❶ 氮化過後崩模是什麼問題，鋁擠壓模具
模具崩裂應該與模具的氮化沒有什麼關系，因為，模具的氮化層很薄，不會影響到模具材料整個的性能，氮化不過是增加模具表面的硬度與耐磨性能。所以，模具的崩裂還是應該從模具的結構是否合理，熱處理淬火或者回火是否到位等找問題。
❷ Cr12鹽浴氮化需要多高溫度
呵呵，CR12模具鋼主要是用作冷沖模，一般都是中溫回火，而不是調質（淬火+高溫回火）。 至於鹽浴氮化，一般要在550℃以上，氮化效果才好，故選擇550~570℃的范圍是合理的（太高容易發生高溫回火或者退火）。
❸ 鋁型材擠壓模具的氮化工藝流程是怎樣的
氮化的工藝：
氣體軟氮化的主要工藝參數為氮化溫度，氮化時間，以及氮化氣氛。
氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度最高。氮化時間通常為3-4小時，因為化合物層的硬度在共滲2-3小時達到最高，而隨時間的延長，氮化層深度增加緩慢。氮化氣氛由氨氣分解率和含碳滲劑的滴量速度所決定。
氮化的原理：
氣體軟氮化，即氣體氮碳共滲，是指以氣體滲氮為主，滲碳為輔的的低溫氮碳共滲。常用介質有50%氨氣+50%吸熱式氣體（Nitemper法）；35%-50%氨氣+50-60%放熱式氣體（Nitroc法）和通氨氣時滴注乙醇或甲醯胺等數種。在軟氮化時，由於碳原子在ε相中的溶解度高，軟氮化的表層是碳、氮共同的化合物，這種化合物韌性好且耐磨。
在氣體軟氮化過程中，由於碳原子的溶解度極低，所以很快達到飽和狀態，析出許多超顯微的滲碳體質點。這些滲碳體質點，作為氮化物結晶的核心，促使氮化物的形成。而當表層氮濃度達到一定時便形成ε相，而ε相的碳溶解能力很高，反過來又能加速碳的溶解。
氣體軟氮化後，其組織由ε相，γ′相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，碳會降低氮的擴散速度，所以熱應力和組織應力較硬氮化大，滲層更薄。但同時，由於軟氮化層不存在ξ相，故氮化層韌性比硬氮化後更佳
❹ 氮化多少溫度最佳呀
氮化溫度比較寬，相對其他熱處理工藝溫度比較低，滲速比較慢，一般420~650攝氏度之間，要根據相應的零件服役要求來設計熱處理工藝，如耐蝕氮化，溫度在620~650度，如零件強度要求高，前面經過調質處理，氮化溫度要低於前面調質的回火溫度30度，一般選擇570度左右，有比較好工藝性。
❺ 氮化時溫度最合適
氣體氮化的溫度為:
溫度一般在480～520℃之間℃,
還有以抗蝕為目的的氣體滲氮,
滲氮溫度在 550～700℃之間,
液體氮化的溫度為:
560～600℃;離子氮化的溫度為:
離子氮化處理的溫度520~540℃之間。
❻ 模具氮化和不氮化在性能上有什麼差異
模具進行氮化處理可顯著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蝕性能和疲勞性能。由於滲氮溫度較低，一般在500-650~范圍內進行，滲氮時模具芯部沒有發生相變，因此模具滲氮後變形較小。一般熱作模具鋼(凡回火溫度在550-650~的合金工具鋼)都可以在淬火、回火後在低於回火溫度的溫度區內進行滲氮；一般碳鋼和低合金鋼在製作塑料模時也可在調質後的回火溫度下滲氮；一些特殊要求的冷作模具鋼也可在氮化後再進行淬火、回火熱處理。
實踐證明，經氮化處理後的模具使用壽命顯著提高，因此模具氮化處理已經在生產中得到廣泛應用。但是，由於工藝不正確或操作不當，往往造成模具滲氮硬度低、深度淺、硬度不均勻、表面有氧化色、滲氮層不緻密、表面出現網狀和針狀氮化物等缺陷，嚴重影響了模具使用壽命。因此研究模具滲氮層缺陷、分析其產生的原因、探討減少和防止滲氮缺陷產生的工藝措施，對提高模具的產品質量，延長使用壽命具有十分重要的意義。