『壹』 模具中什麼叫縮水，什麼叫變形量兩者有什麼區別
縮水，是指壓力澆注成型過程中（包含沙型澆注）熔化的原材料在模具內冷卻成型過程體積小於模具尺寸的現象。其實說穿了類似於熱脹冷縮。
變形，考察的不是縮水的問題，而是產品在模具內冷卻成型過程偏離原來設計線條的情況。比如，原來設計是直的，現在彎曲了。這個根本原因在於材料在熔化結晶過程中分子（原子）分子結晶取向不同，情況比較復雜。實際上現在工程上並沒有真正解決這個問題，如同空氣動力學並沒有被飛機製造商真正被掌控一樣。
至於沖壓模具，如上所講，這兩個問題都是材料熔融狀態下的熱力學效應，冷沖是不用考慮的。
『貳』 塑膠模具縮水如何定
------------收縮率表------------
序號 塑料名稱 代號 收縮率
1 丙稀腈、丁二稀、苯乙烯 ABS 0.3～0.8
2 氨基樹脂 AF
3 氯化聚醚 CP 0.5
4 環氧樹脂 EP
5 聚三氟氯乙烯 F3
6 聚四氟乙烯 F4
7 聚四氟乙烯 增強 F4+20%GF
8 聚全氟乙丙烯 F46
9 高密度聚乙烯 (孖力士) HDPE 2～5.0
10 高抗沖聚苯乙烯 (不脆膠) HIPS 0.2～0.6
11 硬質聚氯乙烯 HPVC 0.6～1.0
12 液晶聚合物 LCP 0.006
13 低密度聚乙烯 LDPE 1.5～5.0
14 改性聚苯醚 MPPO
15 聚醯胺6 PA6 0.6～1.4
16 聚醯胺6 增強 PA6+30%GF 0.3～0.7
17 聚醯胺66 PA66 0.8～1.5
18 聚醯胺66 增強 PA66+30%GF 0.2～0.8
19 聚芳碸 PASF 0.8
20 聚對苯二甲酸丁二醇酯 PBT 0.44
21 聚對苯二甲酸丁二醇酯 增強 PBT+30%GF 0.2
22 聚碳酸脂 (防彈膠) PC 0.5
23 聚碳酸脂 增強 PC+30%GF 0.2
25 聚醚醚酮 PEEK
26 聚醚酮 PEK
27 聚醚酮酮 PEKK
28 聚醚碸 PES 0.6
29 聚對苯二甲酸乙二醇酯 PET 1.8
30 (滌綸(的確涼)) PET+30%GF 0.2～0.9
31 酚醛塑料 (電木粉) PF
32 聚醯亞胺 PI 0.75
33 聚甲基丙烯酸酯 (亞加力) PMMA 0.2～0.8
34 聚甲醛 共聚 (賽鋼) 共聚POM 1.5～3.5
35 聚甲醛 共聚 增強 共聚POM+25%GF
36 聚甲醛 均聚 均聚POM 1.5～3
37 聚丙烯 (百折膠) PP 1～2.5
38 聚丙烯 增強 PP+30%GF 0.4～0.8
39 聚苯醚 PPO 0.7
40 聚苯硫醚 增強 PPS+40%GF <0.12
41 聚苯乙烯 (硬膠) PS 0.4～0.7
42 聚碸 PSF 0.6
43 聚氨酯 PU
44 軟質聚氯乙烯 SPVC 1.5～2.5
45 超高分子量聚乙烯 UHMWPE 2～3
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『叄』 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
『肆』 模具與縮水率如何計算
一、模具的相關計算（時間計算）：注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鍾）。
二、縮水率的計算：D=M+MS+MS²收縮率系指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTMD955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。
成型收縮率是指塑件自模具中取出冷卻到室溫後，室溫尺寸的縮小值對其原未冷卻尺寸的百分率。由於收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成型後塑件的收縮率應稱為成型收縮率。高分子中常用此概念。
(4)模具怎麼看有沒有縮水擴展閱讀：
模具收縮量，在製造吸塑成型模具時需要考慮到下列的收縮因素：
1、成型製品收縮。如果不能清楚地知道塑料的收縮率，則必須取樣或用相似形狀的模具通過試驗來得到。注意：通過這種方法只能得到收縮率，不能得到變形尺寸。
2、中間介質的不利影響造成的收縮，如陶瓷、硅橡膠等。
3、模具所用材料的收縮，如鑄造鋁時的收縮。
『伍』 塑膠模具縮水計算 哪些尺寸要放縮水 哪些尺寸不要放縮水
塑膠模具所有的尺寸都要放縮水，縮水率是根據材料的型號來確定的
在塑膠實際生產中，實際縮水率會因為產品結構的不同跟理論縮水率有一些偏差，偏差值要靠經驗來獲得。
影響產品縮水率的因素有：產品的入水方式，材料流動方向，產品結構，料位厚度，模具溫度，注塑機成型參數
例如：同一產品進膠流動方向的縮水率要比橫向的大，厚料位的縮水率要比薄料位的縮水率大，高模溫比低模溫縮水率大，注塑機成型大壓力大熔膠量要比小壓力成型時的縮水率小。
像你說的產品，一排按鍵中間如果是使用小筋位連接的話，小筋位處縮水率要比正常料位的縮水小，那麼兩個按鍵之間的間距要比產品按鍵孔的間距大，那樣就可能導致卡殼，解決方法是通過成型參數的改變，（在檢查完模具尺寸OK的情況下）調整兩產品的尺寸，達到裝配OK
『陸』 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
縮水主要是塑膠材料的收縮，當壁厚不均時表現更為明顯，工藝上可以增加保壓改善縮水狀況，進膠點大小也至關重要，進膠點太小縮水會比較嚴重，因為保壓壓力能進型腔得有限。適當降低一些模溫對縮水也有幫助。還要看你所用的材料類型，如果不是結構性的（厚壁，筋等)縮水，通過模具和工藝調整都是很好解決的。
冷膠，在熱流道模具中會經常出現，與熱流道的溫控系統也有關系，另外，熱流道模具定模板後的隔熱板是否完好，開模停頓時間不能過長，模具流道末端增加或增大冷料井會有幫助。
毛邊，首先排除模具合模精度沒有問題，注塑工藝上，注射壓力保壓壓力過大，速度過快，料程過多都是造成毛邊的原因，有時料溫過高，流動性太好也易出現毛邊。
樣花？料頭？不明白這個名詞的意思。如果是料花，即表面出現銀絲，那是原料乾燥不充分，材料中含有水分，氣化和材料分解造成這個現象。增加乾燥溫度和時間長度。