青華模具如何修改產品

① 調試一套新的模具該如何入手

注塑機新模調試方法
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。

（1）成品不完整

故障原因 處理方法
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量不夠 增多射膠量
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合
射前時間太短 增加射膠時間
射膠速度太慢 加快射膠速度
低壓調整不當 重新調節
模具溫度太低 提高模具溫度
模具溫度不勻 重調模具水管
模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔
射嘴溫度不低 提高射嘴溫度
進膠不平均 重開模具溢口位置
澆道或溢口太小 加大澆道或溢口
塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑
背壓不足 稍增背壓
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理
射膠量不足 更換較大規格注塑機
製品太薄 使用氮氣射膠

（2）製品收縮
故障原因 處理方法
模內進膠不足
熔膠量不足 加熔膠量
射膠壓力太低 高射壓
背壓壓力不夠 高背壓力
射膠時間太短 長射膠時間
射膠速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴
料溫過高 低料溫
模溫不當 整適當溫度
冷卻時間不夠 延冷卻時間
蓄壓段過多 射膠終止應在最前端
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計
射膠量過大 更換較細的注塑機
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸

（3）成品粘模
故障原因 處理方法
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量
射膠壓力太高 降低射膠壓力
射膠量過多 減小射膠量
射膠時間太長 減小射膠間時
料溫太高 降低料溫
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置
模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度
模內有脫模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備
注塑周期太短 加強冷卻
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量


（4）澆道（水口）粘模
故障原因 處理方法
射膠壓力太高 降低射膠壓力
塑料溫度過高 降低塑料溫度
澆道過大 修改模具
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度
澆道脫模角不夠 修改模具增加角度
澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合
澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具
澆道外孔有損壞 檢修模具
無澆道抓銷 加設抓銷
填料過飽 降低射膠量，時間及速度
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量

（5）毛頭、飛邊
故障原因 處理方法
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度
射膠速度太高 降低射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量
合模線或吻合面不良 檢修模具
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機

（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法
填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量
模溫太低 升高模溫
部份脫模角不夠 檢修模具
有脫模倒角 檢修模具
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具
頂針不夠或位置不當 檢修模具
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備
脫模劑不足 略為增加脫模劑用量
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計
側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具

（7）結合線
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度過低 提高模具溫度
射嘴溫度過低 提高射嘴溫度
射膠速度太慢 增快射膠速度
射膠壓力太低 提高射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
脫模油太多 少用膠模油或盡量不用
澆道及溢口過大或過小 調整模具
熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞
熔膠量不足 使用較大的注塑機
太多脫模劑 不用或減少脫模劑

（8）流紋
故障原因 處理方法
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速
模具溫度太低 提高模具溫度
模具冷卻不當 重調模具水管
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度
射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力
塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料
溢口過小產生射紋 加大溢口
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置

（9）成品表面不光澤
故障原因 處理方法
模具溫度太低 提高模具溫度
塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量
模腔內有過多脫模油 擦試干凈
塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理
模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水
模內表面不光滑 打磨模具

（10）銀紋、氣泡
故障原因 處理方法
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度
塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品
塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻
射膠速度不快 減慢射膠速度
射膠壓力太高 降低射膠壓力
熔膠速度太低 提高熔膠速度
模具溫度太低 提高模具速度
塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度
塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均

（11）成品變形
故障原因 處理方法
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度
塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計
填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量
幾個溢口進料不平均 更改溢口
頂針系統不平衡 改善頂出系統
模具溫度不均勻 調整模具溫度
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間
保壓不良 增加保壓時間

（12）成品內有氣孔
故障原因 處理方法
填料量不足以防止成品過度收縮
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置
射膠壓力太低 提高射膠壓力
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間
澆道溢口太小 加大澆道及溢口
射膠速度太快 調慢射膠速度
塑料含水份 塑料徹底乾燥
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度
模具溫度不均勻 調整模具溫度
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻
水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度
背壓不夠 提高背壓
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度
塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料

（13）黑紋
故障原因 處理方法
塑料過熱
塑料溫度太高 降低塑料溫度
熔膠速度太快 降低射膠速度
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器
射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度
射膠量過大 更換較小型的注塑機
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象

（14）黑點
故障原因 處理方法
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理
塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。

（15）不穩定的周期


以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則：
周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。

② 我是做硅橡膠製品的，製品模具尺寸開得有點大，製品不合格，有沒有一種東西改善這種情況

樓下的的關注點都是在模具上，反之，可以在製品上想辦法，模具比較貴，不斷地耗損之後可以還經受不了你的折騰，有一種縮水劑可以微調，如果你的模具開的不是很大的話

③ 模具設計5大步驟是什麼

其實設計模具並不是可以以幾大步驟就能解決問題，要視產品的復雜程度，但對於模具設計，其實最好的方法就是：產品的三維造型、模具三維設計、模具的零件圖轉換（三維或二維）、當然能用到標准模架最好，審核、試模修改三維模具圖doe試驗設計培訓的7大步驟

第一步：確定目標

我們通過控制圖、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的運用，或者是直接實際工作的反映，會得出一些關鍵的問題點，它反映了某個指標或參數不能滿足我們的需求，但是針對這樣的問題，我們可能運用一些簡單的方法根本就無法解決，這時候我們可能就會想到試驗設計。對於運用試驗設計解決的問題，我們首先要定義好試驗的目的，也就是解決一個什麼樣的問題，問題給我們帶來了什麼樣的危害，是否有足夠的理由支持試驗設計方法的運作，我們知道試驗設計必須花費較多的資源才能進行，而且對於生產型企業，試驗設計的進行會打亂原有的生產穩定次序，所以確定試驗目的和試驗必要性是首要的任務。隨著試驗目標的確定，我們還必須定義試驗的指標和接受的規格，這樣褲念我們的試驗才有方向和檢驗試驗成功的度量指標。這里的指標和規格是試驗目的的延伸和具體化，也就是對問題解決的著眼點，指標的達成就能夠意味著問題的解決。

第二步：剖析流程

關注流程，使我們應該具備的習慣，就像我們的很多企業做水平對比一樣，經常會有一個誤區，就是只講關注點放在利益點上，而忽略了對流程特色的對比，試驗設計的展開同樣必須建立在流程的深層剖析基礎之上。任何一個問題的產生，都有它的原因，事物的好壞、參數的變異、特性的欠缺等等都有這個特點，而諸多原因一般就存在於產生問題的流程當中。流程的定義非常的關鍵，過短的流程可能會拋棄掉顯著的原因，過長的流程必將導致資源的浪費。我們有很多的方式來展開流程，但有一點必須做到，那就是盡可能詳盡的列出可能的因素，詳盡的因素來自於對每個步驟地詳細分解，確認其輸入和輸出。其實對於派唯流程的剖析和認識，就是改善人員了解問題的開始，因為並不是每個人都能掌握好我們所關注的問題。這一步的輸出，使我們的改善人員能夠了解問題的可能因素在哪裡，雖然不能確定哪個是重要的，但我們至少確定一個總的方向。

第三步：篩選因素

流程的充分分析，是我們有了非常寶貴的資料，那就是可能影響我們關注指標的因素，但是到底哪個是重要的呢？我們知道，對一些根本就不或微小影響因素的全面試驗分析，其實就是一種浪費，而且還可能導致試驗的誤差。因此將可能的因素的篩選就有必要性，這時，我們不需要確認交互作用、高階效應等問題，我們的目的是確認哪個因素的影響是顯著的。我們可以使用一些低解析度的兩水平試驗或者專門的篩選試驗來完成這個任務，這時的試驗成本也將最小處理。而且對於這一步任務的完成，我們可以應用一些歷史數據，或者完全可靠的經驗理論分析，來減少我們的胡羨困試驗因子，當然要注意一點就是，只要對這些數據或分析有很小的懷疑，為了試驗結果的可靠，你可以放棄。篩選因素的結果，使得我們掌握了影響指標的主要因素，這一步尤為關鍵，往往我們在現實中是通過完全的經驗分析得出，甚至抱著可能是的態度。

第四步：快速接近

我們通過篩選試驗找到了關鍵的因素，同時篩選試驗還包含一些很重要的信息，那就是主要因素對指標的影響趨勢，這是我們必須充分利用的信息，它可以幫助我們快速的找到試驗目的的可能區域，雖然不是很確定，但我們縮小了包圍圈。這時我們一般使用試驗設計中的快速上升（下降）方法，它是根據篩選試驗所揭示的主要因素的影響趨勢來確定一些水平，進行試驗，試驗的目的就像我們在尋找罪犯一樣的縮小嫌疑范圍，我們得出的一個結論就是，我們的改善最優點就在因素的最終反映的水平范圍內，我們離成功更近了一步。

第五步：析因試驗

在篩選試驗時我們沒有強調因素間的交互作用等的影響，但給出了主要的影響因素，而且快速接近的方法，使我們確定了主要因素的大致取值水平，這時我們就可以進一步的度量因素的主效應、交互作用以及高階效應，這些試驗是在快速接近的水平區間內選取得，所以對於最終的優化有顯著的成效，析因試驗主要選擇各因素構造的幾何體的頂點以及中心點來完成，這樣的試驗構造，可以幫助我們確定對於指標的影響，是否存在交互作用或者那些交互作用，是否存在高階效應或者哪些高階效應，試驗的最終是通過方差分析來檢定這些效應是否顯著，同時對以往的篩選、快速接近試驗也是一個驗證，但我們不宜就在這樣的試驗基礎上就來描述指標與諸主效應的詳細關系，因為對於3個水平點的選取，試驗功效會有不足的可能性。

第六步：回歸試驗

我們在析因試驗中，確定了所有因素與指標間的主要影響項，但是考慮到功效問題，我們需要進一步的安排一些試驗來最終確定因素的最佳影響水平，這時的試驗只是一個對析因試驗的試驗點的補充，也就是還可以利用析因試驗的試驗數據，只是為了最終能夠優化我們的指標，或者說有效全面的構建因素與水平的相應曲面和等高線，我們增加一些試驗點來完成這個任務。試驗點一般根據回歸試驗的旋轉性來選取，而且它的水平應該根據功效、因子數、中心點數等方面的合理設置，以確保回歸模型的可靠性和有效性。這些試驗的完成，我們就可以分析和建立起因素和指標間的回歸模型，而且可以通過優化的手段來確定最終的因子水平設定。當然為了保險起見，我們最後在得到最佳參數水平組合後進行一些驗證試驗來檢驗我們的結果。

第七步：穩健設計

我們知道，試驗設計的目的就是希望通過設置我們可以調控的一些關鍵因素來達到控制指標的目的，因為對於指標來講我們是無法直接控制的，試驗設計提供了這種可能和途徑，但是在現實中卻還存在一類這樣的因素，它對指標影響同樣的顯著，但是它很難通過人為的控制來確保其影響最優，這類因素我們一般稱為雜訊因素，它的存在往往會使我們的試驗成果功虧一簣，所以對待它的方法，除了盡量的控制之外可以選用穩健設計的方法，目的是這些因素的影響降低至最小，從而保證指標的高優性能。事實上這些因素是普遍存在的，例如我們的汽車行駛的路面，不可能保證都是在高級公路上，那麼對於一些差的路面，我們怎樣來設計出高性能呢？這時我們會選擇出一些抗干擾的因素來緩解干擾因素的影響，這就是穩健設計的意圖和途徑。通常我們會經常使用在設計和研發階段，但有時也會隨著問題的產生而暴露出來，但我們會提出一個問題了，重新選定主要因素的水平會不會帶來指標的振盪和劣化，這是完全有可能的，但我們可以通過evop等途徑來重新設定以保證因素更改後的輸出效果。

小結：

1.試驗設計需要成本的投入，我們必須確定試驗進行的必要性，以及選取最優的設計方案。

2.水平的選取可能直接影響試驗設計的結果，要謹慎的選取，最後有專業知識和歷史數據的支持。

3.盡可能的利用一些歷史數據，在確認可靠後提取對我們試驗有用的信息，來盡量減少試驗投資和縮短試驗周期。

4.試驗設計並不能提供解決所有問題的途徑，現實當中的局限驗證了這一點，我們要全面考慮解決問題的方式，選取最有效、最經濟的解決途徑。

5.注意充分的分析流程，不要遺漏關鍵的因素，不要被一些經驗論的不可能結論左右。

6.除了試驗設計涉及的因素外，要盡量確定所有的環境因素是穩定和符合現實的，往往會做不到這一點，我們可以用隨機化、區組化來盡量避免。

7.注意結果的驗證和控制，不要輕信結果。

8.盡量保證試驗的模擬性，避免一些理想的試驗環境，比如試驗室，理想不現實的環境是的試驗可能根本就沒有作用。

9.試驗設計者要關注試驗過程，保證試驗意圖和方案的徹底執行。

10.如果實現一步到位的試驗設計是可能的，那就不要猶豫的開展吧，上面的七步只是針對普通的情況。

④ 硅膠產品模具怎麼改模 如何加膠減膠

對硅膠模具來說，改模是一個大工程，需要對模具進行燒焊、栽鑲件、CNC加工、放電加工、拋光等等。看起來似乎挺復雜，如果要說簡單些，可以直接概括為「加膠」和「減膠」。 所謂「加膠」，是指在產品上增加膠料，例如擴大產品的體積及、增加產品的高度、增加產品某個部位的體積等。因「加膠」而造成的改模，在操作上來說不會很復雜，只需根據設計在模具上相應的部分進行CNC或放電加工即可完成。值得一提的是，如果是量產模具，增加產品的面積可能會無法改模，因為一套量產模具會開很多穴，每穴之間的間距已經固定，可能會沒有足夠的空間來滿足產品面積的增加。 1、如果「減膠」量比較少，可以在模具上燒焊，然後進行CNC或放電加工，只是這樣很容易在模具上留下焊疤，造成產品成型後表面不平整，而且燒焊量如果過大，會造成模板的變形，影響模具的質量； 2、如果「減膠」稍大的話，燒焊是不能滿足的，這需要在模具上將需要「減膠」的位置「挖」掉，然後栽入鋼材鑲件，再進行CNC或放電加工；這樣做同樣會留下疤； 3、如果模板夠厚，可以將先將模板降面，然後再進行CNC或放電加工，這樣操作不會在模具上留下疤痕，也不會造成模板的變形，但是改模加工量很大，僅此於開一套新模； 4、如果以上三點都不適用，那麼就有報廢舊模板重新開模了。 綜上所述，在設計一款新的硅膠產品或模具設計時，一定要盡量考慮評估後續可能發生的異常，爭取將產品和模具的結構一次性定好，避免後續對模具的修改。

⑤ 注塑模具設計中如何修改設計模型

這是一個大工程，要想修稿模型，必須要確認結構工程方面允許。因為塑膠件的目的是為了裝下將來的產品內件。你修改了模型，還裝得下不？

然後，如果允許修改，你要進3D軟體中修改。比如PRO-E一類軟體。這都是大型軟體了。從你提問分析，你應該沒有這方面的經驗，學習軟體恐怕就要花費你半年時間。因為你要修改，一些曲面的構建和修改是很麻煩枯燥的，而且很容易出錯。

如果你的產品簡單，只有CAD一類的2D圖形，那你就在CAD中修改好了，順便也把你的模具2D圖一起改掉。

⑥ 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計

⑦ 一出二的產品（一大一小）注塑時,大的產品先打滿,模具怎麼修改

根據情況適當加大小產品一側的流道，也可以讓配模師傅用打磨機修一下進膠口，多試幾次，不要一次修的太多！
最好的方法是在設計時在流道上安裝調節閥，這樣調起來就比較方便！

⑧ 求一份模具移模流程，

1. 目的 明確移模需求的鑒別及處理方法；對客戶提供的模具，規范相應的驗收、異常反饋、試模確 認、日常保養、標識、保管等作業流程，以保證客戶提供模具所生產的產品符合客戶要求。 2. 范圍 適用於公司所有客戶提供試模和生產的模具. 3. 權責 3.1 業務部：針對移模事項與客戶進行前期溝通，及時將移模的信息通知到相關部門，移模 協議的簽訂，模具及其相關的信息、產品前期的品質要求及其它要求的收集， 協助移模的簽收，並對模具修改、模具確認事項進行反饋及跟進處理； 3.2 工模課：負責對移模生產的模具驗收、標識、初次保養/簡單維修及異常反饋，試模確認； 3.3 生產部：試模確認，移模生產的模具使用，日常保養，保管； 3.2 品保部：試模樣品的檢查確認。 4. 定義 移模——客戶將其已開發完成或已在生產中的模具移交到本公司試模或生產作業的過程。 5. 作業內容 5.1 移模需求的鑒別及處理 5.1.1 當業務部收到客戶的移模需求後，應及時鑒別其需求，包括移模試模和移模生產 兩種； 5.1.2 當客戶的移模需求為移模試模時，業務部提出相應的試模費用報價； 5.1.3 當客戶的移模需求為移模生產時，業務部應了解客戶的訂單預期狀況，並根據預 期的訂單狀況進行報價（包括試模費用，規定生產多少訂單數量時可返還）。如 客戶確認同意報價且有下訂單時，則業務部與客戶進行溝通，取得模具及其相關 的信息（包括移模日期、模具圖紙、模具壽命，開發時間、模具履歷等資料）以 及產品的品質要求和其它要求等，並與客戶簽訂《移模協議》。 5.1 移模信息的通知 5.1.1 當收到客戶確認移模試模的信息時，業務部與客戶進行溝通，取得試模及產品的成 型及外觀要求等，以《內部行文》或郵件的方式通知生產和工模課； 5.1.2 當簽訂完成《移模協議》後，業務部將收集的信息以《新產品要求輸入及評審單》 的方式通知到工程、生產、品保等相關部門； 5.2 模具驗收 5.2.1 發出的客戶移模信息給相關部門後，業務部安排時間與工模課去客戶處對模具進行 初步驗收，確認OK 則業務部安排進行移模； 5.2.2 針對移模生產的模具還需進行以下處理： 5.2.2.1 客戶模具送到工廠後，由工模課依客戶提供的模具圖紙進行模具的驗收， 並將客戶提供的模具圖紙存檔； 文件編號： 版本號： 賓客滿堂紅 修訂日期: 移模作業指導書 頁序：2/3 5.2.2.2 模具驗收合格後，工模課對模具進行初次保養，有需要時進行簡單的維修， 並將相關信息及時反饋到業務部，業務部依據《客戶財產管理程序》建立 《客戶財產清單》； 5.2.2.3 模具驗收不合格時，工模課及時將信息反饋到業務部聯絡客戶進行處理。 5.3 試模確認 5.3.1 移模試模的模具： 5.3.1.1 由業務部和生產部協商試模的時間； 5.3.1.2 試模時，生產部記錄相應的技術參數。業務部和生產部依據取得的客戶要 求對產品的成型狀況、外觀進行判定； 5.3.1.3 判定合格時，將相應的技術參數進行備案，並將樣品提供給客戶進行確認； 5.3.1.4 判定不合格時，生產部和工模課需對不合格的原因進行檢討，屬於模具原 因造成的不合格則將檢討結果和解決方法（修模等）反饋給業務部，由業 務部聯絡客戶進行處理。 5.3.2 移模生產的模具： 5.3.2.1 模具驗收完成判定合格後，工模課開出《試模通知及記錄表》給生產部生 管人員，由生管人員確定試模時間後（盡可能安排在白天），通知生產、 品保和工程部門，具體參照《開模、試模、試產作業指導書》。同時工模 課修改模具，在產品上增加打點或CZ（超卓）字樣的標識，以示與之前產 品的區別； 5.3.2.2 試模的相應信息（包括技術參數、判定結果等）由結構工程師填寫《試模 通知及記錄表》內。品保部對試模的樣品進行全尺寸檢查，填寫FAI（First article inspection 首件檢測）； 5.3.2.3 FAI 及樣品由業務部提供給客戶進行確認； 5.3.2.4 同時，工程部和品保部製作生產工藝所需的資料，具體視客戶的要求而定， 資料包括但不限於工藝流程圖、SIP、SOP、CPK 數據分析、PFMEA、材質證 明、包裝樣式、質量控制計劃、RoHS 及其它特殊要求等； 5.3.2.5 客戶確認樣品及相關資料後需書面回復至業務部，由業務部轉發至相關部 門，工程部依據回復結果簽定《樣板承認通知單》通知相關部門，工模課 對模具進行標識，登錄在《模具清單》後將模具交給生產部進行簽收； 5.3.2.6 生產部簽收模具後，建立模具檔案，包括《模具履歷表》、《模具保養表》 等，具體參照《模具管製作業指導書》； 5.3.2.7 若客戶確認樣品及相關資料不合格時，處理方法如下： a）當模具有比較輕微的品質問題時，維修前業務部必須電話通知客戶，取得 客戶同意後由公司工模課進行維修； 文件編號： 版本號： 賓客滿堂紅 修訂日期: 移模作業指導書 頁序：3/3 b）當模具有比較嚴重的品質問題時，業務部聯絡客戶進行處理，對於未量產 的新模，要求客戶進行維修；對於已量產的舊模，提出模具維修的報價反 饋給客戶，取得客戶同意後由工模課進行維修； c）模具維修後，由結構工程師和品保部QE 對模具進行確認後再進行試模； d）當判定為試模的技術參數不合格時，業務部要求客戶提供合適的技術參數， 按客戶提供的技術參數重新試模確認； e）當判定為雙方的測量結果有差異時，品保部應會同工程部及時與客戶針對 檢測方法進行溝通，經雙方檢討統一測試方法後，及時通知檢測中心重新 檢測驗證； f）重新試模的樣品及相關資料需再次提交給客戶確認，直至客戶確認合格為 止。 5.4 模具的定期維護和保養 5.4.1 本公司對於模具保養周期規定依據《模具操作保養標准》； 5.4.2 批量生產作業時，生產部將每次的連續生產的數量記錄於《模具履歷表》中，以做 為模具定期保養的依據； 5.4.3 生產部依據據《模具操作保養標准》規定的周期填寫申請，提交到工模課進行定期 維護和保養，生產部將維護結果記錄於《模具履歷表》中，保養的內容及結果登錄 於《模具保養表》中； 5.4.3 根據客戶提供的模具壽命數，成形生產數量將要達到之前，生產部提出更新模具的 申請，由業務聯絡客戶處理。 6. 相關文件和記錄 6.1 《客戶財產管理程序》 6.2 《模具管製作業指導書》 6.3 《客戶財產清單》 6.4 《模具操作保養標准》 6.5 <移模協議> 6.6 <新產品要求輸入及評審單> 6.7 <內部行文> 6.8 <試模通知及記錄表> 6.9 <FAI> 6.10 <樣板承認通知單> 6.11 <模具清單> 6.12 <模具履歷表> 6.13 <模具保養表>

⑨ 模具合同簽訂後模具需要修改

模具合同簽訂後，如果模具需要修改的，應該及時向對方提出修改模具的要求，並將相關修改內容告知對方。如果因此而產生額外費用的，可以由雙方另外協商簽訂補充協議，對原合同進行變更。
《合同法》：
第七十七條當事人協商一致，可以變更合同。