模具產品倒掛結構如何設置

① 塑膠模具設計結構問題，求解！

這個真的可以，還很簡單，有兩種方案，

一種情況是，斜頂前面是靠破的，可以在頂桿圖台後面與耐磨板之間加彈簧，使斜頂隨時處在頂出狀態，關模時，靠斜頂頂面的靠破面壓回，開模時彈簧將斜頂頂出。

另一中情況是斜頂頂面不是靠破的，彈簧位置就在頂桿凸台和滑塊座之間，使斜頂隨時處在推回狀態，然後在鏟機（滑塊束快）對應斜頂頂桿位置，做垂直的一個斜面加直身位，當關模時，此處斜面先接觸到斜頂頂桿使斜頂進入到成型時的位置，然後頂桿的球面就進入束塊的直身位，此時斜頂就不會再前進，然後束塊斜面與滑塊斜面接觸，使之到達位置。成型完成後開模。束塊斜面松開，滑塊後退，但是斜頂頂桿球面仍在直身位初處，斜頂不退，達到相對頂出的效果脫離產品，最後束塊離開後斜頂頂桿回到後退狀態。動作完成。

第二種描述比較不太清楚，附簡圖。全手打，請及時採納~

② 模具中導柱的作用，導柱結構是什麼有哪些要求

1.動模板在工作時經常在拉桿上前後滑動與開閉模具，使運動能正常運行，並保證了動、定模板開閉時的接觸位置正確。在動、定模板上設置導柱和導套， 目的是保證兩動、定模板合模時型腔的相互位置正確配合。

2.導柱的前端應倒3°一5°錐形斜角。如果導柱體設計成圓錐形，則兩模板的位置配合精度保證將會更准確。

3.由於導柱與導套的滑動配合是一個頻繁的進出滑動，所以需對導柱提出以下幾點要求：
①長度導柱導向部分的長度應比型芯端面的高度高出8~12mm。

②形狀導柱前端應做成錐台形或半球形，以使導柱能順利的進入導套。

③材料導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內芯，因此多採用20鋼（經表面滲碳淬火處理）或者T8、T10鋼（經淬火處理），硬度為50~55HRC。導柱固定部分的表面粗糙度μm，導向部分的表面粗糙度為μm。
④數量及布置導柱應合理均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具強度（導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱直徑的1~1.5倍）。為確保合模時只能按一個方向合模，導柱的布置可採用等直徑導柱不對稱布置或不等直徑導柱對稱布置的方式。

③ 關於模具設計

首先要了解清楚客戶的要求（如產品的外觀要求，結構上的要求或其它的一些特殊要求）與客戶進行溝通，接下來就要開始分析要做的這個產品了，主要是檢查產品的拔模及肉厚，對一些柱位及肋位進行防縮水處理（這些很必要，可以減少以後開模中一些不必要麻煩，提高你在客戶心目中的地位）
下面就要進入我們的主題——————模具設計（以下以PRO/E 進行模仁3D，再在CAD裡面完成所有設計為基礎）
1：對產品進行排位（這將決定模具的大小，在這里要考慮的東西大多了，主要的還是靠你的經驗及你們公司的要求）（如果用CAD設計的話注意要先對產品進行鏡像，再放縮水，然後才排位）排位再好做到產品四面分中，以便後面加工時出數） 2：對產品加上收縮率（縮水）
3：確定模仁的大小（具體的不多講，網上有很多參考資料）
4：現在可以開始做分模面了，這里考的就是你的真功夫，不僅3D要用的好，模具結構更是重中之重
5：分模面做好就可以把模具分開了，前後模，鑲件，斜頂，行位都可以在這邊分好
6：接下來做的就是流道了，這個關繫到公司生產的成本及產品的質量，設計時要三思啊
7：下面就是冷卻水路的布置及鏍絲也的放置，頂針的排列（用EMX設計這里只要做基準點就可以
8：用CAD設計的話我一般做完以上的工作就把它轉成平面圖，直接放入模胚再在CAD裡面設計了，以下的設計以CAD為主（可能很多人做法會不一樣）
9：模仁圖有了，就開始模胚上的設計了，先要以模仁的太小及結構定出模胚的大小及形式（如大水口，細水口等）然後用模具外掛調出適用的模胚，裝入模仁（注意圖層的控制及顏色的控制，以便在後面出散件圖時能更快，更易識別）
10：把水路引到模胚上，當然還有鏍絲，再來畫上彈弓，垃圾釘，頂棍孔，在主視圖上做這些的同時要在剖面圖上表達出來，當然不有頂針了，別忘了這里把唧嘴給畫上，如果是細水口的話就忙了，水口拉針，拉桿，開閉器都要在這里設計好，如果有行位的模具應先設計好行位 11：做好這些好像差不多了，可以休息10分鍾了，接下來的工作是撐頭及鎖模片，還有一個撬模坑差點忘了
12:簡單一點的模具做到這里也就差不多了（只是說結構圖）開始標數吧，同時也是檢查設計正確性的重要一環
13：搞定就開始做BOM表了，做完套上圖框，這個不用多說了吧，填好標題欄再檢查一遍（這時我一般自己看一遍再調給同事看一遍（自己的錯誤有時怎麼都看不出來）好了，出個組立圖先，給客戶確認一下，看客戶還沒有不滿意的，有問題的話趕快改吧，沒問題就萬事大吉了，可以出散件圖了

④ 注塑模具設計流程

一.澆注系統的組成

普通的流道系統（Runner System），也稱作澆道系統，或是澆注系統，是熔融塑料自射出機射嘴（Nozzle）到模穴的必經通道。流道系統包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及澆口（Gate）等。

1.主流道

也稱作主澆道、注道（Sprue）或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具後最先流經的部分。

2.分流道

也稱作分澆道或次澆道。隨模具設計，可再區分為第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至澆口間的過渡區域，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換；對於多模穴模具，同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。

3.澆口

也稱為進料口，是分流道和模穴間的狹小通口，也是最為短小肉薄的部分。其作用在於利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好（由於塑料的切變致稀特性）；黏滯加熱的升溫效果也有提升料溫、降低黏度的作用。

在成型完畢後，澆口最先固化封口，有防止塑料迴流，以及避免模穴壓力下降過快，使成型品產生收縮凹陷的功能。成型後，則方便剪除，以分離流道系統及塑件。

4.冷料井

也稱作冷料穴。目的在於儲存補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴，影響充填品質或堵塞澆口。冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

二.澆注系統設計的基本原則

1.模穴布置（Cavity Layout）的考慮

1）盡量採用平衡式布置（Balances Layout）；

2）模穴布置與澆口開設力求對稱，以防止模具受力不均產生偏載，而發生撐模溢料的問題；

3）模穴布置盡可能緊湊，以縮小模具尺寸。

2.流動導引的考慮

1）能順利地引導熔融塑料填滿模穴，不產生渦流，且能順利排氣；

2）盡量避免塑料熔膠正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或變形。

3.熱量散失及壓力降的考慮

1）熱量損耗及壓力降越小越好；

2）流程要短；

3）流道截面積要夠大；

4）盡量避免流道彎折及突然改變流向（以圓弧角改變方向）；

5）流道加工時表面粗糙度要低（也不能過於光滑）；

6）多點進澆可以降低壓力降及所需射壓，但會有縫合線問題。

4.流動平衡的考慮

1）一模多穴（Multi-Cavity）充填時，流道要平衡，盡量使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質一致性；

2）分流道盡量採用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；

3）無法自然平衡時，採用人工平衡法平衡流道。

5.廢料的考慮

在可順利充填同時不影響流動及壓力損耗的前提下，減小流道體積（長度或截面積大小），以減少流道廢料產生及回收費用。

6.冷料的考慮

在流道系統上設計適當的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴，影響充填品質。

7.排氣的考慮

應順利導引塑料填滿模穴，並使模穴內空氣得以順利逃逸，以避免包封燒焦的問題。

8.成形品品質的考慮

1）避免發生短射、毛邊、包封、縫合線、流痕、噴流、殘余應力、翹曲變形、模仁偏移等問題；

2）流道系統流程較長或是多點進澆（Multiple Gating）時，由於流動不平衡、保壓不足或是不均勻收縮所導致的成品翹曲變形問題應加以防止；

3）產品外觀性質良好，去除修整澆口方便，澆口痕（Gate Mark）無損於塑件外觀以及應用。

9.生產效率的考慮

盡可能減少所需的後加工，使成形周期縮短，提高生產效率。

10.頂出點的考慮

需考慮適當的頂出位置，以避免成形品脫模變形。

11.使用塑料的考慮

黏度較高或L/t比較短的塑料，避免使用過長或過小尺寸的流道。

⑤ 模具結構問題

1-動模底板
2-支撐板、C板、俗稱模腳
10-斜導柱
18-頂針（但這一隻專用拉拖水口用，俗稱水口針）
20-頂針底板

2-支撐板。作用1：連接動模底板和動模墊板3，起支撐作用，同時墊高模具；作用2：中間形成空腔放置頂出系統；作用3：減少模具鋼材用料，減輕模具重量，當動模承受較大壓力時，在受力中心區可加支撐柱以保證B板4形變。

9-壓緊塊（滑塊楔緊塊），俗稱鏟基。合模過程中斜面推擠滑塊基座11,向內（內滑塊式向外）滑動至設計位置後鎖緊滑塊，其設計強度必須保證提供足夠大於滑塊受到注塑壓力反向滑動的鎖緊力。
個人經驗總結，不夠完善之處請親們多多指教。