⑴ 雙色模具製作 製作過程
1、一次母模與兩組公模一起合模（母模塗紅丹，修整公模），合至兩組公模到丹一致且徹底吻合。
2、取恣意一組公模與二次母模相合，致到丹徹底（公模塗丹，修二次母模）。
3、做好試模前動作檢測，不行漏裝，錯裝上機（錯裝模具將會導致2組以上模仁作廢）。
4、架模：架模前取掉所有的鎖模螺絲，先架一次全模與反操作側不得調模上高壓不然動模板會因受力不均而損壞機台；用手將悉數得鎖模螺絲裝入後才可鎖緊螺絲，模具開模後公模旋轉180度；裝入二次得母模以一次得公模為基準；最後裝入二次的公模以二次母模為基準；兩套模具架模OK後；進行調模。
⑵ 沒有3d列印的年代，模具是怎麼製作的數控定位打磨90年代有三維軟體問一下大概流程就行
第一，3D列印是老技術，幾十年前就有了，只不過那時間不叫這個名字罷了，20多年前海灣戰爭中，美軍就用這個技術在戰場修理坦克。
第二，模具從來都不是用3D列印製造的。任何學習機械製造出身的人都知道3D列印是個笑話。
不學機械的人可能不知道，金屬的加工遠遠不是一個成型的問題。要想獲得質量良好的零件，必須對金屬進行熱處理和壓力加工。3D列印的產品最多也就是粉末冶金產品，強度低，硬度差，表面質量和精度也難以跟切削加工比較。
模具加工過程——計算機CAD建模——編程與數控機床切削加工——熱處理——精加工(看要求，有可能會調整步驟)。
所以，騷年，如果你是學機械製造科班出身的，你會明白，3D列印沒什麼了不起，那就是個製造模型的大玩具，只不過這幾年冒出了價錢相對便宜的3D列印機器，炒熱了點罷了。
在可以預見的將來，3D列印設備都不可能成為製造業的主要裝備。
因為熱處理與壓力加工的不可替代性，至少在人類目前已知的技術水平下，除非出現重大理論突破，否則幾十年後，幾百年後的機械製造跟我們現在看到的也都沒有本質區別——金屬切削加工才是高成本高質量的可靠製造方法
⑶ 應用快速成型技術製造模具的幾種方法(2)
( l ）用化學粘接陶瓷澆注陶瓷型腔。用快速成型技術製作塑料原型，然後澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨醋等材料，製成軟模。移去原型，在軟模中澆注化學粘接陶瓷（ CBC ，陶瓷基復合材料）形成型腔，之後在 205 ℃ 以下固化 CBC 型腔並拋光型腔表面，加人澆注系統和冷卻系統後便製得小批量生產用注塑模。
( 2 ）用陶瓷或石膏型澆注鋼型腔。利用快速成型系統製作母模的原型，澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨醋等材料，製成軟模。然後移去母模，在軟模中澆注陶瓷或石膏，結合鑄造技術製成鋼型腔。最後對型腔表面拋光後加人澆注系統和冷卻系統等便得到批量生產用注塑模。 ( 3 ）用覆膜陶瓷粉直接製造鋼型腔。 SLS 技術以覆膜陶瓷粉為原料，通過激光燒結成型，可以將殼型的三維 CAD 模型直接制出陶瓷殼型，再配以冒口澆注系統進行精密鑄造，製成鋼型腔。這種方法最為直接，但每次只能製造一個型腔，生產率較低。另外一種方法是用 SLA 、 LOM 、 FDM 或 SLS 等快速成型工藝製造出母體的樹脂或木質原型，並在原型表面直接塗掛陶瓷漿料制出陶瓷殼型，焙燒後用工具鋼作為澆注材質進行鑄造，即可得到模具的型芯和型腔。該方法製作周期不超過 4 周，製造的模具可生產 25000 個塑料產品。
3 ．用化學粘接鋼粉澆注型腔
用快速成型系統製作紙質或樹脂的母模原型，然後澆注硅橡膠、環氧樹脂、聚氨酷等軟材料，構成軟模。移去母模，在軟模中澆注化學粘接鋼粉的型腔，之後在爐中燒去型腔用材料中的粘結劑並燒結鋼粉，隨後在型腔內滲銅，拋光型腔表面，加入澆注系統和冷卻系統等就可批量生產注塑模。
4 ．砂型鑄造法
使用專用覆膜砂，利用 SLS 成型技術可以直接製造砂型（芯），通過澆注可得到形狀復雜的金屬模具。美國 DTM 公司新近開發的材料 SolildForm Zr 是一種覆有樹脂粘結劑的錯砂，用該種材料製成的原型在 100 ℃ 的烘箱中保溫 2h 進行硬化後，可以直接用作鑄造砂型。
5 ．電火花加工法
用電火花（ EDM ）技術加工模具正成為一種常規的方法，但是電火花電極的加工往往又成為「瓶頸」過程。電火花加工法是利用 RPM 原型製作 EDM 電極，然後利用電火花加工製作鋼模，其製作過程一般為： RPM 原型～三維砂輪一石墨電極～鋼模。
Keltool 方法是用來直接從母模製造模具的方法，該項技術原由美國 3M 公司開發，後轉讓美國 Keltool 公司。到目前為止， Keltool 方法主要用來製造長壽命（數百萬次）的注塑模和電火花加工（ EDM ）用的電極。製得的 Cu-EDM 電極的耐磨性要比石墨電極高 4 一 10 倍，但加工速度卻下降近 1 倍。
Keltool方法與常規的機加工方法相比有三大優點：
l ）速度快，從母模到製成一套模具一般在 3 周內完成。由於快速自動成型能在數小時或幾天內完成母模製作，與傳統方法相比，整個模具製造過程可節省數月時間；
2 ）多套模具和一套模具一樣容易製造，且重復性好；
3 ）可以製造形狀復雜、具有精細結構的模具。
⑷ 石膏像模具是怎麼製作出來的呀
石膏像：是將石膏與水稀釋後倒在模具中，待石膏完全乾後脫模所形成的作品。
石膏像製作所需原料： 半水纖維石膏粉（又稱摸型石膏粉） 水
石膏像製作過程中所需工具： 碗 夾子 筷子 小盆 小勺 玻璃板
碗：調漿 夾子：夾摸具 筷子：攪拌用 小盆：清洗摸具 小勺：舀石膏粉 玻璃板：封底用
石膏像製作的具體步驟：
1、 將模具對口拼齊後用夾子夾好（所使用的夾子必須要有力度），然後檢查對口是否對齊；
2、 製作石膏像的第一層。依據氣溫，在碗中加入半碗溫水或清水（一般來說，水溫越高石膏凝固得越快），再加入適量石膏粉，水剛好覆蓋石膏粉（水與石膏粉比例為1：1左右），然後攪勻，使之沒有氣泡。每次的調漿依模具大小而定。（攪拌石膏粉的時間不宜過長，控制在15秒內，否則石膏粉會在短時間內就會干，水盡量少加，速度要快；
3、 將攪拌好的石膏漿倒入模具中，快速轉動模具，使石膏漿均勻的粘滿模具，直到石膏漿不再流出摸具。轉動模具三圈內為正常，如果三圈還在流動那就是水加多了，切記；
4、將凝固好的模具掛起晾5分鍾左右。至此，第一層就製作好了；
5、待第一層干後，按照上述方法製作第二或三層。然後放10—30分鍾；
6、脫模 ：待石膏干後，將石膏像放於平地，先將夾子拿掉，然後兩手從底部開始慢慢剝去模具。（脫模時要手朝模具裡面慢慢脫模，如有復雜地方不好脫模，可在模具表面倒適量開水使模具變軟再脫模）；
7、封底 ：找一塊玻璃板備用或用專用封底板。將調好的石膏漿倒在封底板上面，把石膏像迅速蓋在封底板上，然後振動。5－10分鍾後除多餘的石膏再拿掉封底板；
8、修補：做好的石膏產品如有氣泡洞，可用毛筆沾水加石膏粉修補氣泡處。再用刀颳去產品邊多餘的石膏。脫模後表面如有不光滑的可以用布擦一下再用手粘水洗磨一下就可以了；
9、模具保養：每次使用完後，將模具洗干凈，待干後，放置陰涼乾燥處，此模具切忌暴曬。
此時，一個石膏像就製作成功了。
⑸ 模具是如何製作的啊用什麼材料，石膏可以嗎能耐300度高溫嗎
模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。按所成型的材料的不同，模具可分為金屬模具和非金屬模具。金屬模具又分為：鑄造模具（有色金屬壓鑄，鋼鐵鑄造）、和鍛造模具等；非金屬模具也分為：塑料模具和無機非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為：砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟模具等等。其中，隨著高分子塑料的快速發展，塑料模具與人們的生活密切相關。塑料模具一般可分為：注射成型模具，擠塑成型模具，氣輔成型模具等等。
模具材料最重要的因素是熱強度和熱穩定性，常用模具材料：工作溫度 成形材料 模具材料<300℃ 鋅合金Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10。300～500℃ 鋁合金、銅合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。500～800℃ 鋁合金、銅合金、鋼鈦 GH130、GH33、GH37。800～1000℃ 鈦合金、鋼、不銹鋼、鎳合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA。>1000
如果用石膏作為模具材料，必須先了解它的性質。石膏粉，在化學上稱半水石膏或燒石膏（2caso4·h2o），是由 自然大量存在的石膏礦caso4·2h2o加熱到150℃～170時失 去所含結晶水的3／4而變成的。
燒石膏一旦與水混合成糊狀物後就很快地凝 固，重新變成caso4·2h2o。我們就利用石膏由流動的液體轉化為固 體的可塑性，製作模具和燒製作品。整個的反應過程約十五分鍾，還會產生一 定熱量。石膏粉和水的比例大約2∶3，水分太多了，凝固後的牢度較差；如果需要強度大，就多放石膏粉。由於已凝結成固體的石膏是不能再用的，石膏由液體凝結成固體，又有時間上的限制，所以在拌石膏時，從開始到燒製成形的動作必須迅速，還要事先估計好石膏的用量，需要多少拌多少。
石膏粉和石膏製品，有一個共同的特點——極強的吸水性。陶瓷廠就利用 這一特點創造發明了注漿成型法製造坯體。但這也是石膏粉的一個缺點，儲放的時間不能過久因為空氣中或多或少總有些水分，尤其在雨天和黃梅季節，石膏粉中的水分會增加，它的質量也就差了。這將降低它凝固後的牢度，加快它凝結的時間，拌好不到幾分鍾即成了硬塊。到最後，石膏根本不會凝結。
⑹ 模具的製造過程是怎麼樣的
一、模具製作流程 接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： 1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。