沖壓模具切邊如何減少碎屑

❶ 切邊沖孔模的工作原理

切邊沖孔模的工作原理：直接或問接固定在上模上的組成模具的上模，它通過模柄與沖床滑塊相聯結。固定在下模上的零組成了模具的下模，並利用壓板固，定在沖床的工作台上。

根據製件大小，沖切線的大小和位置，保證沖裁力中心與模具中心重合，估算出模具的長度和寬度。

切邊沖孔模的原理：

由於沖切線的起伏，使沖切法向與沖壓方向出現夾角（α）產生的側向力，該力的大小與法向沖裁力及夾角α的大小有關，P側＝P沖×Sinα (加圖說明力的分析，力的平衡，防側力結構等）。

估算出模具的閉合高度，和壓床參數進行比較，看所選壓床是否合適，如不合適應更換壓床以免影響模具設計。

❷ 不銹鋼鋼板沖壓後模具里殘渣如何處理干凈

1、最好模具表面處理一下，如鍍鈦。減少掉膜現象。
2、模具結構改進。
3、壓縮空氣自動吹裝置。

❸ 沖壓模具的設計與製作技巧

沖壓模具的設計與製作技巧

模具主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。下面是我整理的沖壓模具的設計與製作技巧介紹，大家一起來看看吧。

一、從廢料情況看出的信息

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。

二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

三、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度;

2、是否選擇合理的下模間隙;

3、模具的結構形式;

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;

5、模具是否經過特殊的表面處理;

6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;

7、上下轉塔的對中性;

8、調整墊片的合理使用;

9、是否適當採用斜刃口模具;

10、機床模座是否已經磨損;

四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題

(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。

2、模具需要刃磨的具體特徵

對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。

(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?

(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。

註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。

(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長

4、刃磨規則

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。

(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。

(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。

註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。

六、沖頭使用前應注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。

(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。

(3)上油防銹。

2、使用前准備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安裝沖頭於上模套時應注意事項

(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的.螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!

4、安裝上模組合入轉塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。

(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。

(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。

七、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

八、注油

油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、刀體與導套的接觸面、下模等。油用輕機油。

有銹有垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

九、模具使用過程中經常出現的問題及解決方法

問題一、板材從夾鉗口脫出

原因：模具卸料不完全

解決辦法：

1.採用帶斜度的沖頭

2.在板材上塗潤滑液

3.採用重載模具

問題二、模具磨損嚴重

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：上下模座不對中

解決辦法：

1.工位調整，上下模對中

2.轉塔水平調整

原因：沒有及時更換已經磨損的模具導向組件及轉塔的鑲套

解決辦法：更換

原因：沖頭過熱

解決辦法：

1、在板料上加潤滑液

2、在沖頭和下模之間保證潤滑

3、在同一個程序中使用多套同樣規格尺寸的模具

原因：刃磨方法不當，造成模具的退火，從而造成磨損加劇

解決辦法：

1、採用軟磨料砂輪

2、經常清理砂輪

3、小的吃刀量

4、足量的冷卻液

原因：步距小

解決辦法：

1、增大步距

2、採用橋式步沖

問題三、沖頭帶料及沖頭粘連

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：沖頭刃口鈍化

解決辦法：及時刃磨

原因：潤滑不良

解決辦法：改善潤滑條件

問題四、廢料反彈

原因：下模問題

解決辦法：

1、採用防彈料下模

2、對於小直徑孔間隙減少10%

3、直徑大於50.00毫米，間隙放大

4、凹模刃口側增加劃痕

原因：沖頭方面

解決辦法：

1、增加入模深度

2、安裝卸料聚胺酯頂料棒

3、採用斜刃口

問題五、卸料困難

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：沖頭磨損

解決辦法：及時刃磨

原因：彈簧疲勞

解決辦法：更換彈簧

原因：沖頭粘連

解決辦法：除去粘連

問題六、沖壓噪音

原因：卸料困難

解決辦法：

1、增加下模間隙、良好潤滑

2、增加卸料力

3、採用軟表面的卸料板

原因：板料在工作台上及轉塔內的支撐有問題

解決辦法：

1、採用球面支撐模具

2、減小工作尺寸

3、增加工作厚度

4、板料厚

5、採用斜刃沖頭

十、使用特殊成型工具的注意事項

1、不同型號的機器滑塊的行程不同，因此要注意成型模具封閉高度的調整。

2、一定要保證成型充分，因此需要仔細調整，每次調整量最好不要超過0.15毫米，如果調整量過大，容易造成機器的損壞和模具的損壞。

3、對於拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。

5、成型位置應當盡量遠離夾鉗。

6、成型加工最好放在加工程序的最後來實現。

7、一定要保證板材良好的潤滑。

8、定貨時注意特殊成型工具的讓位問題，如果兩個成型的距離比較近，請一定要跟本公司銷售員進行溝通。

9、因為成型工具需要較長的卸料時間，因此成型加工時一定要採用低速，最好要有延時。

十一、使用長方形切斷刀的注意事項

1、步距盡量大，要大於整個刀具長度的80%。

2、最好通過編程來實現跳躍步沖。

3、建議選用斜刃口模具。

十二、在不超過機器公稱力的情況下如何沖孔

生產過程中需要沖大於114.3mm直徑的圓孔。如此大的孔會超出機器公稱力上限，特別對於高剪切強度材料。通過多次沖孔的方法沖出大尺寸孔可以解決這一問題。使用小尺寸模具沿大圓周長剪切可以降低一半或更多的沖壓力，在你已經擁有的模具中可能大部分模具都能做到。

十三、一個沖大圓孔的簡易方法

這種凸透鏡的模具可被製成你所需半徑尺寸。如果孔徑超出沖床公稱力，我們推薦使用(A)方案。用此模具沖出圓形的周邊。如果孔徑能在沖床公稱力范圍內沖成，那麼一個放射形模具和一凸透鏡模具就能在四次之內沖壓出所需的孔而無須旋轉模具(B)

十四、最後才向下成形

當選用成形模具時，應避免進行向下成形操作，因為這樣會佔用太多垂直空間和導致額外的平整或彎曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然後被拉出轉塔，然而，如果向下成形是唯一的工藝選擇，那麼應該把它作為對板材的最後一步處理工序。

十五、防止材料扭曲

如果你需要在板材上沖切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令板材變形。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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❹ 沖壓模具設計技巧

沖壓模具設計技巧

模具企業需要做大做精，要根據市場需求，及技術、資金、設備等條件，確定產品定位和市場定位。下面是我整理的沖壓模具設計技巧介紹，大家一起來看看吧。

一、從廢料情況看出的信息

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。

二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

三、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度;

2、是否選擇合理的下模間隙;

3、模具的結構形式;

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;

5、模具是否經過特殊的表面處理;

6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;

7、上下轉塔的對中性;

8、調整墊片的合理使用;

9、是否適當採用斜刃口模具;

10、機床模座是否已經磨損;

四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題

(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的'使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。

2、模具需要刃磨的具體特徵

對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。

(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?

(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。

註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。

(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長

4、刃磨規則

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。

(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。

(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。

註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。

六、沖頭使用前應注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。

(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。

(3)上油防銹。

2、使用前准備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安裝沖頭於上模套時應注意事項

(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!

4、安裝上模組合入轉塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。

(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。

(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。

七、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

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❺ 沖壓模具維修技巧(2)

沖壓模具維修技巧

5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應採取什麼對策？

沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：

1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;

2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;

3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;

4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;

5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;

6） 材質較軟，修改沖裁間隙;

其應急措施是：

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，

應採取什麼對策？

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：

1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;

2） 設計間隙不當，修改設計並控制加工精度;

3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;

4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;

5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;

6） 送料機送距壓料放鬆調整不當，重新調整送料機;

7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;

8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;

9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;

10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;

11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。

7模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策？

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：

1） 送料機送距壓料放鬆調整不當，需重新調整;

2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;

3） 送料機故障，需調整及維修;

4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;

5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;

6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;

7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;

8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;

9） 材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;

10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具

8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：

1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;

2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;

3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;

4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;

5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查並調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;

6） 模具設計結構不合理，可採用整彎機構調整。

9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什麼，應採取什麼對策？

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：

1） 跳屑屑料阻塞卡模;

2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;

3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;

4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;

5） 凸模及凹模局部過於尖角，修改設計;

6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;

7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;

8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;

9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;

10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;

11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;

12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;

13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

10連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什麼，應採取什麼對策？

連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：

1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;

2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;

3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;

4） 模具讓位不足，檢查，修正;

5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;

6） 模具結構及設計尺寸不良，可以採用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;

7） 沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;

8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整採用整體鋼墊;

9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;

11連續模一模多件時產品表面高低不平的原因是什麼，應採取什麼對策？

造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：

1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;

2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;

3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;

4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;

5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;

6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;

7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;

8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;

9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

12模具沖壓時維護不當的要因是什麼，應採取什麼對策？

模具維護不當的要因及相應的對策有：

1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;

2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，採用模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查確認，並做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：

（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。

（2） 製造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝後中心軸線偏心等。

（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作檯面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。

14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

模具檢修的基本原則是：

1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。

2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。

3） 檢修後需再進行試模，調整，驗收

4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。

模具檢修的步驟如下所述：

1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。

2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷並編制修理方案。

3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。

4） 重新裝配和調整並試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。

15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？

沖模臨時修理是指不必折模只需在機台上調模或僅折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：

（1） 利用備用件更換

（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口

（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲

（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模

（5） 調整沖模間隙及定位裝置

（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？

沖裁模常用字的修理工藝方法如下：

（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。

（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力，冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙，並用火焰表面淬火。

（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，

除自然磨損還有以下兩種情況：

1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標准圓柱銷。

2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。

（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。

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❻ 沖壓模具怎麼設計能讓鈑金毛刺少點或者沒有

沖裁件毛刺高低的直接和首要影響因素是上下（凸凹）刃口間隙，其次是壓料、上下刃口側面與沖裁斷面的摩擦，沖裁速度、模具使用發熱、震動等等。
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刃口間隙的決定因素是沖裁件的材質與厚度，具體所取數值需手冊，手冊上給的數值為經驗數值，對於普通手冊值一般稍偏向與小間隙沖裁（同時製造上也會留有磨損量），此時的斷面結構為大約1/3或稍大為光亮帶，其餘為斷裂帶和塌角，帶少微小毛刺或稍大毛刺（這種小間隙導致毛刺特徵是畢竟容易掉落、基本上一抹就掉），隨著使用磨損間隙增加，毛刺降低（稍小間隙）》基本無毛刺（最合適間隙）》毛刺大（大間隙、過大間隙、此時毛刺比較硬，不易掉），以上是磨損導致的間隙改變比如說沖孔時的凸模圓角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面側面光潔度，改善潤滑條件。2.在滿足措施1的同時提高刃口鑲塊的硬度，可以從材料和熱處理兩方面入手或者可以考慮在工作部分增加鍍覆層如TiC。3、在最初製造的時候上下模配做，沖孔用沖頭定凹模，凹模放間隙、落料由凹模定凸模，凸模放間隙，這樣可以盡量的保證間隙的均勻。另外對凸凹模具的上下平行度，平面度，和沖頭的同軸度都應該提出要求。模具製造裝配階段一定要保證定位的准確性和牢固，銷釘與孔的配合一定要合理，採用過渡配合，可稍偏向於過盈對於稍大的零件可以考慮多加銷釘，並要考慮工作時受力情況。後期使用維修的時候要注意銷釘螺釘的松、緊順序。盡量要保證沖頭凹模同心4、導向方面一定要做好，要不然上面說的都白搭，這個不用多說，然後是機床精度如平行度和垂直度方面不說保證出廠精度但需要至少在一個可以接受的范圍內。
如果對斷面質量要求很高，那麼可以考慮採用精沖，和無毛刺沖裁，但這勢必增加成本，對於普通沖裁來說做到無毛刺基本比較困難。這樣的話可以考慮在後期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振動篩去毛刺等。
學識有限，歡迎批評指正。

❼ 級進模具沖壓10種常見問題及解決對策!

級進模具沖壓10種常見問題及解決對策!

級進模具沖壓10種常見問題及解決對策

在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1.沖件毛邊

原因：A、刀口磨損; B、間隙過大研修刀口後效果不明顯;C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動; E、上下錯位。

對策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;C、研修刀口;D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;E、更換導向件或重新組模。

2.跳屑壓傷

原因：A、間隙偏大; B、送料不當;C、沖壓油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;F、凸模太短，插入凹模長度不足;G、材質較硬，沖切形狀簡單;H、應急措施。

對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;D 模具、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);E、研修凸模刀口; F、調整凸模刃入凹模長度;G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3.屑料阻塞

原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滾;C、刀口磨損，毛邊較大;D、沖壓油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;F、材質較軟;G、應急措施。

對策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更換油種;E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改沖裁間隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4.下料偏位尺寸變異

原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;D、導正銷磨損，銷徑不足;E、導向件磨損;F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;G、模具閉模高度調整不當;H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;J、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

對策：A、研修刀口; B、修改設計，控制加工精度;C、調整其位置精度，沖裁間隙;D、更換導正銷;E、更換導柱、導套;F、重新調整送料機;G、重新調整閉模高度;H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;I、減小強壓深度;J、更換材料，控制進料質量;K、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。

5.卡料

原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;B、生產中送距產生變異;C、送料機故障;D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;F、導料孔徑不足，上模拉料;G、折彎或撕切位上下脫料不順;H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;I、材料薄，送進中翹曲;J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

對策：A、重新調整;B、重新調整;C、調整及維修;D、更換材料，控制進料質量;E、消除料帶鐮刀彎;F、研修沖導正孔凸、凹模;G、調整脫料彈簧力量等;H、修改導料，防料帶上帶;I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;J、重新架設模具。

6.料帶鐮刀彎

原因：A、沖壓毛邊(特別是載體上);B、材料毛邊，模具無切邊;C、沖床深度不當(太深或太淺);D、沖件壓傷，模內有屑料;E、局部壓料太深或壓到部局部損傷;F、模具設計。

對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置;C、重調沖床深度;D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;F、採用整彎機構調整。

7.凸模斷裂崩刃

原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致;B、送料不當，切半料;C、凸模強度不足;D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷;E、凸模及凹模局部過於尖角;F、沖裁間隙偏小;G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強;H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉;I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能;J、模具導向不準、磨損;K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當;I、導料件(銷)磨損; m、墊片加設不當。

對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;E、修改設計;F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;G、調整沖壓油滴油量或更換油種;H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;I 、研修或更換;J、更換導柱、導套，注意日常保養;K、更換使用材質，使用合適硬度;I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8.折彎變形尺寸變異

原因：A、導正銷磨損，銷徑不足;B、折彎導位元部分精度差、磨損;C、折彎凸、凹模磨損(壓損);D、模具讓位不足;E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓;F、模具結構及設計尺寸不良;G、沖件毛邊，引發折彎不良;H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定;I、材料厚度尺寸變異;J、材料機械形能變異。

對策：A、更換導正銷;B、重新研磨或更換;C、重新研磨或更換;D、檢查，修正;E、修改設計，增設導位及預壓功能;F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等;G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊;I、更換材料，控制進料質量;J、更換材料，控制進料質量。

9.沖件高低(一模多件時)

原因：A、沖件毛邊;B、沖件有壓傷，模內有屑料;C、凸、凹模(折彎位)壓損或損傷;D、沖剪時翻料;E 、相關壓料部位磨損、壓損;F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。

對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題;C、重新研修或更換新件;D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;E、檢查，實施維護或更換;F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換;H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換;I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

10.維護不當

原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位(指不同工位)等;B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

對策： A、修改模具，增防呆功能;B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的.供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

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❽ 五金模具沖壓中，有什麼好方法減少毛刺嗎

鍍鋅鐵板常用沖裁間隙為料厚的5%（單邊），例如沖孔為直徑5.0，料厚為1線，實際孔專線割為5.1。為了減屬小毛刺可適當減少間隙。但太小刀口易磨損。你選用0.04單邊間隙是可以的，只是線割時要求要割好一點，最好是慢走線線割且割一修三，沖頭用凹模入塊材質均用SKH-9料（刀口磨損後是要及時修磨或重做的）
無間隙沖壓針對0.15t以下材料，且要求上下模疊割。