㈠ 製作塑料模具需要注意的問題有哪些求解答
製作模具需要注意的問題：
一、有些用戶在開發產品或新產品試制時，往往初期只注重於產品研製與開發，忽視與模具製作單位的溝通。產品設計方案初步確定後，即提前與模具廠商接觸有兩個好處：
（一）、可以保證設計的產品有好的成形工藝，不會因零件難以加工而修改定型設計。
（二）、模具製作方可提前做設計准備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。
總之，製作高質量模具，只有供需雙方緊密配合，才能最終降低成本，縮短周期。
二、不要只看價格，要從質量、周期、服務全方位考慮
模具種類很多，大致可分為十大類。根據零件材料、物理化學性能、機械強度、尺寸精度、表面光潔度、使用壽命、經濟性等不同要求，選擇不同類型的模具成形。
精度要求高的模具需要使用高精度的數控機床加工，而且模具材質、成形工藝都有嚴格要求，還需使CAD/CAE/CAM模具技術去設計、分析。有些零件由於成型時有特殊要求，模具還需使用熱流道，氣輔成型。製造廠家應具備數控、電火花、線切割機床及數控仿型銑設備，高精度磨床，高精度三座標測量儀，計算機設計及相關軟體等。一般大型沖壓模具（如汽車復蓋件模具）要考慮機床是否有壓邊機構，甚至邊潤滑劑、多功能位級進等。除沖壓噸位還要考慮沖次、送料裝置、機床及模具保護裝置。
上述模具的製造手段及工藝不是每個企業都具備和掌握的。在選擇協作廠家時一定要了解它的加工能力，不但看硬體設備，還要結合管理水平、加工經驗以及技術力量。對同一套模具，不同廠家報價有時有很大差距。你不該付出高於模具價值費用的同時，也不應該少於模具的成本。模具廠家象你一樣，要在業務中取得合理的利潤。訂制一套報價低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發，全面衡量。低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發，全面衡量。
三、避免多頭協作，盡量模具製作和製品加工一條龍。
有了合格的模具（試件合格），不一定能生產出批量的合格產品。這主要與零件的加工機床選型、成形工藝（成形溫度、成形時間等）及操作者的技術素質有關系。有了好的模具，還要有好的成形加工，最好是一條龍協作，盡量避免多頭協作。如果條件不具備，就要選擇一方全面負責，在訂合同時一定要定清楚。
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㈡ 做模具最注意什麼
第一條：安全，人身安全首要；模具零缺陷，不能加工錯，損壞模具；機床正確操作，不能違章，易出事故。
第二條：效率，要用最快最短的時間完成模具製作，做模具不是做工藝品，做的越好看越值錢，首要保證質量的前提下縮短工期，模具出產品速度越快越好，這樣才能贏得第一手市場份額。
第三條：質量，模具質量的高低，顯示製作商的技術水平，只有做高質量的模具產品才能贏得客戶的滿意及認可。
第四條：成本，要用最少的成本去完成高質量的模具
㈢ 模具加工前需要注意哪些問題
模具加工是一項非常復雜繁重的使命，需要了解到方針塑料注塑件全方位的信息，所以在注塑模具加工之前咱們應該做足充沛的預備.
1、了解模具加工塑件的幾許形狀、明確運用請求，除看懂圖紙、在頭腦中樹立明晰的三維形象外，還要充沛了解塑件的用處，塑件的各部分各起啥效果，明確塑件的成型縮短率、透明度、尺度公役、外表粗糙度以及允許的變形規模等問題。
2、詳細了解具加工注射機標准和類型。規劃前要確定選用啥類型和標準的注塑機，這樣才能在模具規劃中有的放矢，正確處理好注塑模具與注射機的聯系。
3、審查模具加工塑件的構造技術性，承認塑件的各個細節是不是符合注塑成型的技術性條件。優異的模具不只取決於模具構造的正確性，還取決於塑件的構造能否滿意成型技術的請求。
㈣ 模具在生產生產過程中要注意哪些問題
恆聖塑膠實業告訴大家模具在生產過程中要注意以下幾點：
1、不要只看價格，要從質量、周期、服務全方位考慮
2、不要只重產品設計，忽視模具製造
3、避免多頭協作，盡量模具製作和製品加工一條龍
㈤ 塑膠模具製造過程中應注意哪些問題
1、壁厚盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大。
2、過渡部分逐步，圓滑過渡、防止有尖角。
3、澆口。流道盡可能寬大，粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井。
4、模具表面光潔，粗糙度低（最好低0.8）
5、排氣孔，槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體。
6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小於1mm.
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㈥ 模具和調機方法
注塑成型開機注意事項
一、 准備工作：首先按要求接通車間總電源；啟動（冷卻水)循環系統；空壓機。並檢查其運轉、壓力是否正常。各管路及接頭是否滲漏？要保證水、電、氣的正常供應。
二、 檢查各輔機的設定值要符合設定要求。按要求啟動上料機、烘乾機、特別注意模具帶有熱流道應先檢查其各接線是否正確、牢固。並先打開模具的冷卻水或模溫機，保證模具達到正常溫度後方能對熱流道進行加熱。（隨時檢查模溫機、熱流道的加溫情況。）保證模具不會出現局部過熱導致模具內部的密封件的失效和運動部件的磨損。
三、 打開成型機下料口冷卻水（檢查主機的加熱系統、供電系統一切正常）打開成型機的總電源、急停按鍵。
四、 確認設備的機筒溫度設定值要符合生產的製品要求。打開機筒加熱開關。隨時檢查加熱圈的工作情況。（1*）
五、 檢查液壓油箱及潤滑油箱的液位情況確認是否符合開車要求（2*）。如液位不足一定要加註油液到位後方能啟動油泵電機。
六、 用「點動」模式啟動主機，及時檢查電機、油泵運轉是否正常。如有異常情況要採取「急停」方式停機。待排除異常情況後再啟動電機。及時檢查油液溫度（室溫較低時要對液壓油進行預加熱 ）應確保高於30攝氏度。液壓系統才能正常工作。
七、 為設備各運動部件進行「手動」潤滑作業。如鎖模部分的曲臂、滑腳、拉桿潤滑點。注射座導軌的各潤滑點。要求加註足量，潤滑可靠。
八、 「手動」開模，清理模具型腔表面的防腐劑，並檢查模具各成型面、運動部件是否完好,要確保異物，無銹蝕。
九、 為模具各運動部件進行加油潤滑（導柱、頂桿、頂推板、 頂塊），要注意：如模具有側滑塊要仔細清理表面的防腐劑，並為其滑軌、斜導柱表面塗敷適量的潤滑脂。清理工作完成後要確認滑塊的位置是否正確，其位置應與設備開模終止時相同（只有這樣才能保證再一次頂出或鎖模時模具的安全）。
十、 檢查設備的各行程開關、機械安全裝置使其有效、可靠。
十一、 確認設備各參數設定值符合生產要求。
十二、 用低壓、低速模式進行試運轉（開鎖模、頂進頂退、射台進退等）。要觀察設備的動作情況，應順暢、到位。在調整射移動作時要先鎖模再調整。
十三、 為確保設備的安全在實際溫度到達設定值後應根據設備的特點及使用材料的加工特性再保持10~30分鍾時間。進行射膠、熔膠試運行（先將注射、熔膠動作的壓力、速度降至原值的30%）用「點動」進行。
十四、 用「手動」或「半自動」進行（10~20次）試生產，隨時觀察設備、模具及各輔機的運轉情況。發現問題及時處理。如試生產一切正常即可轉入正常的批量生產。
十五、 在開始生產作業時要及時檢查製品的品質情況及設備的運轉情況。尤其要隨時注意模具及液壓油的溫度變化。
1、 利用漸進式調整方法使模具溫度穩定在製品工藝要求范圍內。
2、 觀察油溫的變化隨時調整水量使其逐漸達到要求值並保持穩定（油溫：推薦值45~50℃；極值30~60℃液壓油溫高於60℃嚴禁生產）。
在設備（主機、模具、各輔機）運轉穩定，製品生產正常品質穩定後開機的工作就基本完成了。這時的生工作將進入到正常的批量生產的階段。
㈦ 模具試模過程
模具試模過程：
1.了解模具的有關資料：
最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：
要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3. 當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意
(a)射出容量
(b)導桿的寬度
(c)最大的開程
(d)配件是否齊全等。一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。
模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。
4. 提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。
待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前請再查對以下各項：
(a) 加料行程有否過長或不足。
(b) 壓力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。