注漿成型模具怎麼製作

① 模具是怎麼樣做的

參考資料：【南通科訊教育】

模具其實很簡單，第一你要理解結構，其次你要理解製品的材料及其性能，最後你必須會相關的應用軟體。

步驟如下：

1：產品圖（3D檔，來源可能是客戶提供，也有可能是自己造型）條件好公司會給你配繪圖員，幫你出平面圖。

2：分模（模具型腔以及模具輔助元件等）在製作的同時要考慮產品製件的外觀大小能，還要考慮是否能順利脫模等，現在又一批年輕的工程師設計的產品都是沒有斜度的。沒准你的模具設計出來以後打不出理想的製品。呵呵問題可能就是這里了。當然還有就是縮水，型腔尺寸是比製品尺寸要大的這個你需要明白。

3：3d檔的模具圖直接數據傳輸用於加工製作。電極（火花），鑲件（線割）型腔（數控設備製作）等等

4：模具裝配（模具工的事，需提供相應的技術要求及相關位置尺寸圖）

5：調試

中間有很多步驟省略了，你能提這樣的問題，我相信你也知道模具本身的含義就不多說了。

模具設計要做好自己的3d圖並且要做好模具製程的相關支持信文件。

參考資料：【南通科訊教育】

② 注漿成型的模具如果用石膏製作，對石膏有什麼要求，哪裡能買的到

最好採用高強半水石膏，晶型為α型，通過蒸壓脫水制備的，搜索的話，可以用高強半水石膏為關鍵詞，小量購買一般比較困難，如果只是做點實驗的話，普通建築半水石膏（β型半水石膏）可以試試能不能用。

③ 模具是如何製作的啊用什麼材料，石膏可以嗎能耐300度高溫嗎

模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。按所成型的材料的不同，模具可分為金屬模具和非金屬模具。金屬模具又分為：鑄造模具（有色金屬壓鑄，鋼鐵鑄造）、和鍛造模具等；非金屬模具也分為：塑料模具和無機非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為：砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟模具等等。其中，隨著高分子塑料的快速發展，塑料模具與人們的生活密切相關。塑料模具一般可分為：注射成型模具，擠塑成型模具，氣輔成型模具等等。
模具材料最重要的因素是熱強度和熱穩定性，常用模具材料：工作溫度 成形材料 模具材料<300℃ 鋅合金Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10。300～500℃ 鋁合金、銅合金 5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。500～800℃ 鋁合金、銅合金、鋼鈦 GH130、GH33、GH37。800～1000℃ 鈦合金、鋼、不銹鋼、鎳合金 K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA。>1000
如果用石膏作為模具材料，必須先了解它的性質。石膏粉，在化學上稱半水石膏或燒石膏（2caso4·h2o），是由 自然大量存在的石膏礦caso4·2h2o加熱到150℃～170時失 去所含結晶水的3／4而變成的。
燒石膏一旦與水混合成糊狀物後就很快地凝 固，重新變成caso4·2h2o。我們就利用石膏由流動的液體轉化為固 體的可塑性，製作模具和燒製作品。整個的反應過程約十五分鍾，還會產生一 定熱量。石膏粉和水的比例大約2∶3，水分太多了，凝固後的牢度較差；如果需要強度大，就多放石膏粉。由於已凝結成固體的石膏是不能再用的，石膏由液體凝結成固體，又有時間上的限制，所以在拌石膏時，從開始到燒製成形的動作必須迅速，還要事先估計好石膏的用量，需要多少拌多少。
石膏粉和石膏製品，有一個共同的特點——極強的吸水性。陶瓷廠就利用 這一特點創造發明了注漿成型法製造坯體。但這也是石膏粉的一個缺點，儲放的時間不能過久因為空氣中或多或少總有些水分，尤其在雨天和黃梅季節，石膏粉中的水分會增加，它的質量也就差了。這將降低它凝固後的牢度，加快它凝結的時間，拌好不到幾分鍾即成了硬塊。到最後，石膏根本不會凝結。

④ 陶瓷手模生產工藝流程是怎麼樣的

陶瓷手模的生產工藝流程是制漿、除鐵、起胚烘乾、刷胚、噴麻、上釉、入窯燒制、打磨拋光。陶瓷手模在生產前需要准備好烘乾箱、刷胚機、噴麻機、自動注漿流水線、球磨機等設備，然後再通過制漿、除鐵、起胚烘乾、刷胚、噴麻、上釉、入窯燒制、打磨拋光等流程製作出完整的陶瓷手模。

提高陶瓷手模質量工藝

陶瓷手模在注漿成型後會使用烘乾機烘乾，這樣就能有效減少乾燥的時間，並且烘乾後還會立刻進行刷胚工序，刷胚工序分為機械粗刷和人工精刷兩種，具體過程是將半成品毛坯手模表面的合縫，孔、雜質等缺陷問題用海綿刷去，從而達到表面整體光滑整潔無瑕疵的效果。

此外還會增加打磨和麻噴漿工序，例如將已經燒制完成的手模取出，然後使用瓷球來對表面進行微打磨處理，最後再經過布輪拋光機對表面進行整體拋光，這樣就能一定程度的保證產品的質量。

由於陶瓷手模是在高溫下進行燒結而成的，因此要謹防在燒結的時候，因為溫度的變化導致模具的收縮，甚至是發生變形。既然模具的好壞直接影響後期所生產的手套的品質，因此上述工藝環節中任何一步都不能馬虎。

比如說硅膠與固化劑要攪拌均勻，如果沒有攪拌均勻，陶瓷手模就有可能會出現乾燥固化不均勻的狀況，這就會影響模具的使用壽命及翻模次數。同時還要嚴格控制抽真空時間。

在硅膠與固化劑攪拌均勻後，在進行抽真空排氣泡環節時，抽真空的時間不宜太久，時間太久的話容易使硅膠馬上固化，使硅膠變成一塊一塊的，無法進行塗刷或灌注，這樣就只能報廢。

⑤ 混凝土製件用的塑料模具是怎麼製作的

整體灌注而成。

塑料模具，是塑料加工工業中和塑料成型機配套，賦予塑料製品以完整構型和精確尺寸的工具。由於塑料品種和加工方法繁多，塑料成型機和塑料製品的結構又繁簡不一，所以，塑料模具的種類和結構也是多種多樣的。
混凝土，簡稱為「砼（tóng）」：是指由膠凝材料將集料膠結成整體的工程復合材料的統稱。通常講的混凝土一詞是指用水泥作膠凝材料，砂、石作集料；與水（可含外加劑和摻合料）按一定比例配合，經攪拌而得的水泥混凝土，也稱普通混凝土，它廣泛應用於土木工程。

⑥ 如何製作模具 3種方法來製作模具

目錄方法1：製作容器1、一體模具/雙拼模具。2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。3、根據測量得到的數據來製作容器。方法2：放置物件1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。2、按照說明調配塑模橡膠。3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。如果你想復制一件喜歡的工藝品，可以採用製作模具的方法。製作模具並不難，你可以做成任意形狀任意大小的。
方法1：製作容器
1、一體模具/雙拼模具。復制平面物件只需一體模具，復制立體物件需要雙拼模具。
2、測量物件的長寬高，以決定所需容器的大小。
3、根據測量得到的數據來製作容器。材料任選，但邊緣必須密封，或用粘土填滿縫隙。 容器應比物件長寬高各增加2.5厘米。
從泡沫板上剪下做容器的四塊側面和一塊正方形底面。
用萬能膠把各面板粘合，必須做到密封。
方法2：放置物件
1、一體模具和雙拼模具的製作方法有些不同。 一體模具：在容器底板塗上一層易揭除的粘合劑，然後把物件底部朝下豎放入容器中。粘合劑能防止製作過程中橡膠泄漏。製作模具宜用粘土。
雙拼模具：在容器中鋪入粘土，把物件豎直插入。粘土的高度達到物件的1/2處，把表層粘土抹平。
2、按照說明調配塑模橡膠。塑模橡膠種類很多，購買前應先做了解。 乳膠價格低、操作方便，但脫模時間很長。
硅膠很耐用。
3、塑模前先在物件表面刷一層薄薄的橡膠，仔細填補物件表面的縫隙。
4、倒入橡膠，與容器口持平，充分蓋沒物件。 按照說明等待足夠的脫模時間。

⑦ 首飾製作的石膏模具怎麼製作

1、首先准備一個桶，然後套上塑料袋，加入清水以及石膏粉，石膏粉必須多於水，呈現一時難以溶解的狀態。

⑧ 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(8)注漿成型模具怎麼製作擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

⑨ 目前存在問題是注漿成型

注漿方法 (1)空心注漿(單面注漿) 該方法用的石膏模沒有型芯。操作時泥漿注滿模型經過一定時間後，模型內壁粘附著具有一定厚度的坯體。然後將多餘泥漿倒出，坯體形狀在模型內固定下來。這種方法適用於澆注小型薄壁的產品，如陶瓷坩堝、花瓶、管件、杯、壺等。空心注漿所用泥漿密度較小，一般在1.65—1.8g/cm3，否則倒漿後坯體表面有泥縷和不光滑現象。其它參數如下：流動性一般為10—15秒稠化度不宜過大（1.1—1.4）細度一般比雙面注漿的要細，萬孔篩篩餘0.5%--1%。 (2)實心注漿(雙面注漿) 實心注漿是將泥漿注入兩石膏模面之間(模型與模芯)的空穴中，泥漿被模型與模芯 的工作面兩面吸收，由於泥漿中的水分不斷減少，因此注漿時必須陸續補充泥漿，直到穴中的泥漿全部變成坯時為止。顯然，坯體厚度與形狀由模型與模芯之間的空穴形狀和尺寸來決定，因此沒有多餘的泥漿倒出。可以製造兩面有花紋及尺寸大而外形比較復雜的製品：如盅、魚盤、瓷板等。 實心注漿常用較濃的泥漿，一般密度在1.8g/cm3以上，以縮短吸漿時間。稠化度(1.5—2.2)，細度可粗些，萬孔篩篩餘1%--2%。 2、強化注漿法為縮短注漿時間，提高注件質量，在兩種基本注漿方法的基礎上，形成了一些新的注漿方法，這些方法統稱為強化注漿。強化注漿主要有以下幾種： (1)壓力注漿採用加大泥漿壓力的方法來加速水分擴散，從而加速吸漿速度。壓力注漿最簡單的就是提高盛漿桶的位置，利用泥漿本身的重力從模型底部進漿，也可利用壓縮空氣將泥漿注入模型內。根據泥漿壓力大小，壓力注漿可分為微壓注漿、中壓注漿、高壓注漿。微壓注漿的注漿壓力一般在0.05MPa以下；中壓注漿的壓力在0.15—0.20MPa；大於 0.20MPa的可稱為高壓注漿，此時就必須採用高強度的樹脂模具。 (2)真空注漿用專門設備在石膏的外面抽真空，或把加固後的石膏模放在真空室中負壓操作，這 樣卻可加速坯體形成，提高坯體緻密度和強度。 (3)離心注漿離心注漿是使模型在旋轉情況下注漿，泥漿受離心力的作用緊靠模型形成緻密的坯 體，泥漿中的氣泡由於比較輕，在模型旋轉時，多集中在中間，最後破裂排出，因此也 可提高吸漿速度與製品的品質。但這種方法所用泥漿中的固體顆粒尺寸不能相差過大， 否則粗顆粒會集中在坯體表面，細顆粒容易集中在模型內部，造成坯體組織不均勻，干 燥收縮易變形。 (4)熱漿注漿熱漿注漿是在模型兩端設置電極，當泥漿注滿後，接上交流電，利用泥漿中的電解質的導電性加熱泥漿，把泥漿升溫至50℃左右，可降低泥漿粘度，加快吸漿速度。 (二)注漿成型對石膏模及泥漿的性能要求注漿成型的關鍵要有高質量的模型和性能良好的注漿泥料。 l、對石膏模型的要求 (1)模型設計合理，易於脫模。各部位吸水性均勻，能保證坯體各部位乾燥收縮 一致即坯體的緻密度一致。 (2)模型的孔隙不大，吸水性好，其孔隙度要求在30%-40%，使用時石膏模不宜太 干，其含水量一般控制在4%-6%，過干會引起製品的乾裂、氣泡、針眼等缺陷，同時模子使用壽命縮短，過濕會延長成坯時間，甚至難於成型。 (3)模型工作表面應光潔，無空洞，無潤滑油跡或肥皂膜。 2、對泥漿的要求 (1)泥漿的流動性良好，即泥漿的粘度小，在使用時能保證泥漿在管道中的流動並能充分流注到模型的各部位。良好的泥漿應該像乳酪一樣，流出時成一根連綿不斷的細線，否則澆注困難。如模型復雜時，會產生流漿不到位，形成缺角等缺陷。 (2)含水量盡可能低，在保證流動性的前提下，盡可能地減少泥漿的含水量，這 樣可減少注漿時間，增加坯體強度，降低乾燥收縮，縮短生產周期，延長石膏模使用壽命。一般泥漿含水量控制在30%-35%，密度1.65-l.9g/cm。 (3)穩定性好，泥漿中不會沉澱出任何組分(如石英、長石等)，泥漿各部分能長期保持組成一致，使注件組織均勻。 (4)過濾性(滲透性)要好。即泥漿中水分能順利通過附著在模型壁上的泥層而被模型吸收。可通過調整泥漿中瘠性料與塑性原料的含量來調整濾過性。 (5)具有適當的觸變性。泥漿經過一定時間存放後粘度變化不宜過大，這樣泥漿便於輸送和儲存，同時又要求脫模後的坯體不至於受到輕微震動而軟塌，注漿用泥漿觸變性太大則易稠化，不便澆注，而觸變性太小則生坯易軟塌，所以要有適當的觸變性。 (6)泥漿中空氣含量盡可能少，注漿料中通常混入了一定數量的空氣，使注件中有一定數量的氣孔，對於比較稠厚的泥漿這種現象更為顯著，為避免氣泡產生和提高泥漿流動性，生產上常採用真空脫泡處理。 (7)形成的坯體要有足夠強度。 (8)注漿成形後坯體容易脫模。 (三)稀釋劑的種類與選用一般來說，泥漿含水量越低流動性越差，而注漿工藝要求泥漿含水量盡可能低而流動性又要足夠好，即需制備流動性足夠好的濃泥漿，生產上為獲得這種含水量盡可能低 而流動性足夠好的濃泥漿採取的措施是加入稀釋劑。陶瓷工業生產中常採用的稀釋劑分為三類： 1．無機電解質。如水玻璃、碳酸鈉、磷酸鈉、六偏磷酸鈉等。這是最常用的一類 稀釋劑。要得到所需要粘度得泥漿，與所需要加入電解質得種類和數量及泥漿中粘土的類型有密切的關系。一般來說，電解質用量位干坯料質量的0.3%-0.5%。水玻璃對增強高嶺土泥漿的懸浮能力效果最好，它不僅顯著地降低其粘度，而且在 相當寬的電解質濃度范圍內粘度都是很低的，有利於生產操作。對於含有機物的紫木節土泥漿來說，碳酸鈉的稀釋作用較水玻璃好。生產中常同時採用水玻璃和純鹼做稀釋劑以調整吸漿速度和坯體的軟硬程度。因為 單用水玻璃時，坯體脫模後硬化較快，內外水分差別小，緻密發硬，容易開裂。單用純 鹼(Na2CO3)時，脫模後坯體硬化較慢，內外水分差別大，坯體較軟，或者外硬內軟。使用電解質時，要注意其質量。純鹼如果受潮會變成碳酸氫鈉，後者會使泥漿絮凝。水玻璃(Na2SiO3)是一種可溶性硅酸鹽，由不同比例的鹼金屬氧化物(通常Na2O)及二氧化硅所組成。它的組成用SiO2/Na2O的摩爾比(稱為水玻璃的模數)來表示，當其模數大於4時，長期放置會析出膠體SiO2。常用作稀釋劑的水玻璃模數一般為3左右。 2．有機酸鹽類。如腐殖酸鈉、單寧酸鈉、檸檬酸鈉、松香皂等。這類有機物質具 備作稀釋劑的幾個條件。它們的稀釋效果比較好。腐殖酸鈉的用量一般<0.25％。若超過時，泥漿粘度又增大，這和無機電解質的稀釋規律相似。另外，用量過大，如燒成時其有機物未燒凈，還會使釉面發暗。單寧酸鈉的用量一般為0.3％-0.6％左右。 3．聚合電解質。陶瓷工業中採用這類稀釋劑的歷史遠短於上述兩類稀釋劑。聚合 電解質常用作不含粘土原料的泥漿的稀釋劑。常用的有阿拉伯樹膠、桃膠、明膠、羧甲 基纖維鈉鹽等有機膠體，其用量少時會使料漿聚沉，適當增多時會稀釋漿料，用量一般 在0.3%左右。二、注漿成型操作過程 1．注漿成型操作過程注漿成型操作過程根據產品種類、泥漿性質不同大體需經過以下幾道工序：以下就主要工序給予說明： (1)合模在合模前應先將模型的工作表面清掃干凈，不得留有干泥或灰塵。並檢查模子工作 表面是否光潔，有無空洞和潤滑油跡。如正常即可進行合模，裝配好的模型如有較大縫 隙，用軟泥將合縫處的縫隙堵死，以免漏漿。使用時模型不宜過干過濕，其水量一般控 制在4%—6%。 (2)注漿對於單面注漿而言，將料漿注滿模型即可，等泥層增厚到需要的厚度時，倒掉模型 內多餘的泥漿，為避免倒掉後少量殘余的泥漿在坯體內表面的不均勻分布，生產上還需 要對倒掉泥漿後的帶坯模型進行甩漿以保證殘余泥漿分布均勻，避免泥縷產生。對於雙面注漿，須陸續補充泥漿，直到模型內的空穴泥漿全部變成坯體。無需倒漿 和甩漿。 (3) 青坯乾燥剛形成的注件由於含水量較高，強度較低而不能立即脫模，需帶模乾燥一定時間， 這種乾燥稱為青坯乾燥，在青坯乾燥期間，由於水分的蒸發及模子的繼續吸水，注件水 分不斷下降，坯體收縮並與模型脫離，同時強度也逐漸提高，這時即可脫模。 (4) 脫模脫模後坯體應輕拿輕放、放平、放正、放穩、並防止振動。 (5) 粘接粘接是製造壺、杯及有些小口花瓶、壇等日用瓷和藝術瓷、衛生瓷等不能一體成形 的坯體所必需經過的工序，粘接過程是指用一定稠度的粘接泥漿將各自成形好的部件粘 接在一起。

⑩ 模具的製造過程是怎麼樣的

一、模具製作流程 接受任務書 成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： 1. 經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 2. 塑料製件說明書或技術要求。 3. 生產產量。 4. 塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、 收集、分析、消化原始資料 收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 1. 消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 2. 消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。 3. 確定成型方法 採用直壓法、鑄壓法還是注射法。 4、選擇成型設備 根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。 5. 具體結構方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
三、影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜： 1. 型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。 2. 確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。 3. 確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。 4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。 5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。