注塑模具編號儲存有什麼用

㈠ 注塑模具數據怎樣存入注塑機內

注塑模具數據 ：這個應該叫做注塑生產工藝數據，通常稱為注塑工藝或者生產工藝。
每一套模具都有不同的生產工藝。在模具試制OK的時候應當將生產工藝保存，方便以後生產。
保存到注塑機的時候請注意：新型注塑機（進口、合資、國產）控制面板多為漢英雙語，選擇【保存/輸入、存入/調出、Preser/Input】，輸入模具品名或者產品品名，選擇【保存、存入、確定、Good、OK】，此時之前設定的工藝數據已經保存，下次生產時將工藝直接調出即可。
老式注塑機操控系統語言較雜簡、繁、日、英等，但保存步驟是相同的，不認識的語言單詞可先查詢翻譯一下，以免誤操作。

㈡ sid碼的介紹

SID碼，即來源識別碼，是通過對激光數碼儲存片注塑模具定模鏡面板規定位置進行蝕刻的方式，壓制在激光數碼儲存片表面的一組四位數編碼。前兩位為廠名代碼，後兩位為模具編號。 對我國的知識產權保護作用重大。

㈢ 模具的組成部分，各部分的名稱和作用是什麼

模具的組成 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。 根據模具中各個部件所起的作用，一般可將注塑模細分為以下幾個基本組成部分。一、 成型部件成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表面，凹模形成製品的外表面形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位採用鑲件。二、 澆注系統 澆注系統又稱流道系統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關繫到塑料製品的成型質量和生產效率。 三、 導向部件 為了確保動模和定模在合模時能准確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常採用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。四、 推出機構 在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推桿。在推桿中一般還固定有復位桿，復位桿在動、定模合模時使推板復位。 五、 調溫系統 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。 六、 排氣槽 排氣槽用以將成型過程中型腔的氣體充分排除。常用的辦法是在分型面處開設排氣溝槽。 七、 側抽芯機構 有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。 八、 標准模架 為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多採用了標准模架。

㈣ 有關注塑模具幾個基本概念

澆口：也稱為進料口。是分流道和模穴間的狹小通口，也是最為短小肉薄的部分。作用在於利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好(由於塑料的切變致稀特性);粘滯加熱的升溫效果也有提升料溫降低粘度的作用。在成型完畢後澆口最先固化封口，有防止塑料迴流以及避免模穴壓力下降過快使成型品產生收縮凹陷的功能。成型後則方便剪除以分離流道系統及塑件。

水口是指模架的類型（大水口 細水口和簡化細水口）或是指進料澆口（大水口和細水口）

主流道：也稱作主澆道、注道(Sprue)或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具後最先流經的部分。
分流道：也稱作分澆道或次澆道，隨模具設計可再區分為第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。分流道是主流道及澆口間的過渡區域，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換；對於多模穴模具同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。
內澆道是液態金屬進入鑄型型腔的最後一段通道，主要作用：控制金屬液充填鑄型的速度和方向，調節鑄型各部分的溫度和鑄件的凝固順序，並對鑄件有一定的補縮作用。可以有單個也可以設計多個內澆道。

冷料井：也稱作冷料穴。目的在於儲存補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴影響充填品質或堵塞澆口，冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

㈤ 塑料端蓋注塑模具設計的目的及意義

塑料蓋注塑模具設計緒 論目的：設計一副能夠生產所給塑件、結構合理、能保證製品的精度、表面質量的塑料模具。能熟練使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三維CAD,CAM繪圖軟體。意義：隨著塑料製品在機械、電子、交通、國防、建築、農業等各行業 廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟中的重要性也日益突出。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經成為一個國家製造業水平的重要標志之一。該課題的主要設計意義在於掌握注塑模設計的大體思路，懂得如何著手分析和考慮問題，能自己獨立的設計出一套完整的模具，且能將它應用於實際生產。80年代以來，在國家產業政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具友游飢工業發展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業產值為245億，至2000年我國模具總產值預計為260-270億元，其中塑料模約佔30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。
我國塑料模工業從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀錶板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙台北極星I.K模具有限公司製造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還採用最新的齒輪設計軟體，糾正了由於成型收縮造成的齒形誤差，達到了標准漸開線齒形要求。1、.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計製造水平及比例。這是由於塑料模成型的製品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發展的一模多腔所致。 2、在塑料模設計製造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬體與軟體價格已降低到中小企業普遍可以接受的程度，為其進一步普及創造了良好的條件；基於網路的CAD/CAM/CAE一體化系統結構初見端倪，其將解決傳統混合型CAD/CAM系統無法滿足實際生產過程分工協作要求的問題；CAD/CAM軟體的智能化程度將逐步提高；塑料製件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業中發揮越來越重要的作用。
3、推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。採用熱流道技術的模具可提高製件的生產率和質量，並能大幅度節省塑料製件的原材料和節約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標准，積極生產價廉高質量的元器件，是發展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統的普通注射工藝有更多的工藝參數需要確定和控制，而且其常用於較復雜的大型製品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發氣體輔助成型流動分析軟體，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續研究發展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝磨友與模具也非常重要。 4、開發新的塑料成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。 5、.提高塑料模標准化水平和標准件的使用率。我國模具標准件水平和模具標准化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業的發展，為提高模具質量和降低模具製造成本，模具標准件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統一的國家標准，並嚴格按標准生產；其次要逐步形成規模生產、提高商品化程度、提高標准件質量、降低成本；再次是要進一步增加標准件規格品種。 6、.應用優質模具材料和先進的表面處理技術對於提高模具壽命和質量顯得十分必要。 7、.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。採用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現逆向工程的必要前提。改革開放以來，隨著國民經濟的高速發展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業一直以15％左右的增長速度快速發展，模具工業企業的所有製成分也發生了好返巨大的變化，除了國有專業模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發展。浙江寧波和黃岩地區的模具之鄉；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉鎮企業，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具製造中心；中外合資和外商獨資的模具企業現已有幾千家。
近年許多模具企業加大了用於技術進步的投資力度，將技術進步視為企業發展的重要動力。一些國內模具企業已普及了二維CAD，並陸續開始使用UG、Pro/E、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟體，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟體，並且成功應用於沖壓模的設計中。以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的製造技術已經取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構 和大專院校開展模具技術的研究和開發。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計周期等方面作出重大了貢獻。例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研製的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟體，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發的注塑模具、汽車覆蓋件模具合乎級進模CAD/CAE/CAM軟體，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發的冷沖壓模具和精沖研究中心開發的冷沖模和精沖模CAD軟體等在國內模具行業擁有不少的的用戶。雖然中國模具工業在過去十多年中取得了令人矚目的發展，但許多方面與工業發達國家相比還有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型，精密、復雜和長壽命的模具依賴進口。模具行業在今後的發展中，.要更加關注其產品結構的戰略性調整，使結構復雜、精密度高的高檔模具得到更快的發展。我們的模具行業要緊緊的跟著市場的需求發展。沒有產品的需求、產品的更新換代，就沒有模具行業的技術進步，也就沒有模具產品的上規模、上檔次。如汽車生產中90％以上的零部件，都要依賴模具成型，在珠三角和長三角，為汽車行業配套的模具產值增長達40％左右。而模具技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。已成為衡量一個國家產品製造水平高低的重要標志。要積極推進中西部地區模具產業的發展，努力縮小發達地區和不發達地區的差距。中西部很多地區已經意識到模具產業的發展對製造業的重要作用。如陝西、四川、河北等模具生產有了很大的發展，河北興林車身製造集團有限公司作為河北泊頭地區的骨幹企業帶動了一片模具企業的開拓；四川宜賓普什模具有限公司憑借強有力的資金投入，將在未來寫下新的篇章。要積極推進模具企業特別是國有企業的體制的創新，轉換經營機制，大力發展混合所有制經濟，明確產權和完善法人治理結構。充分發掘企業發展的內在動力。要積極推進中、西部地區工業基礎較好地區的製造業大中型企業主輔分離，使其模具車間、分廠在不太長的時間里，採用多種有效實現形式，轉換機制，大力發展產權明晰、獨立自主經營，適應市場運作和模具生產快速反應的現代專業模具企業，培養能代錶行業水平的「龍頭」企業，帶動地區產業鏈的發展。
第一章 任務來源及設計目的意義1.1 設計任務來源設計題目：塑料蓋材 料：PA生產批量：大批量生產技術要求：①未注圓角R0.5②所有尺寸公差按SJ1372-78的4級精度圖1-1 產品零件圖1.2 設計目的及意義本設計題目為普通零件塑料蓋，但對做畢業設計的畢業生有一定的設計意義，它概括了盒蓋塑料零件的設計要求、內容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。第二章 零件的工藝性分析2.1 塑件的工藝性分析（1）塑件的原材料分析：塑件的原材料分析。塑件的材料採用尼龍6（PA6）屬於熱塑性塑料。從使用性能上看，該塑料具有的機械強度和剛度，優良的韌性，自潤滑性，耐磨性和良好的耐化學性。還具有無毒，著色容易等優點。①.熔融粘度低，流動性良好，易產生溢邊（溢料間隙0.02mm）②.塑料容易吸濕，成型前需要預熱乾燥，並應防止乾燥後再次吸濕，成型時的含水量不得超過0.3%。否則流動性下降。製品容易出現氣泡，銀絲等缺陷。對於精度要求高的製件，成型後需要作調濕處理，調濕後製品會發生尺寸脹大的現象。[1]③.塑料的收縮率不穩定（收縮率為1.5～2.5%）[2]④.塑料熔體冷卻速度對結晶度和製品性能影響較大，故應根據製品壁厚正確選擇和控制模具溫度范圍(20～90 ℃)過低易出現縮孔和結晶化問題。2.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析2.2.1 結構分析①結構分析。從零件圖上分析：該零件總體形狀為一盒體高度方向僅與6mm。長度方向上有30mm。且在下端內壁裡面有一個較小的外抽芯，抽芯空間較小，模具設計和製造難度均較大。2.2.2 尺寸精度分析該零件重要尺寸如、、、等尺寸精度為MT2級（GB/T14486-1993）。次重要尺寸如、等尺寸精度為MT3級（GB/T14486-1993）由以上分析、該零件的尺寸精度中等偏上對模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上來看壁厚較為均勻，有利於塑件的成型。
從塑件壁厚上看，所有壁厚尺寸均為3mm，壁厚均勻，有利於塑件成型。2.2.3 表面質量分析該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，外並沒有什麼特殊的表面質量要求，故比較容易實現。綜上分析可知，注塑時在工藝參數控製得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。2.3計算塑件的體積和質量計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數。計算塑件的體積：V=1955.68（過程省略）計算塑件的質量：根據設計手冊可查得PA的密度為ρ=1.12g/故塑件質量為：W=Vρ=1955.68×1.12×=2.19g採用一模16腔的模結構考慮其外形尺寸初步選用型號為LY80的注塑機，該注塑機的注射量為116g注射量壓力為230mpa，鎖模力為800KN。最大開模行程280mm最大安裝尺寸為350mm×350mm,裝模高度為150mm～350mm,頂出行程為100mm[3]第三章 塑料的成型特性與工藝參數的確定查找相關文獻和參考工廠實際應用情況PA成型工藝參數可作如下選擇（試模時可根據實際情況作適當的調整）注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：喂料區溫度選用70℃後段溫度選用240℃中段溫度選用250℃前段溫度選用250℃噴嘴溫度選用250℃熔料溫度：240～250℃料筒恆溫：220℃模具溫度：60～100℃注射壓力：100～160Mpa注塑時間：選用0.1s保壓壓力：注射壓力的50%保壓時間：10s背壓：2～8Mpa 需要准確的調解冷卻時間：30s
注塑速度：建議採用較快的注塑速度計量行程：0.5～3.5D殘料量：4mm預熱桿：80℃時烘乾4小時回收率：可加入10%回料收縮率：0.7%～2.0%澆口系統：點式機器停工時段：無需用其它料清洗，熔料殘留在料筒內時間可達20min。容易發生熱降解。註：料筒設標准螺桿，特殊幾何尺寸有較高塑化能力，上述可用直通式噴嘴。[4]第四章 澆注系統的設計4.1 分型面的選擇該塑件為一塑料蓋，表面質量無特殊要求，但在外部在旋入時常與人的手相接觸。因此上端面最好自然形成圓角。此外該零件高度為6mm 且與另一工件相配合。因此應保證下部配合部分的同軸度即把它們放在模腔的同一側。故選用以下分型面較為合理。圖3-1 分型面4.2 塑件的成型位置本塑件在注塑時採用一模16件即需要16個型腔，綜合考慮澆注系統模具結構的復雜程度等因素擬採取以下的型腔排列方式：圖3-3 型腔排列方式採用上圖所示的型腔排列方式的最大優點是從主流道末端到各型腔的分流道其長度和尺寸都是對應相等。所以各澆道受力較為平衡易於塑件的成型。綜合考慮模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步選用標准模架類型為—250×315—T—GB/T12556.1—19904.3 流道的設計（1）主流道設計根據設計手冊查得LY80的注塑機噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端孔經： =Ф4.8mm噴嘴前端球面半徑 =12.6mm根據模具主流道與噴嘴的關系R=+（1～2）mmD=+(0.5～1)mm取主流道球面半徑R=13.5mm取主流道小端直徑d=Ф5mm為了便於將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為～經換算得主流道大端直徑D=Ф8.5mm為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。
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塑料蓋注塑模具設計
塑料蓋注塑模具設計
緒 論
目的：設計一副能夠生產所給塑件、結構合理、能保證製品的精度、表面質量的塑料模具。能熟練使用PRO/E 、AUTOCAD, 等三維CAD,CAM繪圖軟體。
意義：隨著塑料製品在機械、電子、交通、國防、建築、農業等各行業 廣泛應用，對塑料模具的需求日益增加，塑料模在國民經濟中的重要性也日益突出。模具作為一種高附加值和技術密集型產品，其技術水平的高低已經成為一個國家製造業水平的重要標志之一。該課題的主要設計意義在於掌握注塑模設計的大體思路，懂得如何著手分析和考慮問題，能自己獨立的設計出一套完整的模具，且能將它應用於實際生產。

㈥ 注塑機模號有什麼作用

注塑機的模號 就是用來記錄 機器運行參數的，方便你下次再次使用該模具時，無需一個參數一個參數的輸入，可以直接從模號里調出模具參數就可以了。很方便的。

㈦ 哈夫注塑模的技術要求

《注塑模具技術要求》A: 模具外觀1： 銘牌內容要列印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字元均用1/8英寸的字碼打上，字元清晰、排列整齊.2: 銘牌要固定在模腿上靠近後模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠,不易剝落.3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。4: 冷卻水嘴要伸出模架表面,水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。5: 冷卻水嘴避空孔直徑要為￠25、￠30、￠35mm三種規格，孔外沿有倒角，倒角大於1.5×45，倒角一致。6: 冷卻水嘴要有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT後加順序號，如IN1、OUT1。7： 標識英文字元和數字要大寫(5/6″)，位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。8：進出油嘴、進出氣嘴要同冷卻水嘴，並在IN、OUT前空一個字元加G（氣）、O（油）.9: 模具安裝方向上的上下側開設水嘴，要內置，並開導流槽或下方有支撐柱加以保護。10： 無法內置的油嘴或水嘴下方要有支撐柱加以保護。11： 模架上各模板要有基準角符號，大寫英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。12： 各模板要有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。13: 模具配件要影響模具的吊裝和存放,如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構等,應有支撐腿保護。14： 支撐腿的安裝要用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。15: 模具頂出孔要符合指定的注塑機,除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出(模具長度或寬度尺寸有一個大於500mm時）,頂出孔直徑應比頂出桿大5—10mm.16: 定位圈要可靠固定(一般用三個M6或M8的內六角螺絲）,直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。
17: 定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。18: 重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，要用穿孔方式壓螺絲,不得單獨壓壓板。如設備採用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構失效。19: 澆口套球R要大於注塑機噴嘴球R.20: 澆口套入口直徑要大於噴嘴注射口直徑。21： 模具外形尺寸要符合指定的注塑機。22:模架表面要有凹坑、銹跡，多餘不用的吊環、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。23：模架各板要都有大於1.5mm的倒角。24：模具要便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨包裝)。吊環與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環孔位置。25：每個重量超過10KG的模具零部件要有合適的吊環孔，如沒有,也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環大小和吊環孔位置按相關企業標准設計。26：頂桿、頂塊等頂出機構如與滑塊等干涉,要有強制預復位機構，頂板有復位行程開關。27:油缸抽芯、頂出要有行程開關控制,安裝可靠28：模具分油器要固定可靠。連接分油器與油缸的油管要用膠管，接頭用標准件。29：頂針板丁要有垃圾釘。鎖模器要安裝可靠，有定位銷，對稱安裝,不少於4個（小模具可2個）。30：如注塑機採用延伸噴嘴，定位圈內部要有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入.31：所有斜頂要都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。32:螺絲安裝孔底面要為平面。M12（含M12）以上的螺絲要為（12。9級）。B：頂出復位、抽插芯、取件1：頂出時要順暢、無卡滯、無異響2：斜頂要表面拋光,斜頂面低於型芯面0。1—0.15mm。3：斜頂要有導滑槽，材料為錫青銅，內置在後模模架內，用螺絲固定,定位銷定位.4：頂桿端面要低於型芯面0－0.1mm。滑動部件要有油槽（頂桿除外)，表面進行氮化處理，硬度HV700。（大型滑塊按客戶要求）。
5:所有頂桿要有止轉定位,並有編號。頂針板復位要到底6:頂出距離要用限位塊進行限位,限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替,底面須平整.7：直徑超過￠20mm的彈簧內部要有導向桿，導向桿比彈簧長10—15mm。一般情況下，要選用短形截面藍色模具彈簧（輕負荷），重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。彈簧要有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長的10%—15％8：斜頂、滑塊的壓板材料要為638,氮化硬度為HV700或T8A,淬火處理至HRC50—55.9:滑塊、抽芯要有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關。10：滑塊抽芯一般用斜導柱,斜導柱角度要比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過大可用油缸。11：如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸要加自鎖機構.斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結構，要加反頂機構。12：大的滑塊不能設在模具安裝方向的上方，若不能避免，要加大彈簧或增加數量並加大抽芯滑塊的滑動配合長度大於滑塊方向長度的1。5倍，滑塊完成抽芯動作後，保留在滑槽內的長度要小於滑槽長度的2/3.距離。滑塊高與長的最大比值為1,長度方向尺寸要為寬度尺寸的1。5倍，高度為寬度的2/3。滑塊在每個方向上（特別是左右兩側)的導入角度要為3—5度,以利研配和防止出現飛邊.滑塊的滑動距離大於抽芯距2-3mm，斜頂類似。13：大型滑塊（重量超過30KG)導向T形槽，要用可拆卸的壓板。滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在後模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。14:滑塊的滑動距離要大於抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50—55，耐磨板比大面高出0.05—0.1mm，耐磨板應加油槽。15:大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面要有耐磨板面高出0。1—0.5mm，上面加油槽。滑塊壓板要用定位鎖定位。寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55
16：若製品有粘前模的趨勢，後模側壁要加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。17：若頂桿上加倒鉤,倒鉤的方向要保持一致,並且倒鉤易於從製品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度要按相關企業標准加工。頂桿不能上下串動。18：製品頂出時易跟著斜頂走,頂桿上要加槽或蝕紋，並不影響製品外觀.有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白.19:斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀.固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應加工3—5度的斜度，下部周邊倒角.20：對於油路加工在模架上的模具，要將油路內的鐵屑吹乾凈，防止損壞設備的液壓系統。油路、氣道要順暢，並且液壓頂出復位到位.21：自製模架要有一個導柱採取OFFSET偏置，防止裝錯導套底部要加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。定位銷安裝不能有間隙。C：冷卻1：冷卻水道要充分、暢通,符合圖紙要求。密封要可靠，無漏水，易於檢修，水嘴安裝時纏生料帶。2：試模前要進行通水試驗，進水壓力為4Mpa，通水5分鍾。3：放置密封圈的密封槽要按相關企業標准加工尺寸和形狀，並開設在模架上。4:密封圈安放時要塗抹黃油,安放後高出模架面。水道隔水片要採用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。前、後模要採用集中運水方式。D：一般澆注系統（不含熱流道）1：澆口套內主流道表面要拋光至▽1。6。澆道要拋光至▽3。2或320＃油石。2：三板模分澆道出在前模板背面的部分截面要為梯形或圓形。三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑要小於￠3,球頭處有凹進水口板的一個深3mm的台階。3:球頭拉料桿要可靠固定，可以壓在定位圈下面,可以用無頭螺絲固定,也可以用壓板壓住。4:頂板和水口板間要有10—12mm左右開距.水口板和前模板之間的開距要適於取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20—25,且大於120mm以上。
5：三板模前模板限位要用限位拉桿。6:澆口、流道要按圖紙尺寸用機床(CNC、銑床、EDM)加工，不允許手工甩打磨機加工。7：點澆口澆口處要按澆口規范加工。點澆口處前模有一小凸起，後模相應有一凹坑。8：分流道前端要有一段延長部分作為冷料穴.拉料桿Z形倒扣要圓滑過渡.9:分型面上的分流道要表面為圓形，前後模無錯位。出在頂桿上的潛伏式澆口不能有表面收縮。10：透明製品冷料穴的直徑、深度要符合設計標准。料把要易於去除，製品外觀面無澆口痕跡，製品有裝配處無殘余料把。11：彎鉤潛伏式澆口,兩部分鑲塊要進行氮化處理，硬度HV700。E：熱流道系統1：熱流道接線布局要合理，易於檢修，接線有線號並一一對應。要進行安全測試,以免發生漏電等安全事故。溫控櫃及熱噴咀、集流板要符合客戶要求.2:主澆口套要用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封,四周燒焊密封。3：集流板與加熱板或加熱棒要接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定,表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大於0。05—0。1mm的配合間隙（h7/g6），便於更換、維修。4：要採用J型熱電偶並與溫控表對應。5：集流板兩頭堵頭處要有存料死角，以免存料分解,堵頭螺絲擰緊並燒焊、密封。6：集流板裝上加熱板後，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距要在25-40mm范圍內。7：每一組加熱元件要有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理,以精確控制溫度。8:熱流道噴咀與加熱圈要緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工,上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設計要求。9：噴咀出料口部尺寸要小於￠5mm，以免因料把大而引起製品表面收縮。10：噴咀頭部要用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0。5mm。噴咀頭部進料口直徑大於集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發生溢料。11：因受熱變長，集流板要有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定.12：集流板與模板之間要有隔熱墊隔熱，可用石棉網、不銹鋼等。主澆口套正下方,各熱噴咀上方要有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼製作或採用隔熱陶瓷墊圈。
13：如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0。3mm以外，這幾個墊塊要漏在注塑機的定位圈之內。14：如有兩個同樣規格插座，要有明確標記，以免插錯。控制線要有護套，無損壞，一般為電纜線.插座安裝在電木板上，要超出模板最大尺寸.15：針點式熱噴咀針尖要伸出前模面.集流板或模板所有與電線接觸的地方要圓角過渡，以免損壞電線。16：模板裝配之前，所有線路要無短路現象。所有電線要正確聯接、絕緣。在模板裝上夾緊後，所有線路要用萬用表再次檢查。F：成型部分、分型面、排氣槽1：前後模表面要有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。鑲塊與模框配合，四R角要低於1mm的間隙（最大處)。分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空,封膠部分無凹陷。2：排氣槽深度要小於塑料的溢邊值，PP小於0。03mm，ABS、PS等小於0.05mm,排氣槽由機床加工，無手工打磨機打磨痕跡.嵌件研配要到位(應用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差)安放順利,定位可靠。鑲塊、鑲芯等要可靠定位固定,圓形件有止轉。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起,燒焊處形成大面接觸並磨平。3：前模拋光到位.（按合同要求）,前模及後模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕,並盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。4：插穿部分要為大於2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結構.模具後模正面要用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋,如未破壞可保留。5：模具各零部件要有編號.筋位頂出要順利。6：一模數腔的製品，如是左右對稱件，要註明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應在不影響外觀及裝配的地方加上，字型大小為1/8″。7：模架鎖緊面研配要到位，70％以上面積碰到。8；頂桿要布置在離側壁較近處以及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂桿。9：需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動部件以及￠3mm以下的小鑲柱,要插入前模裡面。10：皮紋及噴砂要達到客戶要求。製品表面要蝕紋或噴砂處理,撥模斜度要為3-5度或皮紋越深斜度越大。
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注塑模具技術要求【精選文檔】
《注塑模具技術要求》
A: 模具外觀
1： 銘牌內容要列印模具編號、模具重量（KG）、模具外形尺寸(mm），字元均用1/8英寸的字碼打上，字元清晰、排列整齊.
2: 銘牌要固定在模腿上靠近後模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠,不易剝落.
3； 冷卻水嘴要用塑料塊插水嘴,￠10管,規格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″.如合同有特殊要求，按合同。

㈧ 塑膠模具上的日期工章有什麼作用

方便以後查驗，因為塑膠製品注塑過程中的不穩定或者是有修模設變等，會造成不同，所以加日期章將生產日期區分開。

㈨ 注塑模具零件編號

注塑模具零件編號可以根據具體的企業或機構的管理要求而有所不同，通常可以包括模具編號、模架編號、擠出口編號、頂針編號、定位針編號毀握、拉筋編號、噴嘴編號、水口編伍念號等等。具體編號方式可以參考企業內部的管理制度，以纖橘慶保證模具零件管理的科學化、規范化。