質量負責。及時、如實的匯報維修保養情況，並做好模具維護保養情況和備件消耗的原始記錄。

8、嚴格執行備件領用和保管制度，對模具備件領用和歸還的數量和完好度負責，正確妥善地保養和保管模具備件。

9、積極進行小改小革，提高模具和裝置的使用壽命，提高產品質量，降低因模具和裝置的原因造成廢損。

10、嚴格遵守管理要求，保持現場的清潔衛生，工裝、夾具的歸類、合理放置。

11、凡未按照操作流程造成損失。每發現一起罰款50元，另扣除積分10分，並按原材價處罰。

模具員崗位職責5

1、根據產品開發計劃制訂模具設計計劃並組織實施。

2、根據產品配套開發說明書，確定模具總體結構方案並在需要時早飢納組織模具總體結構評審

3、根據產品圖和產品配套開發說明書，審定具體的模具結構、主要部件的.配合，組織模具設計整改。

4、根據部門職責，完善本部門的業務流程並實施

模具員崗位職責6

1.產品結構分析能讀懂圖紙，具備繪圖能力，熟悉肢含國家相關標准，能准確選擇公差配合，會使用量具，能夠分析模具所成型產品結構工藝性能的優良，並能提出相應改進措施，熟悉常用塑料的性能，熟悉金屬材料的性能。

2.選擇成型設備熟悉成型設備工作原理，能夠正確選擇成型設備。

3.編製成型工藝會編制製品的成型工藝。

4.模具設計會確定最佳型腔數量、進行型腔模的澆注系統設計;能夠合理設計沖壓成形排樣圖，熟練掌握二維及三維CAD繪圖軟體，進行模具分型，能較熟悉測繪機械零件，會設計各類機械結構，具備機械結構的基本設計和計算能力，掌握模具典型零件的設計要點，會分析模具結構的合理性。會設計典型的模具結構，熟悉液壓與氣動的工作原理。

5.技術文件編制掌握加工工藝編制的標准化格式，具備良好的語言組織歸納能力，能夠進行表單繪制，了解設備加工能力，具備良好的語言組織及圖文編輯能力。

『肆』 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

『伍』 模具製造企業如何減少模具返修率及合理維護

模具製造企業要減少模具返修率，必須提高模具製造各個環節的加工質量，做到不出廢品，少出次品。為此，要建立高效嚴密的質量保證體系，企業從上而下的所有員工要充滿質量意識，根據模具生產特點，科學地採用保證和提高加工質量的方法，使加工企業適應模具發展的要求，要重視模具鋼材的鍛造工藝消除帶狀和網狀碳化物分布，使流線和沖擊力方向垂直，鍛造時為了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈彌散狀均勻分布，應採用高鍛比變向鐓拔的方法。 (一）.要重視模具鋼材的鍛造工藝 1.在製造加工過程中，必須嚴格保證模具的尺寸形狀精度，避免留下機加工刀痕；過渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用過程中出現應力集中裂紋。電加工及磨削加工後應進行回火，以消除加工應力。 2.拉深模具的最後拋光工序操作方向應和坯料金屬流動的方向一致，凹模型腔應縱嚮往復而不是圓周運動拋光。拋光時應注意冷卻，防止過熱使模具硬度下降。 3.冷擠壓凸模加工後形狀要對稱，工作部分必須同軸心，否則凸模單邊受力易折斷。正擠壓或反擠壓凹模的表面粗糙度值越低越好，可以採用磨削後再研磨拋光的方法，以減少磨損，提高模具的壽命。 4.應根據冷鐓模的工作條件和材料性質適當選擇淬火硬度和硬化層深度，防止早期失效。熱處理中要注意充分回火，回火時間不足，應力未能全部消除，即使硬度滿足要求，仍會產生崩塊現象，回火時間一般在1.5小時以上。 （二）.正確選擇模具鋼材 1.當沖裁模的生產批量很大時，應選擇強度高、韌性好、耐磨性好的高性能模具鋼材。由於凸模的工作條件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以選得比凹模材料更高。 2.採用強韌化處理和表面強化處理技術，使模具獲得優良的整體強韌性能和優異的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各類模具使用壽命的有效途徑。 （三）.合理使用模具維護 1.沖裁模操作時應嚴格控制凸模進入凹模的深度，以免磨損加劇。沖模使用了一段時間後，凸、凹模刃口將不可避免地出現磨損和磨損溝痕。這時候提前修模，可以減小摩擦力、預防磨損溝痕導致的裂紋，避免因磨損後凸、凹模間隙不均產生的附加彎矩，提高模具的壽命。凸、凹模再次磨削後，應用細油石對刃口仔細研磨、拋光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除損傷隱患。模具存放時，上、下模應保持一定空隙，以保護刃口。 2.在拉深凹模和被拉深板料之間必須塗上合適的潤滑劑，使模具與板料不直接接觸，消除粘附咬合的條件。拉深時模具與板料接觸面的相對運動變為潤滑劑分子之間的相對運動，可以大大減小摩擦力和摩擦熱，有效地減少或防止磨損。被拉深板料的厚度、硬度、組織結構要求均勻一致；表面保持光潔無雜質、氧化皮、銹蝕，避免模具受力不均過早磨損。模具使用後若表面粗糙度變差，要及時修磨拋光。 3.冷鐓模具為了降低工作時的摩擦系數，防止模具粘附咬合，冷鐓坯料應經過磷化或鍍銅處理。在大多數情況下，冷鐓前坯料要經過預熱。預熱能改進材料的加工性能，減少出現裂紋的可能性，還可以提高模具壽命。冷鐓時也應進行潤滑，良好的潤滑可以降低製品的表面粗糙度值，提高模具的壽命。尤其對復雜形狀的工件進行冷鐓，潤滑更為重要。

『陸』 如何有效的管理模具

1. 在日常生產中，沖壓車間及相關部門應按生管部安排的生產進度計劃，提取使用模具，用畢時必須攜帶本次模壓的最後一個產品交由品管部沖壓專職檢驗員對末件進行檢驗，將模具好壞情況作台帳記錄
   

2. 品管部沖壓專職檢驗員認為不宜繼續生產的模具應在模具記錄台帳上註明原因，並及時填寫報修單，交技術部安排模具修理；需要大修模具應報技術部審定備案，不能修理的模具經模具技術人員及技術部主管審核後，由公司主管批准報廢。

3. 模具使用過程中遇到非正常的損壞，應由使用部門填寫「模具事故報告」向生管部會同技術部、品管部等有關部門認真分析原因，提出處理意見。