A. 模具設計及製作的六大步驟
模具設計及製作的六大步驟講解：
1、材料的選擇
模具材料的綠色程度對最終產品的綠色性能有著極為重要的影響。綠色設計的材料選擇必須建立在綠色材料的基礎上， 摒 棄過去對材料進行表面處理所採用的化學方法。代之以物理的方法以達到防腐或易於脫模的目的。
選擇優質鏡面模具鋼加工模具型腔;用不銹鋼材料來加工防腐的模具以替代電鍍;或用對環境的危害小和鎳磷鍍替代電鍍鉻。
綠色材料應具備的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工過程中無污染或少污染：③可降解，可重復使用。
2、設計規范化、標准化
模具標准化是組織模具專業化生產的前提。而模具的專業化生產是提高模具質量、模具製造周期、降低成本的關鍵。
採用和購買標准模架及其它標准件。模架及標准件由專門的廠家、企業通過社會化分工進行生產，使有限的資源得到優化配置。
模具通常在報廢之後只是凸凹模不能再用.但是模架還基本完好無損.因此使用標准模架有助於模架的再利用。
沖壓模和注塑模的模架都有很多種類，而這些模架也基本是由標準的上下模座。導柱。導套等部件組成。同時.模架的標准化可以使生產模架所使用的設備大大減少，從而節約資源。也利於管理。
模具各結構單元的規范化、標准化。這樣可加快設計速度，縮短設計周期，方便加工管理。
3.可拆卸性設計
模具在使用過程當中，部分零部件由於承受過大的摩擦與沖擊，磨損較大。這時，只需更換這部分零部件模具仍可使用。
另外，有時只要更換工作零件，即可實現一種新產品的生產。不可拆卸不僅造成大量可重復零部件材料的浪費。 而且因廢棄物不好處置.還會嚴重污染環境。
因而在設計初期就要考慮到拆卸的問題：
①盡可能選擇通用結構，以便更換。
②在滿足強度要求的前提下。盡量採用可拆卸聯接。如用螺紋聯接，不用焊接、鉚接等。
4.製造環境設計
機械生產車間，尤其是沖壓車間的噪音和污染非常嚴重。對工作人員的身體健康造成非常大的威脅，也干擾了周邊的安寧，所以，在進行模具設計的時候要對產生的噪音加以控制，甚至消除。
通常消除機器噪音的方法有以下幾種方法：用v帶代替齒輪傳動;以摩擦離合器代替剛性離合器;做好飛輪等回轉體的動平衡：在壓力機產生噪音的'主要部位加蓋隔音罩：採用有減震器的無沖擊模架等。
5.包裝方案設計
包裝方案的設計主要包括三方面：包裝材料的選用、包裝結構的改進以及包裝材料及其廢棄物的回收利用。包裝材料的使用和廢棄物對環境產生了巨大的影響.尤其是一些難以回收或難降，解的材料，這些材料只能焚燒或掩埋。因此，產品的包裝應盡量從簡及使用綠色包裝材料(無毒、無公害、易回收、易降解的材料)，這樣既可以減少資源的浪費，又可以減少對環境的污染。
6、回收處理設計
模具回收處理就是在模具的設計階段就考慮模具使用後回收利用的可能性及回收處理的方法及費用。回收性設計的主要內容包括可回收材料及標志、回收處理方法、回收性的技術經濟評估和回收性的結構設計。其主要措施如下;①使用對環境影響較模具材料，如無毒無害的材料、可再生材料、易回收的材料等;②使用可重新利用的材料;③對使用過的模具零部件進行翻新、再加工等。
B. 模具設計的流程
模具設計的流程
引導語：模具設計相信生活中知道它是具體做什麼的沒有多少人，但它卻與我們的生活用具息息相關。我這里為大家大概介紹一下模具設計的流程。
一、設計基本思路：
根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然後進行塑膠模具設計。
二、設計時所需注意事項：
1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系;
2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。
3、結構形狀及尺寸的正確性，製造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標准，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標准或國家標准。
4、設計時應考慮到便於加工與維護維修，安全可靠等因素。 5、結合生產實際條件考慮設計模具的'加工容易，成本低。
6、對於復雜的模具，考慮採用機械加工方法或是採用特殊加工方法，加工後如何裝配，試模後具有足夠的修模餘量等問題。
三、塑膠模具設計流程：
1、接受任務書：
一般有以下三種情況：
A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等)。此時需要構建三維模型(產品設計工作內容)，然後出二維工程圖。 B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)
C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。
2、收集，分析和消化原始資料： A：分析塑件
a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。
b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性
c:明確塑件的生產批量(生產周期，生產效率)一般客戶訂單內有註明。 d:計算塑件的體積和重量。
以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。
B：分析塑料的成型工藝：
成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。 3、掌握廠家實際生產情況： A：廠家操作工人的技術水平 B：廠家現有設備技術
C：成型設備的技術規范
注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。
D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法(最好在本廠加工) 4、確定模具結構：
一般理想的模具結構：
A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。 B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。 C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。
;C. 沖壓模具設計流程
從事五金沖壓模具行業的人,應該都對各類沖壓模具結構非常熟悉。以下是我為大家整理的關於，給大家作為參考，歡迎閱讀!
1、沖壓零件的沖壓工藝性分析 沖壓零件必須具有良好的沖壓工藝性，才能以最簡單、最經濟的方法製造出合格的沖壓零件，可以按照以下的方法完成沖壓件的工藝性分析：
a.讀懂零件圖;除零件形狀尺寸外，重點要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的結構和形狀是否適合沖壓加工。
c.分析零件的基準選擇及尺寸標注是否合理，尺寸、位置和形狀精度是否適合沖壓加工。
d.沖裁件斷面的表面粗糙度要求是否過高。
e.是否有足夠大的生產批量。
如果零件的工藝性太差，應與設計人員協商，提出修改設計的方案。如果生產批量太小，應考慮採用其它的生產方法進行加工。
2、沖壓工藝方案設計及最佳工藝規程設計：
a.根據沖壓零件的形狀尺寸，初步確定沖壓工序的性質，如：沖裁、彎曲、拉深、脹形、擴孔。
b.核算各沖壓成形方法的變形程度，若變形成度超過極限變形程度，應計算該工序的沖壓次數。
c.根據各工序的變形特點和質量要求，安排合理的沖壓順序。要注意確保每道工序的變形區都是弱區，已經成形的部分***含已經沖制出的孔或外形***在以後的工序中不得再參與變形，多角彎曲件要先彎外後彎內，要安排必要的輔助工序和整形、校平、熱處理等工序。
d.在保證製件精度的前提下，根據生產批量和毛坯定位與出料要求。確定合理的工序組合方式。
e.要設計兩個以上的工藝方案，並從質量、成本、生產率、模具的刃磨與維修、模具壽命及操作安全性等各個方面進行比較，從中選定一個最佳的工藝方案。 f.初步確定各個工序的沖壓裝置。
3、沖壓零件毛坯設計及排樣圖設計：
a.按沖壓件性質尺寸，計算毛坯尺寸，繪制毛坯圖。
b.按毛坯性質尺寸，設計排樣圖，進行材料利用率計算。要設計多種排樣方案，經過比較選擇其中的最佳方案。
4、沖壓模具設計：
a.確定沖壓加工各工序的模具結構形式，並繪制模具簡圖。
b.對指定的1—2個工序的模具進行詳細的結構設計，並繪制模具工作圖。設計方法如下：
※確定模具的種類：簡單模、連續模還是復合模。
※模具工作零件設計：計算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模長度，確定凸、凹模結構形式和連線固定方式。
※確定毛坯的定位和定距方式，並對相應的定位、定距零件進行設計。 ※確定壓料、卸料、頂件及推件方式，並對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行設計。
※模架設計：包括上下模座及導向方式的設計，也可以選用標准模架。 ※在完成以上工作的基礎上，按比例繪制模具工作圖。先用雙點劃線繪制毛坯，再繪制工作零件，然後繪制定位和定距零件，用連線零件把以上各部分連線起來，最後在適當的位置繪制壓料和卸料零件。根據模具的具體情況，以上順序也可作適當調整。
※工作圖上應該標注模具的外輪廓尺寸、模具閉合高度、配合尺寸及配合型式。工作圖上要標注模具的製造精度和技術條件的要求。工作圖要按國家制圖標准繪制，有標準的標題欄和名細表。如果是落料模，要在工作圖的左上角上繪制排樣圖。
※ 計算模具壓力中心，檢查壓力中心與模柄中心線是否重合。如果不重合，對模具結果作相應的修改。
※ 計算沖壓力，最後選定沖壓裝置，進行模具與沖壓裝置相關尺寸的校核***閉合高度、工作檯面、模柄安裝尺寸等***。
5、測繪模具的大部分零件圖***要求完成圖紙工作量摺合為A0圖三張以上***，零件圖要求按國家制圖標准繪制，標注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技術要求。
6、填寫沖壓加工工藝規程卡片。
7、在所設計的模具零件圖中，選擇兩個零件進行機械加工工藝分析、編制合理的機械加工工藝規程，並填寫機械加工工藝規程卡片。
8、根據設計內容和設計計算編寫設計說明書一份。
模具設計步驟
1.對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各元件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各元件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
2.在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
3.備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各元件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
4.在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各元件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5.在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
D. 模具設計5大步驟是什麼
其實設計模具並不是可以以幾大步驟就能解決問題，要視產品的復雜程度，但對於模具設計，其實最好的方法就是：產品的三維造型、模具三維設計、模具的零件圖轉換（三維或二維）、當然能用到標准模架最好，審核、試模修改三維模具圖doe試驗設計培訓的7大步驟
第一步：確定目標
我們通過控制圖、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的運用，或者是直接實際工作的反映，會得出一些關鍵的問題點，它反映了某個指標或參數不能滿足我們的需求，但是針對這樣的問題，我們可能運用一些簡單的方法根本就無法解決，這時候我們可能就會想到試驗設計。對於運用試驗設計解決的問題，我們首先要定義好試驗的目的，也就是解決一個什麼樣的問題，問題給我們帶來了什麼樣的危害，是否有足夠的理由支持試驗設計方法的運作，我們知道試驗設計必須花費較多的資源才能進行，而且對於生產型企業，試驗設計的進行會打亂原有的生產穩定次序，所以確定試驗目的和試驗必要性是首要的任務。隨著試驗目標的確定，我們還必須定義試驗的指標和接受的規格，這樣褲念我們的試驗才有方向和檢驗試驗成功的度量指標。這里的指標和規格是試驗目的的延伸和具體化，也就是對問題解決的著眼點，指標的達成就能夠意味著問題的解決。
第二步：剖析流程
關注流程，使我們應該具備的習慣，就像我們的很多企業做水平對比一樣，經常會有一個誤區，就是只講關注點放在利益點上，而忽略了對流程特色的對比，試驗設計的展開同樣必須建立在流程的深層剖析基礎之上。任何一個問題的產生，都有它的原因，事物的好壞、參數的變異、特性的欠缺等等都有這個特點，而諸多原因一般就存在於產生問題的流程當中。流程的定義非常的關鍵，過短的流程可能會拋棄掉顯著的原因，過長的流程必將導致資源的浪費。我們有很多的方式來展開流程，但有一點必須做到，那就是盡可能詳盡的列出可能的因素，詳盡的因素來自於對每個步驟地詳細分解，確認其輸入和輸出。其實對於派唯流程的剖析和認識，就是改善人員了解問題的開始，因為並不是每個人都能掌握好我們所關注的問題。這一步的輸出，使我們的改善人員能夠了解問題的可能因素在哪裡，雖然不能確定哪個是重要的，但我們至少確定一個總的方向。
第三步：篩選因素
流程的充分分析，是我們有了非常寶貴的資料，那就是可能影響我們關注指標的因素，但是到底哪個是重要的呢？我們知道，對一些根本就不或微小影響因素的全面試驗分析，其實就是一種浪費，而且還可能導致試驗的誤差。因此將可能的因素的篩選就有必要性，這時，我們不需要確認交互作用、高階效應等問題，我們的目的是確認哪個因素的影響是顯著的。我們可以使用一些低解析度的兩水平試驗或者專門的篩選試驗來完成這個任務，這時的試驗成本也將最小處理。而且對於這一步任務的完成，我們可以應用一些歷史數據，或者完全可靠的經驗理論分析，來減少我們的胡羨困試驗因子，當然要注意一點就是，只要對這些數據或分析有很小的懷疑，為了試驗結果的可靠，你可以放棄。篩選因素的結果，使得我們掌握了影響指標的主要因素，這一步尤為關鍵，往往我們在現實中是通過完全的經驗分析得出，甚至抱著可能是的態度。
第四步：快速接近
我們通過篩選試驗找到了關鍵的因素，同時篩選試驗還包含一些很重要的信息，那就是主要因素對指標的影響趨勢，這是我們必須充分利用的信息，它可以幫助我們快速的找到試驗目的的可能區域，雖然不是很確定，但我們縮小了包圍圈。這時我們一般使用試驗設計中的快速上升（下降）方法，它是根據篩選試驗所揭示的主要因素的影響趨勢來確定一些水平，進行試驗，試驗的目的就像我們在尋找罪犯一樣的縮小嫌疑范圍，我們得出的一個結論就是，我們的改善最優點就在因素的最終反映的水平范圍內，我們離成功更近了一步。
第五步：析因試驗
在篩選試驗時我們沒有強調因素間的交互作用等的影響，但給出了主要的影響因素，而且快速接近的方法，使我們確定了主要因素的大致取值水平，這時我們就可以進一步的度量因素的主效應、交互作用以及高階效應，這些試驗是在快速接近的水平區間內選取得，所以對於最終的優化有顯著的成效，析因試驗主要選擇各因素構造的幾何體的頂點以及中心點來完成，這樣的試驗構造，可以幫助我們確定對於指標的影響，是否存在交互作用或者那些交互作用，是否存在高階效應或者哪些高階效應，試驗的最終是通過方差分析來檢定這些效應是否顯著，同時對以往的篩選、快速接近試驗也是一個驗證，但我們不宜就在這樣的試驗基礎上就來描述指標與諸主效應的詳細關系，因為對於3個水平點的選取，試驗功效會有不足的可能性。
第六步：回歸試驗
我們在析因試驗中，確定了所有因素與指標間的主要影響項，但是考慮到功效問題，我們需要進一步的安排一些試驗來最終確定因素的最佳影響水平，這時的試驗只是一個對析因試驗的試驗點的補充，也就是還可以利用析因試驗的試驗數據，只是為了最終能夠優化我們的指標，或者說有效全面的構建因素與水平的相應曲面和等高線，我們增加一些試驗點來完成這個任務。試驗點一般根據回歸試驗的旋轉性來選取，而且它的水平應該根據功效、因子數、中心點數等方面的合理設置，以確保回歸模型的可靠性和有效性。這些試驗的完成，我們就可以分析和建立起因素和指標間的回歸模型，而且可以通過優化的手段來確定最終的因子水平設定。當然為了保險起見，我們最後在得到最佳參數水平組合後進行一些驗證試驗來檢驗我們的結果。
第七步：穩健設計
我們知道，試驗設計的目的就是希望通過設置我們可以調控的一些關鍵因素來達到控制指標的目的，因為對於指標來講我們是無法直接控制的，試驗設計提供了這種可能和途徑，但是在現實中卻還存在一類這樣的因素，它對指標影響同樣的顯著，但是它很難通過人為的控制來確保其影響最優，這類因素我們一般稱為雜訊因素，它的存在往往會使我們的試驗成果功虧一簣，所以對待它的方法，除了盡量的控制之外可以選用穩健設計的方法，目的是這些因素的影響降低至最小，從而保證指標的高優性能。事實上這些因素是普遍存在的，例如我們的汽車行駛的路面，不可能保證都是在高級公路上，那麼對於一些差的路面，我們怎樣來設計出高性能呢？這時我們會選擇出一些抗干擾的因素來緩解干擾因素的影響，這就是穩健設計的意圖和途徑。通常我們會經常使用在設計和研發階段，但有時也會隨著問題的產生而暴露出來，但我們會提出一個問題了，重新選定主要因素的水平會不會帶來指標的振盪和劣化，這是完全有可能的，但我們可以通過evop等途徑來重新設定以保證因素更改後的輸出效果。
小結：
1.試驗設計需要成本的投入，我們必須確定試驗進行的必要性，以及選取最優的設計方案。
2.水平的選取可能直接影響試驗設計的結果，要謹慎的選取，最後有專業知識和歷史數據的支持。
3.盡可能的利用一些歷史數據，在確認可靠後提取對我們試驗有用的信息，來盡量減少試驗投資和縮短試驗周期。
4.試驗設計並不能提供解決所有問題的途徑，現實當中的局限驗證了這一點，我們要全面考慮解決問題的方式，選取最有效、最經濟的解決途徑。
5.注意充分的分析流程，不要遺漏關鍵的因素，不要被一些經驗論的不可能結論左右。
6.除了試驗設計涉及的因素外，要盡量確定所有的環境因素是穩定和符合現實的，往往會做不到這一點，我們可以用隨機化、區組化來盡量避免。
7.注意結果的驗證和控制，不要輕信結果。
8.盡量保證試驗的模擬性，避免一些理想的試驗環境，比如試驗室，理想不現實的環境是的試驗可能根本就沒有作用。
9.試驗設計者要關注試驗過程，保證試驗意圖和方案的徹底執行。
10.如果實現一步到位的試驗設計是可能的，那就不要猶豫的開展吧，上面的七步只是針對普通的情況。
E. 關於模具設計
首先要了解清楚客戶的要求（如產品的外觀要求，結構上的要求或其它的一些特殊要求）與客戶進行溝通，接下來就要開始分析要做的這個產品了，主要是檢查產品的拔模及肉厚，對一些柱位及肋位進行防縮水處理（這些很必要，可以減少以後開模中一些不必要麻煩，提高你在客戶心目中的地位）
下面就要進入我們的主題——————模具設計（以下以PRO/E 進行模仁3D，再在CAD裡面完成所有設計為基礎）
1：對產品進行排位（這將決定模具的大小，在這里要考慮的東西大多了，主要的還是靠你的經驗及你們公司的要求）（如果用CAD設計的話注意要先對產品進行鏡像，再放縮水，然後才排位）排位再好做到產品四面分中，以便後面加工時出數） 2：對產品加上收縮率（縮水）
3：確定模仁的大小（具體的不多講，網上有很多參考資料）
4：現在可以開始做分模面了，這里考的就是你的真功夫，不僅3D要用的好，模具結構更是重中之重
5：分模面做好就可以把模具分開了，前後模，鑲件，斜頂，行位都可以在這邊分好
6：接下來做的就是流道了，這個關繫到公司生產的成本及產品的質量，設計時要三思啊
7：下面就是冷卻水路的布置及鏍絲也的放置，頂針的排列（用EMX設計這里只要做基準點就可以
8：用CAD設計的話我一般做完以上的工作就把它轉成平面圖，直接放入模胚再在CAD裡面設計了，以下的設計以CAD為主（可能很多人做法會不一樣）
9：模仁圖有了，就開始模胚上的設計了，先要以模仁的太小及結構定出模胚的大小及形式（如大水口，細水口等）然後用模具外掛調出適用的模胚，裝入模仁（注意圖層的控制及顏色的控制，以便在後面出散件圖時能更快，更易識別）
10：把水路引到模胚上，當然還有鏍絲，再來畫上彈弓，垃圾釘，頂棍孔，在主視圖上做這些的同時要在剖面圖上表達出來，當然不有頂針了，別忘了這里把唧嘴給畫上，如果是細水口的話就忙了，水口拉針，拉桿，開閉器都要在這里設計好，如果有行位的模具應先設計好行位 11：做好這些好像差不多了，可以休息10分鍾了，接下來的工作是撐頭及鎖模片，還有一個撬模坑差點忘了
12:簡單一點的模具做到這里也就差不多了（只是說結構圖）開始標數吧，同時也是檢查設計正確性的重要一環
13：搞定就開始做BOM表了，做完套上圖框，這個不用多說了吧，填好標題欄再檢查一遍（這時我一般自己看一遍再調給同事看一遍（自己的錯誤有時怎麼都看不出來）好了，出個組立圖先，給客戶確認一下，看客戶還沒有不滿意的，有問題的話趕快改吧，沒問題就萬事大吉了，可以出散件圖了
F. 模具設計需要掌握哪些知識
按國家職業定義，模具設計是指從事企業模具的數字化設計，包括型腔模與冷沖模，在傳統模具設計的基礎上，充分應用數字化設計工具，提高模具設計質量，縮短模具設計周期的人員。
一、模具設計需要掌握知識如下：
1、壓注模設計知識點：
①壓注模的結構及分類：掌握壓注模的類型、壓注模的結構、壓注模的特點；
②壓注模與壓力機的關系：掌握普通液壓機上的壓注模、專用液壓機上的壓注模；
③壓注模結構設計：掌握壓注模零部件設計、壓注模澆注系統與排溢系統設計。
2、壓注模設計看圖或作圖技能：
①根據壓注模裝配圖，能分析模具結構組成。
②根據壓注模裝配圖，能分析模具在壓力機上的方位及與壓力機的關系。
③根據壓注模裝配圖，能分析模具結構特點。
④根據壓注模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
3、擠出模設計知識點：
①擠出模的分類及結構組成：掌握擠出成型機頭的分類、擠出模的結構組成；
②擠出模設計要點：掌握擠出成型機頭的作用、擠出成型機頭設計原則、擠出成型機頭與擠出機的關系；
③管材擠出模：掌握管材擠出成型機頭的結構、管材擠出機頭的零件設計、管材的定徑和冷卻；
④異型材擠出模：掌握異型材分類及異型材擠出成型機頭的結構形式、異型材擠出成型機頭的設計要點、異型材的定型模；
⑤擠出模設計實例：了解擠出模設計要求、設計步驟。
4、擠出模設計看圖或作圖技能：
①根據擠出模裝配圖，能分析模具結構組成；
② 根據擠出模裝配圖，能分析模具在擠出機上的方位及與擠出機的關系；
③ 根據擠出模裝配圖，能分析模具結構特點；
④ 根據擠出模裝配圖，能分析模具各零件的名稱、作用。
二、設計步驟：
1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，即我們工作中所說的套圖，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸，這樣在模具設計中很有好處的，具體的套圖方法這里就不做詳細的介紹了。
2、在產品分析之後所要進行的工作，對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開，例如一產品需要量五個工序，沖壓完成則在產品展開時從產品圖紙開始到四工程、三工程、二工程、一工程，並展開一個圖形後復制一份再進行前一工程的展開工作，即完成了五工程的產品展開工作，然後進行細致的工作，注意，這一步很重要，同時需特別細心，這一步完成的好的話，在繪制模具圖中將節省很多時間，對每一工程所沖壓的內容確定好後，包括在成型模中，產品材料厚度的內外線保留，以確定凸凹模尺寸時使用，對於產品展開的方法在這里不再說明，將在產品展開方法中具體介紹。
3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的，我所見到有很多模具設計人員直接對產品展開圖進行手工計算來備料，這種方法效率太低，直接在圖紙上畫出模板規格尺寸，以組立圖的形式表述，一方面可以完成備料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因為在繪制各組件的工作中只需在備料圖紙中加入定位、銷釘、導柱、螺絲孔即可。
4、在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%，另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。
5、最後，在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。
G. 模具設計的流程是怎麼樣的
第一步：產品分析與修改，確定模具結構，縮水圖:
1、產品分析：開模方向，分模線與分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相應抽芯方式，進膠點與進膠方式，模穴數等等。
2、轉工程圖：用三維軟體出圖,一般建立三個視圖：第一個主視圖（後模表面投影），第二個第三個立體示意圖（外表面和內表面）。其他視圖按第三角法或第一角法擺放，剖視圖（X和Y，剖切位置線通過重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打開標數處理。
3、縮水圖：將上一步工程圖鏡像一次並且放大一個縮水率的倍數。（標明：MI，縮水率）
第二步：產品排位：在模具內怎樣排列
考慮因素：模具長寬方位，產品模穴數，進膠位置，間隔（強度，放什麼零件放得下）
先排第一個視圖是後模側俯視圖抓主視圖，第二個視圖排前模側俯視圖，先把第一個視圖中心線鏡像到正右方然後抓後視圖，然後排第三個X方向剖視圖放在後模側俯視圖的正下方，第四個視圖Y方向剖視圖排在前模側俯視圖正右方。
第三步：模仁訂購
根據產品的大小，生產批量，模穴數，抽芯機構等.
第四步：模胚訂購
根據模仁大小與抽芯機構（側），進膠方式與位置，前模是否有抽芯（開模動作，油缸），產品材料，頂出方式等等。
第五步：將模仁裝配至模胚內
第六步：模仁與模胚安裝與定位設計
第七步：分模線，枕位，鑲件設計
第八步：如果客戶產品有倒勾要設計抽芯機構如行位或斜頂設計
第九步：設計澆注系統（直接澆口，側澆口，潛水口，牛角式，點澆口，扇形澆口，搭澆口等）
第十步：如果是細水口模具那麼要設計開閉器與塞打螺絲
第十一步：排氣系統設計（排氣槽位置與產品溢邊值大小）
第十二步：頂出系統設計（頂針，斜頂，司筒，頂塊，推板，氣頂等）
第十三步：冷卻系統設計（水路樣式如直通式，階梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：輔助零件開設（彈簧，垃圾釘，撐頭，中托司，鎖模板，扣機，邊鎖，平衡塊，限位塊，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：檢查與修改，視圖補充與位置調整
第十六步：2D轉3D分模或做全3D
第十七步：拆散件圖（3D+2D）
第十八步：圖紙審核，改圖。
第十九步：圖紙合格後列印歸檔
第二十步：圖紙發給模具製造車間加工
以上模具設計從客戶給3D圖開始到設計出模具圖到加工整個流程步驟，希望對你有幫助！
客戶提供的圖紙一般有以下幾種情況：
1）客戶給定審定的塑件圖紙（二維電子圖檔）及技術規范要求（此時需要用三維軟
件構建3D圖）。
（2）給定3D圖檔，處理成2D圖（出工程圖紙）。
（3）給定樣板（手板），此時需要測繪出2D和3D圖。
以上是一般有三種，其中第二種情況最常見，就是客戶產品設計師設計好了3D產品拿給你開模。
希望以上答案會對你有幫助 有需要了解更多模具資料可以私聊