注塑模具怎麼判斷內徑

1. 模具的O形圈內徑大小怎麼確定

沒有規范的，需要考慮的是槽口加工的便捷性、標准O型圈的內徑系列尺寸。個人認為，圖上的尺寸等於水道直徑是最佳選擇。

2. 注塑成型中如果是一個圓圈狀產品,直徑偏小,該怎麼調呢,怎麼判斷是否是模具還是工藝問題

—般框類圈類塑件尺寸偏小都是由於型變造成的,保壓不足的情況下,產品很容易向內收縮，造成型變,內徑自然小了,所以此類塑件如果尺寸較嚴的情況下,保壓必須充足,有些人為了宿短周期,連保壓都不要了,結果造成批量報廢,。此類產品的工藝要求就是保壓充足,在此工藝的情況下再考慮模具吧

3. 注塑模具動定模仁尺寸怎麼確定彈簧尺寸怎麼確定

動定模板的中心要與注塑機的螺桿中心要對齊，不能不在同一水平線上，此外還要根據所要生產的製品，確定其動模板的開合距離，有些是機械液壓式的注塑機，動模板之間的開合是通過液壓油缸帶動曲軸做開合運，這時應根據物料的特性，注意曲軸的夾角，這樣可以調整合模力的大小。彈簧的一般是在注塑機頂出製品處，有些有的是頂桿，一般不作要求。

4. 怎麼控制注塑產品尺寸壓力，保壓還是模溫求大神詳解！

找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：

1)成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。

如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。

若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。

值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。

2)成型原料選用不當

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。

因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。

應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。

此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3)模具故障

模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。

當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。

此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。

對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。

此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。

4)設備故障

如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。

5)測試方法或條件不一致

如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。

5. 注塑模具復位桿直徑大小怎麼確定

注塑模具復位桿直徑大小的確定：

1、可以參考標准模架來選擇復位桿直徑，

2、按GB/T4169.13--2006，

根據需要選取。

6. 注塑模具進膠點尺寸怎麼測量

測量？ 你說測量膠口在模具上的大小？
有專門的量具，像針一樣的，一盒裡有不同的直徑，然後嘗試哪個量具能適合膠口就行了。
或者看打出來的件的料把，用游標卡尺測一下料把上膠口的直徑也行