㈠ 淺談注塑模具的計算
淺談注塑模具的計算
引導語：下面是我為大家精心准備的關於淺談注塑模具的計算的相關資料，希望可以幫助到大家哦!
1.引言
工業設計的目的，就是通過對產品的合理規劃，而使人們能更方便地使用它們，使其更好地發揮效力。在研究產品性能的基礎上，工業設計還通過合理的造型手段，使產品能夠具備富有時代精神，符合產品性能、與環境協調的產品形態，使人們得到美的享受。工業設計強調技術與藝術相結合，所以它是現代科學技術與現代文化藝術融合的產物。它不僅研究產品的形態美學問題，而且研究產品的實用性能和產品所引起的環境效應，使它們得到協調和統一，更好地發揮其效用。叢林法則(the law of the jungle)是自然界里生物學方面的物競天擇、適者生存、優勝劣汰、弱肉強食的規律法則。激烈的市場競爭讓塑料製品在利用工業設計的同時，不得不引入叢林法則，正是工業設計和叢林法則促使塑料製品的外觀造型越來越復雜，而電腦技術的發展，特別是計算機輔助設計和製造使這一切復雜的設計造型都有了實現的可能性。
塑料製品的成型，絕大多數都離不開模具。近年來，計算機輔助設計和製造的發展，對塑料製品的設計和模具製造帶來了翻天覆地的變化。模具製造的技術已經由過去的以鉗工手工為主發展到以數控機床加工為主，塑料產品的設計也從手工制圖發展到完全利用電腦繪圖，產品制圖的表現手法也由過去2D圖紙轉向3D數據為主，產品的造型也從過去的方形、三角形和圓形等規則形狀變化為復雜的空間曲面造型，這些變化都使得產品的外觀形狀越來越復雜，也給模具設計和製造帶來了極大的挑戰。因此要求我們的模具設計必須適應這種挑戰，與時俱進。
對於注塑模具的計算，模具專業教科書、技術資料、論文和設計手冊已經有很多公式和資料，在過去幾十年的歲月里，這些公式在模具行業得到廣泛的應用，現在利用計算機輔助設計與製造的情況下，這些公式的局限性也凸顯出來，因而有些傳統的模具設計計算公式在實際中已經失去使用價值，繼續使用某些公式可能會給模具設計專業的新生帶來困擾，本文旨在探討在模具設計的實踐中哪些內容需要計算，哪些內容不需要計算，如何選擇計算公式等問題。
2、注塑模具型腔尺寸的計算
2.1型腔尺寸計算的誤區
塑料被溶化後注入型腔，冷卻後脫模其尺寸會縮小，因此在模具設計時會考慮到收縮因素，加大型腔尺寸從而使塑料製品冷卻後能獲得我們所需要的尺寸。公式，把計算方式歸納為平均尺寸法和極限尺寸法兩類。事實上，上述的公式在實際的模具設計中根本無法使用，這些公式只能應用在圖1所示的形狀單純的簡單製品。因為現實的很多塑料製品是由多個復雜曲面組成的不規則的3D模型，在這些不規則製品中，很難找到尺寸並套用公式。另一方面，經過多年的發展，模具加工機床的精度、刀具材料等都發生了很大的變化，數控技術得到廣泛的應用，現代的CNC機床、慢走絲線切割和精密電火花加工機床的加工精度已經達到微米級，在歐洲的模具設計資料中，取消類似的計算公式已經有20多年了，因此我們也要與時俱進。對於模具型腔的磨損，在現代模具設計中，不作為考慮的因素了。
如果型腔過度磨損，產品尺寸超出公差要求，則更換模仁或者重新設計製造模具。過去使用這些公式的背景是機床精度不高或者加工不到位，一部分加工需要依靠手藝精良的鉗工來修配，這時採用保守的計算公式是十分必要的。
2.2 塑件收縮率計算的方法
前文已經述及，利用傳統的計算方法，已經很難適應模具設計工作了。在歐洲、美國和日本等工業發達國家，我國香港和台灣地區都是採用以下的簡化計算方法，經過多年的實踐表明，採用以下計算方法可以滿足實際需要。
塑件沒有尺寸公差要求(自由公差)時：
成型尺寸公差仍取塑件尺寸公差的1/2~1/3.
2.3 加纖維塑件的型腔尺寸計算
加纖維塑件的各個方向收縮並不一致，而且數值相差較大，通常在塑膠流動方向收縮率較小，垂直於塑膠流動方向收縮率較大，這時採用表1和表2的公式更是無從下手，目前流行的3D設計軟體PRO/E和UG等軟體里，可以在X,Y,Z三個方向設置不同的收縮率，較好地解決了這個問題。
2.4.高精度尺寸的調整
高精度的尺寸，先將尺寸公差轉化成上下偏差值相等的公差，再按照上述計算方法，對高精度的部位按照後期可以減鋼的方法預留0.05的鋼料，方便試模後的修整。
3、熱膨脹的計算
熔化樹脂流入澆口、流道、定模型腔，模具受到180～300℃左右高溫樹脂所傳來的熱量, 通常溫度上升時金屬發生熱膨脹, 因此，注塑成型模具的零部件也發生熱膨脹。對於熱膨脹對注塑模具性能的影響，很多模具教科書和設計手冊，沒有提供典型的案例。熱流道系統模具、大型模具、存在大型滑塊和多斜頂的模具以及高溫成型的模具，熱膨脹對於上述四類模具來說，影響較大，高溫的情形下，正常的模具運動間隙會縮小，因此熱膨脹會導致：影響導柱導套的配合、擦穿位的配合、側抽芯滑塊滑動不順暢、斜頂和滑塊容易卡滯、型芯尺寸脹大。
對於三維的具有各向異性的物質，有線膨脹系數和體膨脹系數之分。對於可近似看做一維的物體，長度就是衡量其體積的決定因素，這時的`熱膨脹系數可簡化定義為：單位溫度改變下長度的增加量與的原長度的比值，這就是線膨脹系數。在模具設計中，通常採用線膨脹系數來計算熱膨脹的影響。
4、流長比的計算
塑料的流長比是指塑料熔體流動的長度與壁厚的比值。塑料的流長比直接影響到塑料製品的進澆點數量和分布情況，同時也會影響到塑料的壁厚。
對於所採用塑料的流長比，我們是要牢記的，有利於我們塑料模具報價和模具設計。LDPE的流長比是270;HDPE的流長比是230;PP的流長比是250;PS的流長比是210;ABS的流長比是190;PC的流長比是90;PA的流長比是170;POM的流長比是150;PMMA的流長比是150.
不同的塑料的流長比都會不同，往往流長比越少的塑料，其流動性也就會越差。設計中小型模具時，一般不需要計算流長比，但是對於大型模具則不可忽視流長比的計算。
5、型腔的強度計算
型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，實踐表明，對於大型模具，特別是大深度型腔模具，剛度不足是主要矛盾，型腔尺寸應以滿足剛度條件為准。對於中小型模具，特別是小深度的型腔，強度不足是主要矛盾，但是小尺寸型腔的強度計算環節一般省略，模具設計者往往利用現有的經驗來進行設計，在實際中並不會出現任何問題。強度不足時，會使模具型腔破裂，因此，強度計算的條件是滿足受力狀態下的許用應力。而剛度不足，會導致型腔在受力狀態下尺寸擴大，其結果會使製品出現毛邊，尺寸超差甚至難以脫模。關於大型腔注塑模具的型腔深度計算，請參考相關模具設計手冊。
6、鎖模力的計算
對於中小型模具，鎖模力一般憑經驗估計為主。大型模具應根據型腔內的壓強乘以水平投影面積計算出鎖模力，計算出的鎖模力應遠遠小於注塑機的額定鎖模力。對於注射量的計算也是如此。
7、斜頂和行位行程的計算
斜頂的行程，對於簡單模具，一般是通過正切三角函數就可以計算出來的，對於復雜模具，斜頂的行程利用三角函數計算後，需要在3D軟體中模擬驗證。行位行程的計算，很多教科書都列出了公式，並舉了例題。在實際中，簡單模具的行位行程，可能不需要通過計算，一目瞭然，例如表3第一例。
一般列出了一種行位抽芯的特例，即形狀比較簡單的HALF抽芯。現實中很多的復雜行位的抽芯距離是很難列出公式計算的，而通過3D軟體移動模擬就可以很簡單的確定抽芯距。因此過多的使用計算公式可能會誤導初學者，到處查閱資料找計算公式。
8、脫螺紋模具的計算
對於脫螺紋模具的計算，計算傳動比、螺紋型芯轉動圈數等等都是必要的，參見相關手冊。
9、抽芯力、脫模力和頂出力的計算
抽芯力、脫模力和頂出力的計算相當復雜，現有的公式也很難准確的計算，只能通過經驗的積累，估計脫模力，並採取相應的對策。
10、冷卻系統的計算
對於冷卻系統的計算。現在已經有很多的計算公式，但是在現實中，應用計算比較少，一般的簡單模具，製造周期都很短，模具設計的時間更短了，所以冷卻系統的計算大都是省略了，通過經驗類比解決。雖然不需要計算，但是雷諾數的計算、層流紊流等理論會給模具設計者提供思考的思路。
11、總結
注塑模具的計算，對於大型模具和中小型模具來說，二者有著本質的區別。中小型模具通過經驗很容易解決，而大型模具，一旦設計失誤就會造成巨大損失，但是模具設計的計算，都必須建立在實踐的基礎上，模具是一門實踐遠遠大於理論的技術，模具技術來源於實踐。
;㈡ 塑料模具材料ABC.PA.PA6(尼龍)排氣值最大和最小值是多少能不能大於0.04
塑膠模具的排氣量的大小與模具型腔的大小有關，型腔大了，排氣量自然要大一些。型腔小了，排氣量自然要小一些。一般來說，型腔大了，多開幾道排氣槽就行了。另外排氣的快慢也與注射的速度的快慢有關系，同樣的模具，注射的速度過快，排氣就會來不及，模具就會產生憋氣的現象，注塑件就容易出現氣泡等缺陷。所以，在開始注射時，這些參數都要調整到位。
㈢ 各種塑料模具可以增加排氣槽深度上限是多少比如PC/ABS PA66 PBT POM PC ABS 這些材料排氣槽深度上限
主要是看材料的流動性，流動性不是很好的，模具排氣槽可開到0.01左右，一般材質都是0.03左右。這個要在實踐中自已去感受，先開淺一點，如不行，可再加深。
㈣ 注塑模具的基本知識
模具分為哪幾大系統?
澆注→頂出→冷卻→成型→排氣
在做模具設計進程中應注意哪些問題?
1、壁厚應盡量均勻共同，脫模斜度要滿足大。
2、過渡部分應逐漸，圓滑過渡。
3、澆口。流道盡可能寬大，粗短，且應根據縮短冷凝進程設置澆口位置，必要時應加冷料井。
4、模具外表應光亮，粗糙度低(最好低0.8)
5、排氣孔，槽有必要滿足，以及時排出空氣和熔體中的氣體
6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小於1mm.
塑膠件常出現的瘕疵 ？
缺膠→披風→氣泡→縮水→熔接痕→黑點→條紋→翹起→分層→脫皮
模架有那些結構?
面板→A板→B板→方鐵→導柱→頂針板→頂針固定板→底板
分型面的基本形式有哪些?
平直→歪斜→曲面→筆直→弧面
在UG中怎麼相互躲藏?
ctrL+B或ctrL+shift+B
模具加工機械設備有哪些?
電腦鑼→車床→銑床→磨床→鑽床
什麼是2D，什麼是3D?
D的英文是：Dimension(線度、維)的字頭，2D是指二維平面，3D是指三維空間，在模具部分，2D通常是指平面圖即CAD圖，3D通常指立體圖。
pro/e的默許精度是多少?UG默許精度是多少?
pro/e默許精度為：0.0012MM，UG默許精度為：0.0254MM。
全球模架出產四強企業?
德國：HASCO 日本：FUTABA(雙葉)美國：DME 我國：LKM(龍記)
CAD的默許字高是多少?
CAD默許字高為是：2.5MM。
什麼是碰穿，什麼是插穿?
與PL面平行的公母模貼合面叫碰穿面，與PL面不平行的公母模貼合面叫插面。
枕位是什麼?
外殼類塑件的邊際常開有缺口，用於安裝各類配件，此處構成的枕壯分型部分稱為枕位。
㈤ 模具中 排氣系統的作用。如何排氣
排氣系統的作用當然是排氣啦，在部份大型塑件或注塑量比較大的塑件中在注塑模具合模是因模具型腔內有空氣，在注射塑料是型腔內部產生的壓力過大，會導致塑件部份位置因空氣壓力作用導致塑件不完整產生缺失現象，這時就要在這些相應位置做出排氣裝置方便排除空氣！一般就是在合模邊上開排氣槽，如果在塑件的頂部或者底面則做鑲件或者鑲針使模具產生一個間隙能排除氣體，一般2個絲左右的間隙，過大容易會漏膠或者飛邊，影響塑件表面外觀！
㈥ 塑膠模具排氣如何開排氣
模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內；其次還要防止堵塞。因此從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數量太多是有害的。
因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。
因此上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。這里應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的。這一類製件最好採用以下方式排氣：①徹底清除流道內氣體；②用粒度為200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。
㈦ 塑料模具（PC材料鏡面光）排氣（高度）值最大，最小是幾絲，。
排氣槽的深度一般不大於0.08mm，就不會跑料。
㈧ 模具怎麼排氣，什麼是鑲件
以下是原創答案，根據本人經驗所得：
1，鑲件，就是將模具的成型部分分割成若干版塊，每一塊權就叫做一個鑲件，「鑲」是「鑲拼」的意思，所以叫鑲件，所有鑲件鑲拼好就組成了模具型腔。當然每個鑲件的分割是有技巧的，需要豐富的經驗才能做到合理的分割，考慮的因素主要有產品結構、良好的加工性、排氣、鑲件強度等等。
2，排氣，就是在鑲件與鑲件之間或者分型面上做一條淺槽，叫排氣槽，這個不太好描述，比如，在分型面上做一條0.010mm深的槽（根據塑膠材料不同，排氣槽深度不同），在這條槽遠離成型處1mm後，將槽加深到0.2mm，通到模具外，使氣體能充分排出來。排氣槽主要開在型腔較深的地方和塑膠料最後充滿的地方。
㈨ 哈夫注塑模的技術要求
《注塑模具技術要求》A: 模具外觀1： 銘牌內容要列印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字元均用1/8英寸的字碼打上，字元清晰、排列整齊.2: 銘牌要固定在模腿上靠近後模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠,不易剝落.3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷卻水嘴要伸出模架表面,水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。5: 冷卻水嘴避空孔直徑要為￠25、￠30、￠35mm三種規格，孔外沿有倒角，倒角大於1.5×45，倒角一致。6: 冷卻水嘴要有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT後加順序號，如IN1、OUT1。7： 標識英文字元和數字要大寫(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。8：進出油嘴、進出氣嘴要同冷卻水嘴，並在IN、OUT前空一個字元加G（氣）、O（油）.9: 模具安裝方向上的上下側開設水嘴，要內置，並開導流槽或下方有支撐柱加以保護。10： 無法內置的油嘴或水嘴下方要有支撐柱加以保護。11： 模架上各模板要有基準角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。12： 各模板要有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。13: 模具配件要影響模具的吊裝和存放,如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構等,應有支撐腿保護。14： 支撐腿的安裝要用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。15: 模具頂出孔要符合指定的注塑機,除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出(模具長度或寬度尺寸有一個大於500mm時）,頂出孔直徑應比頂出桿大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三個M6或M8的內六角螺絲）,直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17: 定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。18: 重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，要用穿孔方式壓螺絲,不得單獨壓壓板。如設備採用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構失效。19: 澆口套球R要大於注塑機噴嘴球R.20: 澆口套入口直徑要大於噴嘴注射口直徑。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑機。22:模架表面要有凹坑、銹跡，多餘不用的吊環、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。23：模架各板要都有大於1.5mm的倒角。24：模具要便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨包裝)。吊環與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環孔位置。25：每個重量超過10KG的模具零部件要有合適的吊環孔，如沒有,也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環大小和吊環孔位置按相關企業標准設計。26：頂桿、頂塊等頂出機構如與滑塊等干涉,要有強制預復位機構，頂板有復位行程開關。27:油缸抽芯、頂出要有行程開關控制,安裝可靠28：模具分油器要固定可靠。連接分油器與油缸的油管要用膠管，接頭用標准件。29：頂針板丁要有垃圾釘。鎖模器要安裝可靠，有定位銷，對稱安裝,不少於4個（小模具可2個）。30：如注塑機採用延伸噴嘴，定位圈內部要有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入.31：所有斜頂要都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。32:螺絲安裝孔底面要為平面。M12（含M12）以上的螺絲要為（12。9級）。B：頂出復位、抽插芯、取件1：頂出時要順暢、無卡滯、無異響2：斜頂要表面拋光,斜頂面低於型芯面0。1—0.15mm。3：斜頂要有導滑槽，材料為錫青銅，內置在後模模架內，用螺絲固定,定位銷定位.4：頂桿端面要低於型芯面0－0.1mm。滑動部件要有油槽（頂桿除外)，表面進行氮化處理，硬度HV700。（大型滑塊按客戶要求）。
5:所有頂桿要有止轉定位,並有編號。頂針板復位要到底6:頂出距離要用限位塊進行限位,限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替,底面須平整.7：直徑超過￠20mm的彈簧內部要有導向桿，導向桿比彈簧長10—15mm。一般情況下，要選用短形截面藍色模具彈簧（輕負荷），重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。彈簧要有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長的10%—15％8：斜頂、滑塊的壓板材料要為638,氮化硬度為HV700或T8A,淬火處理至HRC50—55.9:滑塊、抽芯要有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關。10：滑塊抽芯一般用斜導柱,斜導柱角度要比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自鎖機構.斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結構，要加反頂機構。12：大的滑塊不能設在模具安裝方向的上方，若不能避免，要加大彈簧或增加數量並加大抽芯滑塊的滑動配合長度大於滑塊方向長度的1。5倍，滑塊完成抽芯動作後，保留在滑槽內的長度要小於滑槽長度的2/3.距離。滑塊高與長的最大比值為1,長度方向尺寸要為寬度尺寸的1。5倍，高度為寬度的2/3。滑塊在每個方向上（特別是左右兩側)的導入角度要為3—5度,以利研配和防止出現飛邊.滑塊的滑動距離大於抽芯距2-3mm，斜頂類似。13：大型滑塊（重量超過30KG)導向T形槽，要用可拆卸的壓板。滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在後模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。14:滑塊的滑動距離要大於抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板應加油槽。15:大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽。滑塊壓板要用定位鎖定位。寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55
16：若製品有粘前模的趨勢，後模側壁要加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。17：若頂桿上加倒鉤,倒鉤的方向要保持一致,並且倒鉤易於從製品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度要按相關企業標准加工。頂桿不能上下串動。18：製品頂出時易跟著斜頂走,頂桿上要加槽或蝕紋，並不影響製品外觀.有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白.19:斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀.固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應加工3—5度的斜度，下部周邊倒角.20：對於油路加工在模架上的模具，要將油路內的鐵屑吹乾凈，防止損壞設備的液壓系統。油路、氣道要順暢，並且液壓頂出復位到位.21：自製模架要有一個導柱採取OFFSET偏置，防止裝錯導套底部要加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。定位銷安裝不能有間隙。C：冷卻1：冷卻水道要充分、暢通,符合圖紙要求。密封要可靠，無漏水，易於檢修，水嘴安裝時纏生料帶。2：試模前要進行通水試驗，進水壓力為4Mpa，通水5分鍾。3：放置密封圈的密封槽要按相關企業標准加工尺寸和形狀，並開設在模架上。4:密封圈安放時要塗抹黃油,安放後高出模架面。水道隔水片要採用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。前、後模要採用集中運水方式。D：一般澆注系統（不含熱流道）1：澆口套內主流道表面要拋光至▽1。6。澆道要拋光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分澆道出在前模板背面的部分截面要為梯形或圓形。三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑要小於￠3,球頭處有凹進水口板的一個深3mm的台階。3:球頭拉料桿要可靠固定，可以壓在定位圈下面,可以用無頭螺絲固定,也可以用壓板壓住。4:頂板和水口板間要有10—12mm左右開距.水口板和前模板之間的開距要適於取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20—25,且大於120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉桿。6:澆口、流道要按圖紙尺寸用機床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機加工。7：點澆口澆口處要按澆口規范加工。點澆口處前模有一小凸起，後模相應有一凹坑。8：分流道前端要有一段延長部分作為冷料穴.拉料桿Z形倒扣要圓滑過渡.9:分型面上的分流道要表面為圓形，前後模無錯位。出在頂桿上的潛伏式澆口不能有表面收縮。10：透明製品冷料穴的直徑、深度要符合設計標准。料把要易於去除，製品外觀面無澆口痕跡，製品有裝配處無殘余料把。11：彎鉤潛伏式澆口,兩部分鑲塊要進行氮化處理，硬度HV700。E：熱流道系統1：熱流道接線布局要合理，易於檢修，接線有線號並一一對應。要進行安全測試,以免發生漏電等安全事故。溫控櫃及熱噴咀、集流板要符合客戶要求.2:主澆口套要用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封,四周燒焊密封。3：集流板與加熱板或加熱棒要接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定,表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大於0。05—0。1mm的配合間隙（h7/g6），便於更換、維修。4：要採用J型熱電偶並與溫控表對應。5：集流板兩頭堵頭處要有存料死角，以免存料分解,堵頭螺絲擰緊並燒焊、密封。6：集流板裝上加熱板後，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距要在25-40mm范圍內。7：每一組加熱元件要有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理,以精確控制溫度。8:熱流道噴咀與加熱圈要緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工,上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設計要求。9：噴咀出料口部尺寸要小於￠5mm，以免因料把大而引起製品表面收縮。10：噴咀頭部要用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。噴咀頭部進料口直徑大於集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發生溢料。11：因受熱變長，集流板要有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定.12：集流板與模板之間要有隔熱墊隔熱，可用石棉網、不銹鋼等。主澆口套正下方,各熱噴咀上方要有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼製作或採用隔熱陶瓷墊圈。
13：如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0。3mm以外，這幾個墊塊要漏在注塑機的定位圈之內。14：如有兩個同樣規格插座，要有明確標記，以免插錯。控制線要有護套，無損壞，一般為電纜線.插座安裝在電木板上，要超出模板最大尺寸.15：針點式熱噴咀針尖要伸出前模面.集流板或模板所有與電線接觸的地方要圓角過渡，以免損壞電線。16：模板裝配之前，所有線路要無短路現象。所有電線要正確聯接、絕緣。在模板裝上夾緊後，所有線路要用萬用表再次檢查。F：成型部分、分型面、排氣槽1：前後模表面要有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。鑲塊與模框配合，四R角要低於1mm的間隙（最大處)。分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空,封膠部分無凹陷。2：排氣槽深度要小於塑料的溢邊值，PP小於0。03mm，ABS、PS等小於0.05mm,排氣槽由機床加工，無手工打磨機打磨痕跡.嵌件研配要到位(應用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利,定位可靠。鑲塊、鑲芯等要可靠定位固定,圓形件有止轉。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起,燒焊處形成大面接觸並磨平。3：前模拋光到位.（按合同要求）,前模及後模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕,並盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。4：插穿部分要為大於2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結構.模具後模正面要用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋,如未破壞可保留。5：模具各零部件要有編號.筋位頂出要順利。6：一模數腔的製品，如是左右對稱件，要註明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應在不影響外觀及裝配的地方加上，字型大小為1/8″。7：模架鎖緊面研配要到位，70％以上面積碰到。8；頂桿要布置在離側壁較近處以及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂桿。9：需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動部件以及￠3mm以下的小鑲柱,要插入前模裡面。10：皮紋及噴砂要達到客戶要求。製品表面要蝕紋或噴砂處理,撥模斜度要為3-5度或皮紋越深斜度越大。
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注塑模具技術要求【精選文檔】
《注塑模具技術要求》
A: 模具外觀
1： 銘牌內容要列印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字元均用1/8英寸的字碼打上，字元清晰、排列整齊.
2: 銘牌要固定在模腿上靠近後模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠,不易剝落.
3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。