怎麼讓模具生產效率高

1. 模具廠如何實現精益生產

首先，要轉變長期以來慣例使用的技術和思考方式，不能只盯著原本就存在缺陷的工序上不放，而應該仔細觀察每一道工序具體的操作過程，識別出浪費和瓶頸，思考改進的方法。改善是無止盡的，看似不存在任何問題的工序，或許潛藏著很大的改善空間。

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第二，仔細考慮車間里的每一道工序，哪些是不創造任何價值的？哪些工序是制約生產效率的瓶頸？是什麼原因導致它成為瓶頸？能不能改進？如何改進？用客觀冷靜的眼光去看待車間的生產過程，你一定能夠發現許多問題。當公司試圖找出哪些工序不創造任何價值時，會在生產車間里發現一些普遍浪費。

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第三，在很多模具工廠，浪費是一個大問題。對於這個問題，模具企業可以通過使用能生產較高質量零件的機器，最終能夠減少時間的浪費和廢料。對模具企業來說，機器能夠直接生產出好的零件，不需要返工，並且不需要或只要很少的時間加工，無疑是最好的現象。假如我們使用切割表面拋光更好的機床來節省一個小時的人工拋光。這樣生產幾十件零件，就能節省大量的時間和勞動力。生產一次就通過質檢的零件是一個增加附加值的手段。如果使用一部質量很好並且維護地很好的機床，一些質量把關步驟就可以省去。若零件能被更迅速准確地切割，並且不需要加工或仔細地檢查來保證切割的質量，就能很快的進入下一個步驟。

2. 模具製造業如何推行精益生產

步驟一：意識引導，培訓先行
精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經理、副總經理，下至作業員、搬運員，培訓內容應包括"競爭情況"、。浪費的觀念"、。拉動生產"、"5S"、"團隊改善"、"全員設備管理"、。全面質量管理"。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。
步驟二：成立項目領導和推行小組
很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫"精益生產委員會"，有的叫"改善組織"。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、製造部門、生產技術郎門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。
實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，並按照PDCA的方式進行記錄。
步驟三：示範線改善，體現成果，建立改善樣板區域
任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，並且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示範改善。有的企業把示範線改善，叫做"對象線改善"或"小范圍改善"，改善的內容要盡可能的運用精益的工具，選擇示範線進行改善的時候，應該選擇流水作業的線，要認真確認好改善前的狀態，包括：成品及使用零件清單、現狀平面布置Layout圖、現狀物與情報流程圖、現行各工程C/T時間調查、線邊庫存狀況調查、送貨頻率及數量等。改善應該循序漸進，並落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。
步驟四：現場改善，5S開始
5S是改善現場環境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養。實旌精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的佔用;通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取;通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養;通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，並及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象;另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。
步驟五：選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
步驟五：畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在製品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。
在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean
Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
步驟六：開展改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候(When)和誰來負責(Who)，並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
改進生產流程的方法主要有以下幾種：
(1)消除質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然後徹底解決。
(2)消除零件不必要的移動
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
(3)消滅庫存
在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。
減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為「單件生產流程」(one-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在製品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與准時生產JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。
(4)合理安排生產計劃
從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間(Tact
time)相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact
time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。
(5)減少生產准備時間
減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：
①列舉生產准備程序的每一項要素或步驟;
②辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理)
③盡可能變內在因素為外在因素;
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。
(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修(Total
Proctive Maintenance，TPM)，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維修：為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
(7)提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在於對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多台機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
步驟七：營造支持精益生產的企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。
其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恆地到生產現場聆聽基層的聲音，並對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
步驟八：全員改善，重點實施。
精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習並配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、製造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示範線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。
步驟九：推廣到整個公司
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
步驟十：持續改善
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。

3. 注塑模具一模多腔帶嵌件 請問有什麼辦法嵌件不用一個一個的放入，從而提高生產效率

採用亞加力料做幾個夾具，把嵌件固在夾具上，在模具上設計一個夾具基準角，使夾具在模上的定位精確，減小周期

4. 如何提高模具的製造質量和效率

要想提高模具數控加工效率，必須把重點放在模具的結構工藝性設計上，就是在設計模具的時候。首先應該考慮到模具在數控機床上的加工過程及合理性（包括效率），尤其是一些細小的工藝問題；如模具形腔的圓弧過渡、退刀糟等，這就要求設計人員必須熟悉數控制加工的工藝過程。當然從工藝本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果沒有前者好。

5. 如何提升高端精密汽車模具製造效率和精度

隨著我國汽車工業的迅速發展，汽車製造業對於汽車模具製造的需要更好的質量、更低的投入，更重要的是製造效率。現代工業模具主要通過數控銑削工藝進行製造，通過數控銑床進行復雜回轉，用高速旋轉的銑刀在在固定毛坯上走刀，切出需要的模具形狀和特徵的工藝。
提升高端汽車精密模具製造效率，保證汽車製造的零件質量：
一、汽車模具設計標准化
在眾多的汽車精密模具當中，在設計汽車精密模具過程時全面地考慮到該模具的使用壽命、場合、工藝方法及過程中可能會出現的一系列問題，從源頭開始設計模具圖樣就向標准化、流程規范化發展。
二、製造工藝優化與制定
當汽車模具圖樣設計工作任務完成後，接下來就是如何編制模具製造工藝。一般模具製造工藝流程為：下料→粗工→熱處理→平磨→精工→鉗工等。在過程中會出現一些技術難題，因為模具與一般零件製造有很大差異，因此編制工藝時不僅要綜合考慮到機床剛性、精度、工藝行程等，還要考慮到前後工序的連貫、留量是否合理。同時我們在編制工藝時抓工藝重點細節，做到設計基準、切削基準、編程基準、測量基準、模具裝配基準統一，以減少累積誤差。
三、切削機床選型與匹配
在切削高端精密模具時機床的匹配工藝顯得尤為重要，使用簡易的經濟型數控機床切削精密汽車模具曲面與外圓時，總有非常明顯的接刀痕跡出現，通常機床精度根本達不到圖樣所要求的精度尺寸要求。因此在切削精密模具時，須特別關注機床重要參數、性能、功能、精度等，這樣更有利於提高模具工藝效率。
四、機床刀具選型與匹配
在切削精密汽車模具時刀具選型顯得十分重要，我們應考慮到切削該模具零件的刀具材料是什麼，同時結合刀具製造企業提供的刀柄及相配合刀片資料，選用合理的切削參數。常用的碳鋼、鈦合金、鋁、復合材料等非金屬材料，在粗工模具時應以提高效率為主，合適背吃刀量、高進給速度、中轉速；精工切削汽車模具時，高轉速、高進給、低吃刀量為原則，這些具體的重要參數可參考刀具企業提供的推薦參數。
五、編程設備使用與匹配
隨著數控機床迅速發展，編程智能化水平的提高，復雜零件或高端精密模具對數控機床、編程工具提出了更高的要求，由手工編程沿著自動編程轉變，軟體編程可准確的將復雜零件或模具繪制出來，同時也避免了出錯率，現在有很多汽車製造企業正廣泛使用適合自己的專用編程工具。在切削如何復雜零件或模具，只要選擇你熟練的合適編程工具，更有利於切削效率的提高。
六、切削油品性能與選用
切削油是金屬切削工藝中必須使用的潤滑介質，高精度模具切削工藝對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求。採用廢機油、植物油等代替專用切削油使用時，很容易出現毛刺、劃痕、破損、變形等不良情況，同時刀具壽命也會有很大的降低。高端切削油由於採用無腐蝕性的硫化極壓抗磨添加劑為主劑，油膜附著力強，強韌的油膜能夠有效的保護刀具提高模具表面質量，同時能避免工件發生生銹變黑和工人皮膚過敏等問題。

6. 怎麼樣才能提高注塑機換模工作效率

千豪實現快速換模技術分為以下步驟：

1) 識別設置時間

首先，在得到模具工允許的情況下，跟隨模具工對正常的換模過程進行錄像，並允許其在過程中發生問題。

2) 分離內部設置和外部設置

以文件形式記錄整個過程，與整個小組一起觀看換模過程的錄像帶，並識別設置過程中所有要素以及每個要素所用的時間，按換模作業的時間特性，把設置流程中的要素分類為內部設置（機器停機才能完成的任務）和外部設置（可以在機器運行時完成的任務），利用團隊的創造性思維消除、減少或轉化內部設置為外部設置，同時降低外部時間。

3）內部設置轉化為外部設置

為使內部設置操作也能在機器運行其他批的工件時完成，被轉化為外部設置的內部設置時間如下：得到和回顧下一工單的指令；從模庫中取出所需模具；把上一工單中的模具歸還到模具倉庫；安排所需行車到合適的位置；有空閑模具的情況下的切換位數或保養模具，計劃生產的前一天由一個模具工切換到需要的位數；記錄換模數據；歸還工具，信息和材料；調整夾具或工具。經過幾周的運作和很少的花費就可以降低換模時間的10%-20%。

4）操作方法改進

雖然我們實現了在機器運行其他批的工件時將部分內部設置轉化為外部操作，內部設置的操作方法還是延續舊的方法。通過分析發現有許多明顯的多餘動作，消除動作的浪費實現自動化就可以降低總的轉換時間，並在降低換模時間上取得驚人的成果。

精益生產是以自動化和准時生產為支柱的。我們著手以換模為對象的工具自動化。其中有工具自動化的5項步驟如下：

（1） 工具標准化：標識非標准工具、標准工具，並放在隨手可及的地方。

（2） 選擇自動化：作業，模具，配件等，不必經過考慮，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

（3） 模具保養自動化：由模具工所進行的模具清洗保養工作，轉由電力的超聲波清洗器等小設備進行。

（4） 決定位置：決定模具，小設備的使用位置。

（5） 位置復原：作業完成後模具及小設備回復原位置。

湖南千豪機電技術開發有限公司

地址：奇康路22號

7. 採取何種措施能使鋁型材擠壓模具提高上機合格率

可以從以下幾方面入手可以更合理地使用此類模具來提高模具上機合格率。

1、嚴格執行鋁型材生產工藝規章制度

必須嚴格按照相應的鋁型材擠壓工藝執行，開機過程中鋁棒爐中段溫度設定在530-550℃，出口段溫度設定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表裡不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇「偏壁」和「長短不一」的現象發生，甚至使擠壓模具發生塑性變形而報廢。

2、確保「三心合一」

擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現象，否則會影響製品各處的流速，甚至影響製品成型或者使擠壓製品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產。對於一出二以上多孔模具而言，要求更為嚴格。

3、合理選用支承墊

必須選擇大小適當的雙孔，懸臂大的專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓製品成型穩定，尺寸變化小；而且必須在模具出爐前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐後因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現悶車；建議支撐墊也必須加熱一般溫度控制在350到450℃就可以。尤其是對於異性復雜斷面和多孔系列，都必須選擇合理的支撐專用墊。

4、加強鋁型材擠壓過程中的信息反饋

（1）擠壓模具塞模的信息反饋

塞模的原因有很多種，比如模具加工、堵在空刀上、空刀加工毛刺、空刀小、空刀深度不合理等影響，還有模具設計工作帶不合理，導流板，分流孔等設計不合理也容易導致堵模，沒有經過專門訓練的人一般難以表達清楚，*好經過相應的修模人員親自查看過後並找到原因才可以煲模，修模、及提出更改方案。

（2）出料成型情況反饋

除了要有擠壓模具號碼標識清楚的料頭之外，還要在料頭上標識料頭難以看出來的整體流向情況，如「相交出料」（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側慢外側快引起）、「相離出料」（表示在實際擠壓過程中是兩孔內側快外側慢引起）、「左長右短」表示左支長右支短，並且要註明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常「A米/6米」的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A米，這樣完善准確的表達才有利於修模人員的正確判斷和維修。

（3）尺寸超差的信息反饋

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標識錯誤都可能會導致修錯模具，所以必須高度注意，提供准確的料樣*好包括前中尾料。

8. 怎樣提高注塑成型生產效率

一種提高生產效率的注塑成型工藝及裝置，主要是在合模後，注塑成型機料筒內的螺桿前進，將料筒內的塑料熔體壓入模具的型腔，完成充模階段；在螺桿回料的同時，用一壓力裝置從料筒側面向料筒內近噴嘴位置的塑料熔體施壓，完成增密保壓階段；壓力裝置停止施壓，螺桿再次前進，循環進行下一次注塑。本發明創造性地採用一獨立於主螺桿的壓力裝置來完成增密保壓階段，使增密保壓和回料這兩個階段得以同時進行，從而節約了其中一個階段所耗用的時間，大大提高了生產效率。