如何解決注塑縮膠模具痕跡

『壹』 注塑模具常見問題及解決辦法

注塑成型產品上出現凹痕和氣孔等缺陷，該如何解決呢？

注塑成型產品出現凹痕通常是因為注塑產品在成型時受力不足、材料填充不足以及塑膠產品設計不合理引起的，且凹痕常出現在厚壁部分。造成注塑成型產品出現氣孔的原因是由於模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成的真空。那麼在注塑成型時，該如何解決凹痕和氣孔等缺陷問題呢？

精密模具

原材料問題：

烘乾原材料，保障塑膠材料的乾燥。

注塑問題：

提高注射壓力；增加註射時間；增加保壓時間；提高注射速度；增加註射周期；

注塑溫度問題：

注意塑膠材料及塑膠模具溫度，溫度過高過低都會造成注塑產品的缺陷。

塑膠模具問題：

①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口盡量安排在製品厚壁處；⑨如果有可能，減少製品壁厚差異；

注塑設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；②使注射周期正常；

『貳』 PvC塑料在注塑產品時,產品會有痕紋,如何解訣,原理是什麼,詳細過程

注塑成型的塑料外殼表面定點出現問題一般有以下情況，你根據實際情況進行調整。

噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

白化

現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，

熔接痕
熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

『叄』 注塑模具上有膠漬怎麼辦

膠漬的化學成分非常復雜，如果是要起到立竿見影的效果，可以使用MFCLEAN-303膠漬清洗劑，主要針對金屬表面的PES、PU、PMMA殘留物。使用該清洗劑後，金屬表面和零部件會完全變干且無任何殘留物，不傷金屬表面；但是此舉只是解決燃眉之急，平時必須加強模具的保養和維護

『肆』 注塑PP表面有痕跡怎麼解決

為防沖擊大澆口設計，表面出現明顯的沖擊痕、流痕。
初步分析：入水射速度高，打走膠板逐步提高速度試試。
另外，產品局部發暗，查查背壓和料筒溫度是不是有點高。

『伍』 注塑產品有流紋，怎麼解決

料流痕是塑膠件在模腔內受注射壓力和料流速度的影響在表面產生看得見的料流痕跡。造成注塑產品產生料流痕的具體原因銘洋宇通注塑模具廠分析如下：
1、模溫和料溫過低
2、注射速度和壓力過小
3、流道和澆口尺寸過小
解決方法：
1、注塑時增大模溫和料溫
2、增加註射壓力和保壓壓力，延長保壓時間。
3、增加註射速度
4、適當增加流道和澆口的尺寸
5、縮短主流道尺寸，改用熱流道。

『陸』 塑料模具頂桿頂出來以後產品上有痕跡，有什麼辦法能頂出來啲時候沒痕跡

可以把模具型芯的脫模斜度修的大一些，光潔度打磨的光一些，這樣可以減少產品對模具的包模力，頂桿再頂活時，產品上的痕跡就會小一些。

『柒』 注塑模具打出產品為何有劃痕

會不會是模具表面光潔度不好，需要檢查一下模具。

『捌』 1塑料模具注塑中出現的光影，骨影可否有改善方法。求

有亮的光影還是因為縮水造成的，改善方法還是有的，在骨位根部做火山口，或將骨位減薄，都可以的，不過後者一般不被客戶所接受，建議做火山口吧。在成型時打飽一點也會好點，模溫也可以改善，但都解決不了根本問題最好的辦法還是從產品結構上改善。

『玖』 注塑產品表面有痕跡

首相選擇合適的注塑機,炮筒洗干凈,先試模打樣,產品表面有痕跡,是熔接痕,還是起皮,發白等原因,模具排氣做好,運水合理,頂出平衡.一一排除,模具時比較復雜的.

『拾』 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理

1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
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注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。