模具抓料針力度不夠怎麼辦

㈠ 塑膠模具生產容易斷司筒針怎麼辦

1、司筒跟司筒針配合較緊，長時間多次進退後容易斷針
2、司筒針前端沒有做斜度或光滑度不夠，如果孔比較深的也容易斷針
3、司筒跟司筒不在一個中心線上，有比較大的偏差，也容易斷針，檢驗方法是司筒跟司筒針配合不裝上模具很順，但裝上模具就很緊

㈡ 注塑機調機調試工藝

注塑機調機調試工藝一般分三個步驟：
1、參數設定前需確認及預備設定參數
⑴確認材料乾燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。
⑵檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。
⑶射出壓力（P1）設定在最大值的60％。
⑷保持壓力（PH）設定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）設定在最大值的40％。
⑹螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。
⑺背壓（PB）設定在約10kg/cm2。
⑻松退約設定在3mm。
⑼保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30％。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。
⑽計量行程比計算值稍短設定。
⑾射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。
2、手動運轉參數修正
⑴閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。
⑵以手動射出直到螺桿完全停止，並注意停止位置。
⑶螺桿旋退進料。
⑷待冷卻後開模取出成型品。
⑸重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10％~20％的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。
3、半自動運轉參數的修正
⑴計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99％，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。
⑵出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。
⑶保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。
⑷保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。
⑸冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情況可以滿足：1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易演算法：
①理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。
②理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化參數的修正
①確認背壓是否需要調整；
②調整螺桿轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；
③確認計量時間是否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。
④確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。
⑺段保壓與多段射速的活用
①一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；
②保壓應採用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。

.

㈢ 海天牌注塑機調機的基本步驟如下

  
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。  
（1）成品不完整   
故障原因 處理方法  
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度  射膠壓力太低 提高射膠壓力  射膠量不夠 增多射膠量  
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合  射前時間太短 增加射膠時間  射膠速度太慢 加快射膠速度  低壓調整不當 重新調節  模具溫度太低 提高模具溫度  模具溫度不勻 重調模具水管  模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔  射嘴溫度不低 提高射嘴溫度  進膠不平均 重開模具溢口位置  澆道或溢口太小 加大澆道或溢口  塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑  背壓不足 稍增背壓  
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理  射膠量不足 更換較大規格注塑機  製品太薄 使用氮氣射膠   
（2）製品收縮  故障原因 處理方法  模內進膠不足    熔膠量不足 加熔膠量  射膠壓力太低 高射壓  背壓壓力不夠 高背壓力  射膠時間太短 長射膠時間  射膠速度太慢 快射速  
溢口不平衡 模具溢口太小或位置  
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴  料溫過高 低料溫  模溫不當 整適當溫度  冷卻時間不夠 延冷卻時間  蓄壓段過多 射膠終止應在最前端  
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計  

射膠量過大 更換較細的注塑機  過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修  
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸   
（3）成品粘模  故障原因 處理方法  
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量  射膠壓力太高 降低射膠壓力  射膠量過多 減小射膠量  射膠時間太長 減小射膠間時  料溫太高 降低料溫  
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置  模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度  模內有脫模倒角 修模具除去倒角  模具表面不光滑 打磨模具  
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備  注塑周期太短 加強冷卻  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量        
（4）澆道（水口）粘模  故障原因 處理方法  射膠壓力太高 降低射膠壓力  塑料溫度過高 降低塑料溫度  澆道過大 修改模具  
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度  澆道脫模角不夠 修改模具增加角度  澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合  澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具  澆道外孔有損壞 檢修模具  無澆道抓銷 加設抓銷  
填料過飽 降低射膠量，時間及速度  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量   
（5）毛頭、飛邊  故障原因 處理方法  
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度  射膠速度太高 降低射膠速度  射膠壓力太高 降低射膠壓力  填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量  合模線或吻合面不良 檢修模具  
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機  

 
（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法  填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量  模溫太低 升高模溫  部份脫模角不夠 檢修模具  有脫模倒角 檢修模具  
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具  頂針不夠或位置不當 檢修模具  
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量  
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計  側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具   
（7）結合線 
 故障原因 處理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速  模具溫度過低 提高模具溫度  射嘴溫度過低 提高射嘴溫度  射膠速度太慢 增快射膠速度  射膠壓力太低 提高射膠壓力  塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料  脫模油太多 少用膠模油或盡量不用  澆道及溢口過大或過小 調整模具  熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具  
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞  熔膠量不足 使用較大的注塑機  太多脫模劑 不用或減少脫模劑   
（8）流紋 
 故障原因 處理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速  模具溫度太低 提高模具溫度  模具冷卻不當 重調模具水管  
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度  射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力  塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料  溢口過小產生射紋 加大溢口  
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置   
（9）成品表面不光澤  故障原因 處理方法  模具溫度太低 提高模具溫度  

塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量  模腔內有過多脫模油 擦試干凈  塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理  模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水  模內表面不光滑 打磨模具   
（10）銀紋、氣泡  故障原因 處理方法  
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓  
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度  塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品  塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻  射膠速度不快 減慢射膠速度  射膠壓力太高 降低射膠壓力  熔膠速度太低 提高熔膠速度  模具溫度太低 提高模具速度  塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料  
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度  塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均   
（11）成品變形  故障原因 處理方法  
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度  塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度  
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計  填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量  幾個溢口進料不平均 更改溢口  頂針系統不平衡 改善頂出系統  模具溫度不均勻 調整模具溫度  
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間  保壓不良 增加保壓時間   
（12）成品內有氣孔  故障原因 處理方法  
填料量不足以防止成品過度收縮    
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置  射膠壓力太低 提高射膠壓力  
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間  澆道溢口太小 加大澆道及溢口  射膠速度太快 調慢射膠速度  塑料含水份 塑料徹底乾燥  
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度  

模具溫度不均勻 調整模具溫度  
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻  水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度  背壓不夠 提高背壓  
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度  塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料   
（13）黑紋 
 故障原因 處理方法  塑料過熱    
塑料溫度太高 降低塑料溫度  熔膠速度太快 降低射膠速度  
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器  射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度  射膠量過大 更換較小型的注塑機  
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象   
（14）黑點 
 故障原因 處理方法  
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理  塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射  
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置  熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。   
（15）不穩定的周期      
以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則： 周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。 
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。

㈣ 誰能教我怎麼 調試 注塑機

新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分 。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
試模前的注意事項
1.了解模具的有關資料：
最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
(a)注塑機台的最大射出量是多少 (b)拉桿內距是否放的下模具 (c)活動模板最大的移動行程是否符合要求 (d)其他相關試模用工具及配件是否准備齊全 一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以採用試紙的方式調校中心。
4.提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前請再查對以下各項：
(a) 加料行程有否過長或不足。
(b) 壓力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太長或太短。
以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
試模的主要步驟
為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。
3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
5.螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
6.合理調整減低總加工周期。
7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。
8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
(a)製品尺寸是否穩定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。
(c)尺寸之變動是否在公差范圍之內。
10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。 記錄試模過程中所得到的參數
記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以當握將來量產時就可能出現困難

㈤ 五金連續模帶料都有哪些方式

1. 沖壓製品脫離料帶，直接掉落式：
   在沖壓模具末端將成品直接沖落下，沖壓製品與料帶是分離的。此種沖壓製品直接沖落後，震研、清洗即是半成品。此種設計廣泛運用於類似電機端子、五金零件、LCD零件、硬碟零組件等都是此種做法。

   

㈥ 注塑機pp料打產品有時缺膠有時有披風是怎麼樣調

披鋒又稱飛邊、溢邊、溢料等，大多發生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的披鋒還會使製品卡在模上，影響脫模。 

披鋒實質上是塑膠料進入模具配合部位的間隙經冷卻後遺留在產品上的多餘物。要解決披鋒的問題很簡單，那就是要控制不要讓熔體進入到模具配合間隙中去。塑膠熔體進入到模具配合間隙中去，一般有兩種情況：一種情況是模具配合間隙本來就大，膠體很容易進入其中；另一種情況是模具配合間隙本來是不大的，但因熔融的膠體受壓強行突入進去的。

表面上看來，披鋒似乎只要加強模具的製造精度及強度就可以完全解決。提高模具的製造精度，減小模具的配合間隙，防止熔融膠體進入，完全必要。但模具的強度，在很多的情況下，並不能無限地加強，加強到任何壓力下，膠體都不能突入其中。 

披鋒的產生既有模具方面的原因，也有工藝方面的原因。檢查工藝方面的原因，首要檢查鎖模力是否足夠，只有確保鎖模力足夠的情況下，披鋒仍然產生時，才檢查模具方面的原因。  

檢查鎖模力是否足夠的方法： 

1）逐步增加註塑壓力，隨著注塑壓力的增加，披鋒也相應增大，並且披鋒主要是在模具的分型面上產生的，說明鎖模力不夠。 

2）逐漸增加註塑機的鎖模力，當鎖模力達到某一值後，分型面上的披鋒消失，或再增加註塑壓力時，分型面上的披鋒也不再增加。則認為這一鎖模力值是足夠的。

檢查是否為模具製造精度造成披鋒的方法： 

以較低的料溫、較低的充膠速度，以較低的注塑壓力，將產品剛好充滿（產品有輕微縮水）。此時，可以認為熔體突入模具配合間隙的能力很弱，此時若披鋒產生，則可以判斷是模具製造精度的問題，需要修模解決。可以考慮放棄用工藝方法來解決披鋒的產生。需要注意的是，上面的「三低」條件不可少，高的料溫，較快的充膠速度，較高的注塑壓力，會導致模腔局部壓力增大，增強熔體突入模具配合間隙的能力，脹開模具而產生披鋒，雖然此時產品並不滿膠。    

分析披鋒產生的原因，是建立在鎖模力足夠的前提下，當鎖模力不足時，是難以分析出披鋒產生的原因的。下面的分析，都是建立在鎖模力足夠的情況下。根據披鋒出現的幾種情況，披鋒產生的可能有如下原因： 

第一種情況：如上所述，在低溫、低速、低壓的情況下，產品不滿膠時，披鋒已經產生。可能產生的主要原因是：模具製造精度不夠，配合間隙過大； 

第二種情況：產品剛好滿膠時，局部有縮水現象，無披鋒產生；當加大注塑壓力，改善產品局部縮水時，披鋒產生。可能的原因有： 

1）料溫過高。料溫過高，熔體的粘度低，流動性好，熔體突入模具配合間隙的能力愈強，就會導致披鋒的產生。

2）注塑速度過快，注塑壓力過大（導致填充過飽和）。過快的速度，過大的注塑壓力，特別是過大的注塑壓力，會增強熔體突入模具配合間隙的能力，導致披鋒產生。 

3）塑料的流動性太高。塑料的流動性越好，熔體的粘度越低，熔體鑽入模具配合間隙的能力越強，就容易產生披鋒。當模具製作已經完成，模具的排氣槽的深度，模具的配合間隙已經定型後，換另外一種流動性好的塑料來生產，就會產生披鋒。 

4）模具的強度不足。當模具的設計強度不足時，當模腔承受塑料熔體的壓力後，就會變形脹開，膠體就會突入到模具的間隙中去，產生披鋒。 

5）產品設計不合理。產品局部膠位過厚，注塑時收縮過多，就會導致局部縮水。為了調節產品局部縮水的問題，常常要用較高的注塑壓力、較長的注塑時間來充填與保壓，結果又導致模具強度不足變形，產生披鋒。 

6）模具溫度過高。高的模具溫度，不僅能使塑料保持良好的流動性，壓力損失小，也降低了模具的強度，同樣會導致披鋒的產生。 

第二種情況，是注塑生產中最常遇到的問題，通常採用所有的工藝手段都無法解決，對注塑技術人員的困擾最大。對於這種情況，最主要的手段是通過修模解決。解決方法有： 

1）產品局部減膠。對產品縮水的局部進行減膠，膠位減薄後，產品縮水問題能得到改善，注塑壓力就會降低，模具變形就小，披鋒就能得到抑制。這是最有效、最常用的辦法。 

2）增加進膠點。增加進澆點，可以降低注塑流程，降低注塑壓力，模具型腔受到的壓力就會減小，就能有效地解決披鋒的產生。增加進澆點，特別是在產品縮水位置增加進澆點，對降低模腔注塑壓力能起到立竿見影的效果。也是比較常用的手段之一。 

3）對模具局部進行加強。有時模板的變形，可以在動模板與頂針板間增加撐頭的辦法來加強。

㈦ 一出多腔的模具，產品隨機打不滿你有哪些原因怎麼解決

流道太長，太細，太復雜，
建議主流道加大，並在流道板上加高模溫，pom本身流動性較差，模具有是64穴，很難每個都打滿，如果一定要64穴，建議加熱流道，這才能根本上打滿產品。

㈧ 注塑機頂針頂不出，如何解決高手！我是低手來的，麻煩詳細講講咯

是模具的頂針？還是機器上的頂桿？你先確認是模具還是機器.將模具卸下來.脫模進.如果頂桿能頂出來說明機器沒有事.當然你要設置好參數.壓力.速度和位置都要檢查一下..如果頂不出來.說明機器的原因.檢修中子閥等.或者找售後.
還有就是你模具頂板的孔要和機器頂桿對上. 如果還不行的話那就是模具的問題了..
以上只是我個人的看法.我也只做了幾年