沖壓模具怎麼下齒圈

❶ 模具裝配主要有哪幾種方法

互換裝配法、修配裝配法、調整裝配法。

❷ 裝模具的步驟有哪些

沖壓模具的裝備步驟：

沖壓模具裝配步驟

(1)選擇裝配基準件。裝配時，先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定，可以作為裝配基準件的主要有凸模、凹模、凸凹模、導向板及固定板等。

(2)組件裝配。組件裝配是指模具在總裝前,將兩個以上的零件按照規定的技術要求連接成一個組件的裝配工作。如模架的組裝，凸模和凹模與固定板的組裝，卸料與推件機構各零件的組裝等。這些組件，應按照各零件所具有的功能進行組裝，這將會對整副沖壓模具的裝配精度起到一定的保證作用。

(3)總體裝配。總裝是將零件和組件結合成一副完整的沖壓模具過程，在總裝前，應選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序。

(4)調整凸、凹模間隙。在裝配模具時，必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整後，才能緊固螺釘及銷釘，調整凸、凹模間隙的方法主要有透光法、測量法、墊片法、塗層法、鍍銅法等。

(5)檢驗、調試。沖壓模具裝配完畢後。必須保證裝配精度，滿足規定的各項技術要求，並要按照模具驗收技術條件，檢驗模具各部分的功能。在實際生產條件下進行試模，並按試模生產製件情況調整、修正模具,當試模合格後，模具加工、裝配才算基本完成。

附圖

❸ 沖壓模具結構圖解

盡管各類沖壓模的結構形式和復雜程度不同，組成模具的零件又多種多樣，但總是分為上模和下模。上模一般通過模柄固定在壓力機的滑塊上，並隨滑塊一起沿壓力機導軌上下運動，下模固定在壓力機的工作台上。沖壓模的組成零件分類及作用如下：

1、工作零件

直接與沖壓材料接觸，對其施加壓力以完成沖壓工序的零件。沖模的工作零件包括凸模、凹模及凸凹模，又稱為成型零件，它是沖模中最重要的零件。

2、定位零件

確定材料或工序件在沖模中的正確位置，使沖壓件獲得合格質量要求的零件。屬於送進導向的定位零件有導料銷、導料板、側壓板等；屬於送料定距的定位零件有始用擋料銷、擋料銷、導正銷、側刃等；屬於塊料或工序件的定位零件有定位銷、定位板等。

3、壓料、卸料零件

這類零件起壓料作用，並保證把卡在凸模上和凹模孑L內的廢料或沖壓件卸掉或推（頂）出，以保證沖壓工作能繼續進行。

4．導向零件

保證凸模和凹模之間相互位置的准確性，保證模具各部分保持良好的運動狀態，由導柱、導套、導板等組成。

5、支撐零件

它將上述各類零件連接和固定於一定的部位上，或將沖模與壓力機連接，它是沖模的基礎零件。主要包括上模座、下模座、固定板、墊板、模柄等。

6、緊固零件

主要用來緊固、連接各沖模零件，如各種螺栓、螺釘、圓銷等。上述導向零件和支撐零件組裝後稱為模架。

(3)沖壓模具怎麼下齒圈擴展閱讀

沖壓生產中最常用的材料是金屬材料（包括黑色金屬和有色金屬），但有時也用非金屬材料。其中黑色金屬主要有普通碳素結構鋼、優質碳素結構鋼、合金結構鋼、碳素工具鋼、不銹鋼、電工硅鋼等；有色金屬主要有純銅、黃銅、青銅、鋁等；非金屬材料有紙板、層壓板、橡膠板、塑料板、纖維板和雲母等。 

沖壓用金屬材料的供應狀態一般是各種規格的板料和帶料。板料可用於工程模的生產，帶料（卷料）用於連續模的生產，也可以用於工程模的生產。

板料的尺寸較大，可用於大型零件的沖壓，也可以將板料按排樣尺寸剪裁成條料後用於中小型零件的沖壓；帶料（又稱卷料）有各種規格的寬度，展開長度可達幾十米，成卷狀供應，適應於連續模大批量生產的自動送料。 

❹ 沖壓模具的設計與製作技巧

沖壓模具的設計與製作技巧

模具主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。下面是我整理的沖壓模具的設計與製作技巧介紹，大家一起來看看吧。

一、從廢料情況看出的信息

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直於材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小並形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。

二、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

三、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度;

2、是否選擇合理的下模間隙;

3、模具的結構形式;

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑;

5、模具是否經過特殊的表面處理;

6、如鍍鈦、碳素氮化鈦;

7、上下轉塔的對中性;

8、調整墊片的合理使用;

9、是否適當採用斜刃口模具;

10、機床模座是否已經磨損;

四、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題

(1)最小孔徑沖φ0.8——φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對於加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

(3)沖頭刃口部分，最小寬度與長度的比例一般不應小於1:10。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。

2、模具需要刃磨的具體特徵

對於模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數來確定是否需要刃磨。主要取決於刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨。

(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生?

(3)通過機器沖壓的雜訊來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時雜訊異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。

註：刃口邊緣部變圓或刃口後部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多種方法，可採用專用刃磨機也可在平面磨床上實現。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4：1，刃磨後請調整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害：不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數大大縮小。

(2)正確的刃磨方法的益處：定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長

4、刃磨規則

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。

(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)建議採用一種疏鬆、粗粒、軟砂輪。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當於退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩，採用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數值，沖頭就要報廢。如果繼續使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完後，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。

(9)刃磨完後，要清理干凈、退磁、上油。

註：模具刃磨量的大小主要取決於所沖壓的板材的厚度。

六、沖頭使用前應注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦乾凈。

(2)存放時小心表面不要出現刮痕或凹痕。

(3)上油防銹。

2、使用前准備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看錶面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安裝沖頭於上模套時應注意事項

(1)清潔沖頭，並給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的.螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。正全科技微信內容真不錯，值得關注!

4、安裝上模組合入轉塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執行下列程序。

(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑並上油。

(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力於上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。

七、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

3、加工材料的狀態。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔後，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整後再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

八、注油

油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、刀體與導套的接觸面、下模等。油用輕機油。

有銹有垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

九、模具使用過程中經常出現的問題及解決方法

問題一、板材從夾鉗口脫出

原因：模具卸料不完全

解決辦法：

1.採用帶斜度的沖頭

2.在板材上塗潤滑液

3.採用重載模具

問題二、模具磨損嚴重

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：上下模座不對中

解決辦法：

1.工位調整，上下模對中

2.轉塔水平調整

原因：沒有及時更換已經磨損的模具導向組件及轉塔的鑲套

解決辦法：更換

原因：沖頭過熱

解決辦法：

1、在板料上加潤滑液

2、在沖頭和下模之間保證潤滑

3、在同一個程序中使用多套同樣規格尺寸的模具

原因：刃磨方法不當，造成模具的退火，從而造成磨損加劇

解決辦法：

1、採用軟磨料砂輪

2、經常清理砂輪

3、小的吃刀量

4、足量的冷卻液

原因：步距小

解決辦法：

1、增大步距

2、採用橋式步沖

問題三、沖頭帶料及沖頭粘連

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：沖頭刃口鈍化

解決辦法：及時刃磨

原因：潤滑不良

解決辦法：改善潤滑條件

問題四、廢料反彈

原因：下模問題

解決辦法：

1、採用防彈料下模

2、對於小直徑孔間隙減少10%

3、直徑大於50.00毫米，間隙放大

4、凹模刃口側增加劃痕

原因：沖頭方面

解決辦法：

1、增加入模深度

2、安裝卸料聚胺酯頂料棒

3、採用斜刃口

問題五、卸料困難

原因：不合理的模具間隙(偏小)

解決辦法：增加模具間隙

原因：沖頭磨損

解決辦法：及時刃磨

原因：彈簧疲勞

解決辦法：更換彈簧

原因：沖頭粘連

解決辦法：除去粘連

問題六、沖壓噪音

原因：卸料困難

解決辦法：

1、增加下模間隙、良好潤滑

2、增加卸料力

3、採用軟表面的卸料板

原因：板料在工作台上及轉塔內的支撐有問題

解決辦法：

1、採用球面支撐模具

2、減小工作尺寸

3、增加工作厚度

4、板料厚

5、採用斜刃沖頭

十、使用特殊成型工具的注意事項

1、不同型號的機器滑塊的行程不同，因此要注意成型模具封閉高度的調整。

2、一定要保證成型充分，因此需要仔細調整，每次調整量最好不要超過0.15毫米，如果調整量過大，容易造成機器的損壞和模具的損壞。

3、對於拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。

5、成型位置應當盡量遠離夾鉗。

6、成型加工最好放在加工程序的最後來實現。

7、一定要保證板材良好的潤滑。

8、定貨時注意特殊成型工具的讓位問題，如果兩個成型的距離比較近，請一定要跟本公司銷售員進行溝通。

9、因為成型工具需要較長的卸料時間，因此成型加工時一定要採用低速，最好要有延時。

十一、使用長方形切斷刀的注意事項

1、步距盡量大，要大於整個刀具長度的80%。

2、最好通過編程來實現跳躍步沖。

3、建議選用斜刃口模具。

十二、在不超過機器公稱力的情況下如何沖孔

生產過程中需要沖大於114.3mm直徑的圓孔。如此大的孔會超出機器公稱力上限，特別對於高剪切強度材料。通過多次沖孔的方法沖出大尺寸孔可以解決這一問題。使用小尺寸模具沿大圓周長剪切可以降低一半或更多的沖壓力，在你已經擁有的模具中可能大部分模具都能做到。

十三、一個沖大圓孔的簡易方法

這種凸透鏡的模具可被製成你所需半徑尺寸。如果孔徑超出沖床公稱力，我們推薦使用(A)方案。用此模具沖出圓形的周邊。如果孔徑能在沖床公稱力范圍內沖成，那麼一個放射形模具和一凸透鏡模具就能在四次之內沖壓出所需的孔而無須旋轉模具(B)

十四、最後才向下成形

當選用成形模具時，應避免進行向下成形操作，因為這樣會佔用太多垂直空間和導致額外的平整或彎曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然後被拉出轉塔，然而，如果向下成形是唯一的工藝選擇，那麼應該把它作為對板材的最後一步處理工序。

十五、防止材料扭曲

如果你需要在板材上沖切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令板材變形。正全科技微信內容真不錯，值得關注!!

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

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❺ 五金沖壓模具設計經驗談(5)

復合模由於其工序組合的不同，脫料裝置也不盡相同，有空了我分享一些常見復合模結構給大家吧。

下料或向上折彎復合模的結構：其凸模(也稱為公模或沖頭)設計在下模，其它幾塊模板依次是下夾板(固定凸模沖頭)、下止擋板和下脫料板(外脫)，上模依次是母模(或刀口)、內脫板和上墊板構成，內脫使用等高套筒掛在上墊板上面，然後用打桿或彈簧頂著。

用來下料的復合模，其內脫一般脫出來母模0.50mm即可，不可以低於母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脫料。內脫的力量要足夠大，才能把產品從母模裡面頂出來，一般如果材料比較厚的話，我們上面裝的是氮氣彈簧。

復合模屬於一種模具結構，可以把它歸類為工程模，因為在工程模上用的比較多，一般一整個工程模都是採用復合模結構。

連續模的向上成型、向上折彎、向上打凸包、向上打凸點、向上打翹角，一般也採用的是復合模結構。

★復合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?

今天收到一位同學的提問，說：復合模具沖凸包時沖頭要高出脫板嗎?

答案是肯定的，不高出脫料板那怎麼沖凸包?

建議這位同學再好好復習下什麼是復合模?沖頭長度怎麼計算?把這些搞清楚了自然就明白這個問題該怎麼解答了。

復合模具結構沖凸包時，沖頭長度等於：夾板厚度+止擋板厚度+脫料板厚度+凸包高度。

也就是在沖的時候，模具在沖床上打死的時候，沖頭是必須要高出脫料板來的，高出多少?當然是凸包要求多高，這里就要多高，必須在允許的凸包高度要求精度范圍內。

在模具開模、模具打開的時候，模具不承受任何力量的情況下，凸包沖頭必須比脫料板矮、縮回脫料板裡面才可以，否則就要增加脫料行程。

復合模具沖凸包時，模具打下來時，脫料板必須要先壓料，而且壓料力要足夠，然後再沖凸包，不然產品可能會變形、凸包尺寸不穩定等。

★沖壓模具模板的材料和功能

一般的沖壓模具都是由：

上下托板、上下墊腳、上下模座：一般用A3、Q235等“軟料”做成，起支撐整個模具、方便架模、落料等作用。

上、下模板：上、下模板起固定刀口、入塊、入子、頂料銷等作用，外定位、內定位、浮升引導銷、兩用銷、導料板、浮塊這些也是固定在下模板上的，下模板硬度要求必須在HRC58～62左右，硬度太低會影響沖裁質量。厚度一般為25～40mm。有的刀口直接割在模板上的，即在模板上直接挖刀口，這樣做的話如果刀口缺了、打崩了、磨損了、有毛邊就不好修模;還有一種做法是挖入塊，即把刀口挖在一個入塊上(該入塊習慣稱為“下模刀口”)，然後再把下模刀口裝入下模板裡面。高度要保證和下模板一樣高，誤差要在正負1～2條之內，最好正負0.005mm以內，一般磨床師傅或鉗工師傅都可以達到。太多會把產品打出印子(模印)。

上、下墊板，墊板一般用Cr12製成。根據需要，每套模具的上下墊板厚度都不一樣，看沖裁力，如果沖的孔少的話，上下墊板可以適當做薄一點8～10mm即可，如果沖孔比較多的話，就要適當做厚一點，一般17～20mm左右。下墊板上主要是落料孔、彈簧過孔、螺絲過孔、導柱透氣孔等。

上、下夾板，上下夾板主要起固定凸模、沖頭、導柱之用，一般17～20mm即可。沖壓模具夾板的材料硬度一般不需要特別高，一般用軟料即可，但是太軟了也不行，有可能會把沖頭的掛台直接拉到夾板裡面去，把夾板拉壞。所以設計沖壓模具，要從所要總裁的工件的沖裁工藝來考慮其模具的結構、模具材料的選材，所選沖床的噸位，沖裁間隙的大小等等，才能使加工完的工件毛刺更小，延長模具的使用壽命。

止擋板、脫料板等，止擋板用Cr12即可，但脫料板必須使用硬料如Cr12Mov。止擋板和脫料板是通過M6或M8螺絲打合銷然後鎖在一起的，止擋板上面主要是一些過孔，沖頭過孔、導柱過孔等。脫料板主要起脫料、壓料、導正沖頭等作用。一般我們使用脫料板來導正凸模、導柱、沖頭。生產鋁料的話因為鋁屑容易跳進脫料板裡面，把沖頭拉毛、或卡住沖頭、把沖頭拉斷、拉出脫料板等，所以必須使用止擋板來導正沖頭，而脫料板單邊適當放大10～20條;或脫料板做兩節的，上面一節用來導正、下面一節同樣是單邊放大10～20條。止擋板一般厚度8～17毫米，也是根據沖孔的多少、所要受到的力的大小來看的;脫料板一般厚度20～25mm。

凹模、凸模，也稱沖頭 或 刀口，是用來把多餘的材料沖掉、切掉，或切開、刺破、拉伸。如：拉伸沖頭、折彎沖頭、滑塊的插刀、打沙拉沖頭、打凸包沖頭、抽芽沖、鉚合模的鉚合沖頭等等。。凹模凸模的材料需要的硬度較高，常用的凹模凸模材料有：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)等。。

專業術語解釋：

挖：做模具人習慣稱呼，是指線切割框口的意思。比如：挖刀口、挖入塊等。

軟料：在沖壓模具中，是指硬度在HRC35左右、硬度比較低的模具鋼，如45#鋼、A3、Q235等。你用個硬度稍微高一點的東西在上面敲一下，就能敲出個坑出來，這種材料很軟、所以習慣稱為“軟料”，因為它的抗震性能比較好，一般用來製作沖壓模具的上下托板、上下墊腳、上下模座。

硬料：在沖壓模具中，是指硬度(熱處理後)在HRC58～62左右或以上的模具鋼料，如：Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2(鎢鋼)，這些鋼料硬度很高(但是也比較脆，稍微不注意有可能就被你搞崩掉一塊，55)，一般用來做沖壓模具的刀口、沖頭或其它要求硬度較高的零件。

★沖壓模具三視圖

沖壓模具三視圖，你懂嗎?不管是做沖壓模具鉗工，還是做沖壓模具設計，或者是數控操作、數控編程、以及磨床、銑床等等，只要是和機械加工有關的，都必須有看圖、讀懂圖的本領，這是必不可少的，如果你連圖都看不懂，還怎麼加工零件?

視圖：從各個不同的方向去觀察一個物體得到的幾何圖案。

例如：當一個物體擺在你的面前：

❻ 沖壓如何裝拆模

心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

❼ 沖床模具的使用方法

沖床沖模是裝在壓力機上用於生產沖件的工藝裝備，由相互配合的上、下兩部分組成。凸模是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件，即以外形為工作表面的零件。凹模是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件，即以內形為工作表面的零件。防護板是防止手指或異物進入沖模危險區域的板狀零件。壓料板（圈）是沖模中用於壓住沖壓材料或工序件以控制材料流動的零件，在拉深模中，壓料板多數稱為壓料圈。壓料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流動的筋狀突起，壓料筋可以是凹模或壓料圈的局部結構，也可以是鑲入凹模或壓料圈中的單獨零件。壓料檻是斷面呈矩形的壓料筋特稱。參閱「壓料筋」。承料板是用於接長凹模上平面，承托沖壓材料的板狀零件。連續模是具有兩個或更多工位的沖模，材料隨壓力機行程逐次送進一工位，從而使沖件逐步成形。
沖床側刃是在條（帶、卷）料側面切出送料定位缺口的凸模。側壓板是對條（帶、卷）料一側通過彈簧施加壓力，促使其另一側緊靠導料板的板狀零件。頂桿是以向上動作直接或間接頂出工（序）件或序料的桿狀零件。頂板是在凹模或模塊內活動的板狀零件，以向上動作直接或間接頂出工（序）件或廢料。齒圈是精沖凹模或帶齒壓料板上的成圈齒形突起，是凹模或帶齒壓料板的局部結構而不是單獨的零件。限位套是用於限制沖模最小閉合高度的管狀零件，一般套於導柱外面。限位柱是限制沖模最小閉合高度的柱形件。定位銷（板）是保證工序件在模具內有不變位置的零件，以其形狀不同而稱為定位銷或定位板。
沖床固定板是固定凸模的板狀零件。固定卸料板是固定在沖模上位置不動的卸料板。固定擋料銷（板）是在模具內固定不動的擋料銷。卸件器是從凸模外表面卸脫工（序）件的非板狀零件或裝置。卸料板是將材料或工（序）件從凸模上卸脫的固定式或活動式板形零件。卸料板是有時與導料板做成一體，兼起導料作用，仍稱卸料板。卸料螺釘是固定在彈壓卸料板上的螺釘，用於限制彈壓卸料板的靜止位置。
沖床單工序模是在壓力機一次行程中只完成一道工序的沖模。廢料切刀有兩種。1．裝於拉深件凸緣切邊模上用於割斷整圈切邊廢料以利清除的切刀。2．裝於壓力機或模具上用於將條（帶、卷）狀廢料按定長切斷以利清除的切刀。組合沖模是按幾何要素（直線、角度、圓弧、孔）逐副逐步形成各種沖件的通用、可調式成套沖模。平面狀沖件的外形輪廓一般需要幾副組合沖模分次沖成。始用擋料銷（板）是供材料起始端部送進時定位用的零件。始用擋料銷（板）都是移動式的。拼塊是組成一個完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各個拼合零件。擋塊（板）是供經側刃切出缺口的材料送進時定位用的淬硬零件，兼用以平衡側刃所受的單面切割力。擋塊（板）一般與側刃配合使用。

❽ 沖壓模具怎樣安裝

沖床模具的安裝x0dx0a1）確認模具落料孔和墊塊的落料孔是否一致。x0dx0ax0dx0a2）上下模組裝後，將其放在下檯面上，沖床的基準面和模具的基準面要確保平行。x0dx0ax0dx0a3）下模要徹底固定，上模也要預先輕輕地固定。x0dx0ax0dx0a4）沖床上的滑塊試沖20-30 回，確認上下模為完全吻合狀態後，將上模擰緊。x0dx0ax0dx0a5）沖床凸凹模的咬住分量，與模具的下模止動塊相結合，來調節沖床上滑塊的高度。x0dx0ax0dx0a6）利用合口紙的試沖來確認其切割狀況。 如果不均一的時候，再確認一回模具的安裝狀態。 如還是不能達到一致時，有必要確認沖床滑塊和沖床下檯面的平行度。x0dx0ax0dx0a7）調整材料進給長度和進給時間。 （如果附設有廢料切刀，用切斷廢料的長度可以對材料的進給的長度進行確認）x0dx0ax0dx0a8）綜合運轉3-5 分鍾，此時段內導柱和襯套之間要注滿油，並確認熱量是否有異常發生。x0dx0ax0dx0a9）用選定的被加工材試穿，確認插入有無障礙。x0dx0ax0dx0a10）以上的工作結束後，方可進行加工。 首先，按下在下模側面設置的第一個材料定位桿，送材料觸到定位桿為止。插入後，首先用手進給式進行試沖直到最後工序結束。x0dx0ax0dx0a11）確認用手進給式無異常後，將沖床送料裝置開關閉合。 這時，進給工作需要完全在完成的位置上進行。x0dx0ax0dx0a12）沖床模具利用單沖運動，確認進給量的是否適當。