A. 厚壁注塑產品中間產生氣孔怎麼解決
塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二模具方面：
(1)由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三工藝方面
(1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
(6)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高(一般應小於20%)
(3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
(4)塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
(5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其加工溫度。
五製品設計方面：
壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。
B. 模具澆注鑄鋁出現氣孔沙眼是什麼引起的怎麼辦解決的辦法有
應當是鑄件壁厚不均勻,是非常容易產生其縮孔等缺陷的,
可用的解決辦法可以在厚薄變化處增加鑄件的補縮通道,即增大鑄造圓角,因為在鑄造中要盡量避免有垂直角度的形狀.
另一種方法就是加大鑄件凝固時的溫度梯度,即保證鑄件的自下而上凝固順序,可以有效地減少氣縮孔的產生.
還有一種就是減少鑄件型腔的發氣量,型腔發氣量太大的話也會使鑄件有很多的空洞
C. 誰知道注塑模具填充時出現的氣孔的解決辦法
首先弄清氣孔的成因：1，製品膠位太厚，材料收縮時，外表面冷卻，內部向外塌陷。2，材料在高溫熔融時氣化，這股氣體在螺桿中一起注入了型腔。3，型腔內的空氣排不出去。主要還是前兩個原因。
針對改善方法：1，製品結構優化，厚膠位部位防縮設計，做成放縮孔槽。2，降低料溫，減少材料的氣化，降低注射速度，增加保壓壓力，提高模具溫度。目的利於排氣，提高材料密度。
D. 模具中排氣孔有何作用
模具排氣孔的作用主要有兩點：
一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；
二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。
越是薄壁製品，越是 遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對於小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除 製品的各種缺陷，減少模具污染等。一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排 氣是充分的。
適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
E. 壓鑄模具出來的產品氣孔怎麼處理
壓鑄出來的產品有氣孔，主要原因是模具排氣不暢造成的。要給模具增加排氣槽，可以消除產品出現氣孔現象。 如果產品已經有氣孔了，就不好辦了，如果氣孔影響產品的強度、性能，該產品恐怕就要報廢了。
F. 模具修補後為什麼會有氣孔
有可能是如下原因
1、模具因為比較大，散熱比較快，特別是白色金屬類，特別散熱快熔池很難打開，可以在焊修前預熱一下
2、氣體保護不好，或者氣體不純的時候也會出現這種問題