腳踏高頻機如何調模具水平度

㈠ 沖壓模具常見問題與維修方法是什麼

一． 模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。x0dx0ax0dx0a一． 模具的維護要領:x0dx0a連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。x0dx0a1． 凸凹模的維護:x0dx0a凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。x0dx0a2．脫料板的維護:x0dx0a脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。x0dx0ax0dx0a3． 導向部位檢查:x0dx0a導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。x0dx0a x0dx0a4． 模具間隙的調整:x0dx0a模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。x0dx0ax0dx0a二． 模具常見故障產生的原因.處理對策x0dx0a在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。x0dx0a1．沖件毛邊.x0dx0a(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。x0dx0a(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。x0dx0a2．跳屑壓傷x0dx0a(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。x0dx0a(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。x0dx0a3．屑料阻塞x0dx0a(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。 x0dx0a(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。x0dx0a4．下料偏位尺寸變異x0dx0a(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。x0dx0ax0dx0a(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。x0dx0a5．卡料x0dx0a(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。x0dx0a(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。x0dx0a6．料帶鐮刀彎x0dx0a(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。x0dx0a(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。 x0dx0a7．凸模斷裂崩刃x0dx0a(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。x0dx0a(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。x0dx0a8．折彎變形尺寸變異x0dx0a(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。 x0dx0ax0dx0a(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。x0dx0a9．沖件高低（一模多件時） x0dx0a(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。x0dx0a(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。x0dx0a10．維護不當x0dx0a(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。x0dx0a(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。x0dx0a在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

㈡ 注塑機 調模怎麼調

低壓鎖模的設定

1.在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2.首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合
模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
低壓保護距離的設定
1.一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的膠位)為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
低壓保護時間
2.把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
低壓保護速度
1.以最小的低壓速度配合低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止,
為我們要設定的低壓保護速度, 如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降
低模具接觸時間,可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
低壓保護的方式

1.(JSW機) 模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械,(新瀉.東洋)一定要[低壓選擇]開關打[開]低壓保護才起作用,其它機型按要求調整使用。
2. 特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求,模具保護壓是
以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
注意事項
1. 在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可
進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。
6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合
模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止,並將
OK之低壓保護參數（壓力.速度.位置.時間）如實記錄在參數表上.

低壓閉模的位置應該是:產品最長的距離+3-5mm為適當的閉模位置
還有就是{把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。}
我們要求對於曲臂機械,調整完零點位置之後,把低壓鎖模位置設為0,壓力為10%,低壓閉模速度為10%,手動閉模,觀察閉模結束不動時候的位置,(一般為0.8--1.2),取此位置為低壓閉模鎖模的位置,然後依次遞增壓力,觀察鎖摸時間t,直到鎖摸時間不發生較大減小變化時為止,然後保護監視時間為:t+0.2s 低壓閉模保護開始位置設為產品最大長度左右

㈢ h.y-10000高周波機正確使用方法

初次使用高周波機的認識及使用方法，操作如下：
第一步：將高周波機接上電源，合上電源閘刀-電源進入機櫃內-此時冷卻風扇開始轉動-對電子管進行吹風散熱。
第二步：開機-將機內電源開關打開。此時高頻機機頭側面表盒上的指示燈亮，電壓表有讀數電子管燈絲工作發亮。按高頻機電源要求，將電壓（低壓）調節開關放置適當檔位上。
第三步：模具調試，將所有模具（刀具）固定在電極架上。將滑塊上的鎖緊柄松開，轉動滑塊上的手輪，使滑塊上升，然後用腳去輕踏推桿，使高頻機的機頭下降，將推桿踏到底，依據模具（刀具）高度，轉動高頻機上端手輪。使模具壓合面與下電極板能夠緊密接觸。
第四步：模具（刀具）安裝固定後，還要對高頻機模具（刀具）的熱合面與下電極板的接觸是否緊密進行檢測，檢測方法通常為：用較薄的紙條去試熱合模具（刀具）熱合面上的每一個點，要求都能將紙條壓住：如果某個大面壓不住紙條，可調整電極處的平衡釘來保證平衡。如果只是局部壓不住紙條或通過調節平衡螺釘後，某些大面仍壓不住紙條時，就要對所有模具（刀具）的壓合面進行修整處理，保證壓合面上的每個點都壓合有效，這樣才會使得高頻機模具的效率，也保證它的使用壽命。
第五步：空載振盪實驗，在設備通電預熱15分鍾後，方可對設備進行振盪實驗，在振盪實驗前， 可將時控器開關置於人工位置，輸出調節指針調到「0」位。這時可用腳去踏腳踏開關，此時開關接通，可聽到交流接觸器的吸合聲。電源通過交流接觸器觸點的控制，傳送到高壓變壓器初級，這時高壓變壓器次極輸出一組高壓電源，經過整流變為直流高壓， 輸入到電子管陽極，振盪器開始振盪工作， 這時電流表有讀數。在抬開腳踏開關後， 交流接觸器釋放切斷高壓電源，使振盪器停止振盪工作，電流表無讀數。
第六步：熱合實際操作，在確認空載實驗正常後，可對本機進行實驗熱合操作。在下電極板上放置1～2層黃臘布或青殼紙之類的絕緣材料，絕緣材料不能入得太厚，以免機內功率損耗，損傷器件。上面放置要熱合的塑料薄膜，依熱合要求將薄膜擺放在模具（刀具）需要的位置。用腳推踏推桿，使模具下降，並與塑料薄膜緊密接觸，因熱合時模具（刀具）上帶有高頻電壓所以手要遠離模具（刀具），以防觸電造成擊傷。用另一腳踏腳踏開關，此時電流表為讀數，約為0.2A，操作者可用手迅速旋轉輸出調節旋鈕，調節方向是使指針由「0」向「100」方向調整並觀察電流表，使陽極電流逐步增大但是電流最大不得超過本機規定的最大值，否則過流保護器工作，切斷高壓電源使振盪器停止工作。陽極電流的大小，反映了輸出功率的大小。陽極電流大，輸出功率大。陽極電流小，輸出功率小。輸出功率的調整是依據熱合面積的大小來進行的。
第七步：在一天工作結束或臨時停用本設備時，應將機內電源開關關閉。此時電子管燈絲供電停止，燈絲熄滅，但散熱風扇還在工作。要求關掉機內電源開關5分鍾後，才能關掉電源總閘。保證電子管余熱流分散去，使電子管的有效使用壽命得以保護。
高周波焊接機工模跳火解決方案：
a、模具不平：修模或調平模具
b、模具有雜質：清理雜質
c、高周輸出過大：將高周相對調小一點試試看
d、下模或底板絕緣材料損壞：更換絕緣材料
e、將打過火的部位一定要處理干凈，如果處理不好會反復打火。
高周波工作原理是介質材料在高頻電場的作用下發生分子極化現象，並按電場方向排列，因 高頻電場，以極快的速度改變方向，則介質材料，就會因介電損耗而發熱。
A. 輸出電力強大，本機振盪器所產生的周率 27.12MHZ 或 40.68MHZ，符合國際工 業波段標准， 各種控制裝置特殊電子線路， 可避免不當操作， 且能最快時間熔接製品、 提高產品產量；
B. 高感度火花防止裝置當火花產生時，可自動切斷高周迴路，使機件及物件損害 降低，當電流過高時，自動切斷高壓保證振盪管及整流器；
高周波機問題及解決方法
1．打開電源，高、低壓開關，五分鍾後方可使用.
2．新裝模具必需調模。
（1）把模具裝上，然後用腳，把腳踏壓下，轉動機頭上，轉盤調節壓模的壓力，壓 力要適當。
（2）重復踏下，腳踏，觀察模具與下極板（下模具）是否平行，不平行就調節平行 螺絲。 要將影響觀察的絕緣材料除去，調好後，補上）
（3）選擇開關撥到人控。將熱合調節器調小，（熱合調節器，配合模具的大小，容 。 量增大（即鋁片距離減小） ，輸出功率增強，反之變小。 ）
（4）在模具下放上工料，壓下腳踏， （手不能接觸模具和輸出的有關部位） ，踏下高 頻工作腳制，高頻電流表，起表到一個定值，旋轉熱合調節器，逐步增大輸出功率 （即鋁片距離減小） ，同時觀察高頻電流表，直到電流表由一個定值往上走（這時 說明，工料以開始溶合） ，松開腳踏，取下工料觀察熱合情況，接合不牢增大高頻 （即鋁片距離減小） ，或增大壓力，介面不平，重新調平行。
注意：
（4）如出打火現象，應減小高頻工率，增長熔接時間，更換新工料，絕緣 布移動位置，重新調平， （如果模具打壞必需處理）不做以上操施極有可能再出現打火 ！
（5）調模完成後，選擇開關撥到自動，調好自動斷電時間。 注意：踏下高頻工作腳制（手不能接觸模具和輸出的有關部位，否則會電傷），當在使用過程中，遇到過流燈亮，表示模具與下地電極打火。或輸出功率太大，此 時將模具、工件和絕緣布移動位置，或更換，再將輸出功率調至適當的位置。 4關閉，高、低壓開關，五分鍾後方可關閉電源。 詳細情況請見，說明書，使 用步驟 出打火現象 如出打火現象，應減小高頻功率，增長熔接時間，更換新工料，絕緣布移動位置，重 新調模， （如果模具打壞必需處理）！不做以上操施極有可能再出現打火！
更多詳情： 初次使用高周波機的認識及使用方法

㈣ 高周波塑膠焊接機調試常遇的問題及解決方法

使用簡述

1．打開電源，高、低壓開關，五分鍾後方可使用.

2．新裝模具必需調模。

（1）、把模具裝上，然後用腳，把腳踏壓下，轉動機頭上，轉盤調節壓模的壓力，壓力

要適當。

（2）、重復踏下，腳踏，觀察模具與下極板（下模具）是否平行，不平行就調節平行螺

絲。（要將影響觀察的絕緣材料除去，調好後，補上）

（3）、選擇開關撥到人控。將熱合調節器調小，。（熱合調節器，配合模具的大小，容

量增大（即鋁片距離減小），輸出功率增強，反之變小。）

（4）、在模具下放上工料，壓下腳踏，（手不能接觸模具和輸出的有關部位），踏下高

頻工作腳制，高頻電流表，起表到一個定值，旋轉熱合調節器，逐步增大輸出功率

（即鋁片距離減小），同時觀察高頻電流表，直到電流表由一個定值往上走（這時

說明，工料以開始溶合），松開腳踏，取下工料觀察熱合情況，接合不牢增大高頻

（即鋁片距離減小），或增大壓力，介面不平，重新調平行。

注意：（4）如出打火現象，應減小高頻工率，增長熔接時間，更換新工料，絕緣

布移動位置，重新調平，（如果模具打壞必需處理）！！不做以上操施極

有可能再出現打火！！

（5）、調模完成後，選擇開關撥到自動，調好自動斷電時間。

注意：踏下高頻工作腳制（手不能接觸模具和輸出的有關部位，否則會電傷），

3．當在使用過程中，遇到過流燈亮，表示模具與下地電極打火。或輸出功率太大，此時將模

具、工件和絕緣布移動位置，或更換，再將輸出功率調至適當的位置。

4．關閉，高、低壓開關，五分鍾後方可關閉電源。

（詳細情況請見，說明書，七、使用步驟）

出打火現象

如出打火現象，應減小高頻功率，增長熔接時間，更換新工料，絕緣布移動位置，重新調模，（如果模具打壞必需處理）！！不做以上操施極有可能再出現打火！

㈤ 眾大高頻機旋轉速度怎麼調節

眾大高頻機旋轉速度應該這樣調節：
1、打開電源主開關，再打開機箱側控制箱上的電源開關。眾大高頻機有高周開關，暫時不要打開，然後打開電熱電源開關。此時真空管和高頻模具開始預熱。
2、用輔助保溫裝置將上模安裝在下模的上端。按試驗開關，開始調試上下模的連接位置。水平不正確的話，調整上模的四根支柱。
3、調整模具後，調整四個時間控制器，四個時間制都需要靈活地應用，沒有固定值。
4、如上述操作持續時間超過8-15分鍾，且溫度達到所需需求，則開啟自動高周波機循環開關並開始運行試驗。

㈥ 鋼管機高頻加不上火什麼原因

高頻機打火現象原因和解決方法
高頻機打火不僅損壞模具和產品，是很多人頭痛的事情。對這一現象現在有了做出完美的解決方案。
高頻熱合機打火現象原因
1、模具水平調整的不夠，容易導致打火。
2、模具打火後沒有採用適當的辦法處理高頻模具跳火留下的灰塵和黑點。

3、在熱合過程中高頻電流調至的過大，造成使模具吃火現象。

4、模具上模還沒有完全和下模接觸就開始發射高頻機電流。
5、高頻模具表面的結緣材料沒有得到適當的處理
6、長時間工作沒有清潔，導致灰塵堆積。從而導致工作時灰塵引起打火現象。

解決高頻熱合機打火現象方法
1、高頻模具水平調節一定需要調節水平
2、高頻模具出現打火現象要用干凈的抹布，加上酒精、汽油、甲苯等擦拭模具機器的灰塵。
3、每次調試新的模具，電流都應該調整至回0.2A。利用同調器慢慢的把電流調至適合的電流熱合。
4、高頻模具下面必須採用一定的結緣材料。有效地防止高頻再次擊穿所需要的焊接產品
5、電容片在調節過程中不要調節的過於猛烈，應當慢慢的調試相應的范圍，電容片在生產過程中邊緣出現打火現象，可能是電容片的邊緣沒有處理干凈又鋁板毛刺。需要用砂紙處理打磨光滑。
6、振盪桶在生產過程中出現的打火現象主要有電容片，高壓管座等跳火。處理方式和電容調節片一樣。

久羅針對這一現象在高頻設備上裝置高靈敏度NL5557火花防止器，有效的保護設備和模具。在根源上遏制火花的產生，保護設備的正常生產。