模具標記不清晰怎麼處理

❶ 硅膠模具紋路有印痕怎麼處理，模具紋路有點像磨砂面，表面不能用無塵布擦拭

做沖壓模的，不太了解注塑模

❷ 塑膠模具進膠口陰影怎麼回事

以我的經驗來判斷：問題的產生應該是由於料沒有完全融合，而形成。
處理辦法可能參考：1，加大流道，加大進澆口
2，提高射嘴溫度。
3，加快一段的注塑速度

❸ 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理

1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
(3)模具標記不清晰怎麼處理擴展閱讀：
注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。

❹ 注塑產品表面亮斑怎麼處理

解決方法:

1、降低保壓，增加冷卻時間；

2、增加頂出系統，增大頂出面積（注意水路干涉）；

3、將模具型芯對產品脫模產生影響的部分進行調整（拋光）。

產生原因：

因為設計的壁厚不均，而導致冷卻不均造成。薄處已冷卻固化而厚處未冷導致塌坑!且注塑速度過快，保壓時間短，如克服上述情況即可避免。白色紋即是注塑時空氣濕度大，料未烤乾導致注塑時料內帶水汽造成的。

(4)模具標記不清晰怎麼處理擴展閱讀：

塑料用注塑成型機注塑成型製品品種比較繁多，應用范圍也比較廣，特別是在紡織設備和汽車製造業中，有多種形狀注塑製品作配件。醫療器械、文教用品及人們日常生活中隨處可見的各種容器、周轉箱、鞋，還有各種復雜的注塑結構件、功能件及其特殊用途的精密件等。

注塑製品廣泛應用在運輸，包裝，郵電，通訊，建築，家電，計算機，航空航天和國防尖端等國民經濟的所有領域，已成為不可缺少的生產資料和消費物品。

❺ 注塑上這幾種不良沙眼，氣痕，缺料，拉白，什麼原因造成的，怎麼處理麻煩告知下，謝謝大神

這些問題，也分塑料品種的，不同品種出現這些問題的解決方法也不同，
塑料製品注塑生產時，偶爾會出現各種小問題，這種小問題分分鍾影響生產合格率和產品質量，那麼，在各種小問題出現時，該如何排查與解決？
(1) 製品的外形結構尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。
⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 製品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。
(2) 製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象
① 注射熔料壓力小，應適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。
④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。
⑤ 模具溫度影響。應適當調節並觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 製品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。
(3) 製品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺桿轉速。
③ 原料含水分較高，應進行乾燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型製品表面粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。
(4) 製品有飛邊
① 兩半模面合模不嚴密或結合面粗糙，應維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。
(5) 製品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應適當提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。
③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出桿的工作位置。
④ 製品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現製品局部應力集中，需重新設計改造模具。
⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，應重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脫模劑塗層不均或用量不夠。
(6) 製品表面有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應乾燥處理，使含水量小於原料允許含水量。
(7) 製品表面有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。
② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。
④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行乾燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。
⑦ 模具的成型表面粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。
(8) 製品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應進行乾燥處理，使原料含水量小於允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。
④ 螺桿背壓小，應適當提高螺桿背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。
(9) 製品表面光澤不好
① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺桿背壓。
② 原料中含水量偏高，應對原料乾燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內腔表面粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質。
⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。
(10) 注塑製品變形
① 製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。
② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應調整頂出桿的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。
(11) 製品有黑點或黑條紋
① 機筒清洗不幹凈，有分解殘料，應拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。
② 原料中有雜質，應檢查更換原料。
③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應逐項調整、觀察熔料成型質量，找出故障原因。
④ 機筒內或噴嘴部位有滯料區，造成熔料分解，出現黑點或條紋，應拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區，並進行修磨。

❻ 模具2d尺寸圖紙標注怎麼把坐標標注的文字和線一樣齊

方法/步驟分步閱讀
1.打開AutoCAD。在CAD菜單欄中選擇【標注】並點擊打開
2.在AutoCAD【標注】下拉菜單中選擇【標注樣式】並點擊打開。
3.在「標注樣式管理器」中，選擇要修改的標注樣式。 單擊「修改」。
4.在「修改標注樣式」對話框的「文字」選項卡的「文字對齊」下，選擇「與尺寸線對齊」。
5.最後單擊「確定」。單擊「關閉」將退出「標注樣式管理器」。 AUTOCAD將文字與尺寸線對齊就設置成功了。