㈠ 如何以提高模具壽命和防止模具損壞來降低
提高模具壽命因素
第一 減少機器上面修模
第二模具日常要維護保養
第三模具一定要保持干凈 整潔
㈡ 模具行業如何改善品質
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㈢ 現在做模具很多時候會出現精度誤差等問題，大批量的生產會很浪費，不知道怎麼能夠解決精度和質量的問題
模具在加工精度上分為：尺寸精度、形狀精度和位置精度；加工誤差：主要是由機床、夾具、刀具、量具和工件所組成的工藝系統造成的誤差，你如需要大批量的生產誤差肯定會更大，因為模具會在大批量生產的時候會磨損，致使誤差會越來越大，現在聽說三維掃描可以減少誤差，使用掃描設備對模具進行掃描，精度對比，得到偏差，減少修復時間，提高模具效益，你可以多了解一些這方面的東西。
㈣ 模具設計有哪些注意事項
⑴塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。⑵脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜採用橫向分型結構。⑶澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。⑷設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不採用針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。⑸模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。⑹模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。⑺頂出應均勻有力，便於換修。⑻模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。
模溫的設定
⑴模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。
⑵正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。
⑶不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。
⑷提高模溫可獲得以下效果；①增加成形品結晶度及較均勻的結構。②使成型收縮較充分，後收縮減小。③提高成型品的強度和耐熱性。④減少內應力殘留、分子配向及變形。⑤減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。⑥使成形品外觀較具光澤。⑦增加成型品發生毛邊的機會。⑧增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。⑨減少結合線明顯的程度⑩增加冷卻時間。
希望這些可以幫助到你 有需要更多學習資料可以私聊我
㈤ 在模具設計中需要注意些什麼
模具是工業生產的基礎工藝裝備，有「工業之母」之稱。在工業生產中用著重要的地位，在模具設計中我們需要注意的有：
1、斜梢距模具中心應取整。
2、支撐柱(SP)的擺放與腳墊間距應量保持相等，使其模具保持平衡。
3、KO孔隨注口襯套的偏心而偏心，且注口襯套的最大傾斜角度不得大於15°。
4、對於二片半模，上固定板與母模板之間的分模行程要用機構加以控制，LP在公模板上必需要有注導襯套，一般還需要有LK開閉器。
5、處理內側倒鉤的方法一般可用斜梢，內側滑塊，剝脫板(頂出中板)，頂出梢應盡量避免在滑塊底下，以免發生碰撞或干涉。
6、一般模仁超出成品輪廓20--30mm,且距模具中心應取整，模板距模仁邊框20--30mm,若有滑塊應考盧將模板加大，特別注意避免和回位梢干涉。
7、一般平板成品不宜中間進膠，以防彎曲變形。一仍般情況下STP在RP正下方。當模座較大時，STP的間隔為150--200mm。鎖上下頂出板的螺絲間隔為150--200mm
8、當有頂針在滑塊下方或斜梢有靠破時，上下頂出板要裝有強制回位機構。成品拔模斜度以減膠為基準。設計水路時，盡量不要採用水管直接接入模仁，而改用模進水管用ORING聯接模仁。盡量將其直徑取大並布置在成品的正投影面積下方。冷卻水路三原則﹕A.快速冷卻，B.均勻模溫，C.加工方便
㈥ 塑膠模具在加工過程中，主要有哪些成型不良顯現怎樣才能避免這些不良顯現
1、披鋒，是塑膠模具加工過程中最大的不良；
2、脫花是排在第二位
3、困氣；
4、頂白或頂高；
㈦ 注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模具設計的十七個注意事項
注塑模設計的注意事項有很多，那麼都有哪些呢?下面，我為大家分享注塑模具設計的十七個注意事項，快來看看吧!
開模方向和分型線
每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
1.開模方向確定後，產品的加強筋.卡扣.凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。
2.開模方向確定後，可選擇適當的分型線，避免開模方向存在倒扣，以改善外觀及性能。
脫模斜度
1.適當的脫模斜度可避免產品拉毛(拉花)。光滑表面的脫模斜度應≥0.5度，細皮紋(砂面)表面大於1度，粗皮紋表面大於1.5度。
2.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白.頂變形.頂破。
3.深腔結構產品設計時外表面斜度盡量要求大於內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，並保證產品開口部位的材料強度。
產品壁厚
1.各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。
2.壁厚不均會引起表面縮水。
3.壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。
加強筋
1.加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。
2.加強筋的厚度必須≤(0.5～0.7)T產品壁厚，否則引起表面縮水。
3.加強筋的單面斜度應大於1.5°，以避免頂傷。
圓角
1.圓角太小可能引起產品應力集中，導致產品開裂。
2.圓角太小可能引起模具型腔應力集中，導致型腔開裂。
3.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
4.不同的圓角可能會引起分型線的移動，應結合實際情況選擇不同的圓角或清角。
孔
1.孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。
2.孔的軸向和開模方向一致，可以避免抽芯。
3.當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸(最大實體尺寸)計算。
4.盲孔的長徑比一般不超過4。防孔針沖彎
5.孔與產品邊緣的距離一般大於孔徑尺寸。
注塑模的抽芯.滑塊機構及避免
1.當塑件按開模方向不能順利脫模時，應設計抽芯滑塊機構。抽芯機構滑塊能成型復雜產品結構，但易引起產品拼縫線.縮水等缺陷，並增加模具成本縮短模具壽命。
2.設計注塑產品時，如無特殊要求，盡量避免抽芯結構。如孔軸向和筋的方向改為開模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。
一體鉸鏈
1.利用PP料的韌性，可將鉸鏈設計成和產品一體。
2.作為鉸鏈的薄膜尺寸應小於0.5mm，且保持均勻。
3.注塑一體鉸鏈時，澆口只能設計在鉸鏈的某一側。
嵌件
1.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度.硬度.尺寸精度和設置小螺紋孔(軸)，滿足各種特殊需求。同時會增加產品成本。
2.嵌件一般為銅，也可以是其它金屬或塑料件。
3.嵌件在嵌入塑料中的部分應設計止轉和防拔出結構。如：滾花.孔.折彎.壓扁.軸肩等。
4.嵌件周圍塑料應適當加厚，以防止塑件應力開裂。
5.設計嵌件時，應充分考慮其在模具中的定位方式(孔.銷.磁性)
標識
產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，並採用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
注塑件精度
由於注塑時收縮率的不均勻性和不確定性，注塑件精度明顯低於金屬件，不能簡單地套用機械零件的尺寸公差應按標准選擇適當的公差要求.我國也於1993年發布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，設計者可根據所用的塑料原料和製件使用要求，根據標准中的規定確定製件的尺寸公差。同時要根據工廠綜合實力，同行的產品的設計精度來確定適合的設計公差精度。
注塑件的變形
提高注塑產品結構的剛性，減少變形。盡量避免平板結構，合理設置翻邊，凹凸結構。設置合理的加強筋。
扣位
1.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的'損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
2.是扣位相關尺寸的公差要求十分嚴謹，倒扣位置過多容易形成扣位損壞;相反，倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現過松的現象。解決辦法是要預留改模容易加膠的方式來實現。
焊接(熱板焊.超聲波焊.振動焊)
1.採用焊接，可提高聯接強度。
2.採用焊接，可簡化產品設計。
合理考慮工藝和產品性能之間的矛盾
1設計注塑產品時必須綜合考慮產品外觀.性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
2結構設計實在無法避免注塑缺陷時，盡可能讓缺陷發生在產品的隱蔽部位。
螺絲柱孔徑與自攻螺絲直徑的關系
自攻螺絲螺絲柱孔徑
M21.7mm
M2.32.0mm
M2.62.2mm
M32.5mm
BOSS的設計原則：
1.支柱盡量不要單獨使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
2.支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。因過高的支柱會導致塑膠部件成型時困氣(長度太長時會引起氣孔﹐燒焦﹐充填不足等)。
3.支柱高度若超過支柱直徑的兩倍半，尤其是遠離外壁的支柱，加強支柱的強度的方法是使用加強筋。
4.BOSS的形狀以圓形為主﹐其它形狀則加工不易。
5.BOSS的位置不能太接近轉角或外側壁，應與產品外壁保持一段距離。
6).BOSS周圍可用除去部分肉厚(即開火山口)來防收縮下陷。
7).BOSS的撥模角度：通常外取0.5°,內取0.5°或1。
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㈧ 模具設計要注意哪些事項，急用！！
無論使用何種模具都應注意模具要架設穩定，模接縫嚴密不漏漿，方便拆除。同時注意模具清潔，模板的幾何形狀支撐物要有足夠的強度和剛度及穩定性罩洞清，考慮好進料口、出料口與拱蓋或池牆模物前具的銜接。用磚做內模時應注意磚要內潮外顫瞎干。
