如何提升沖壓模具裝配調試

A. 如何提高沖壓模具所成型的零件強度

提高模具成型零的件剛度的控制可以採取如下措施：第一增加毛坯在沖壓過程中的塑性變形，塑性變形越大，其剛性越好。第二是設計時，要考慮到製件的剛性問題，如表面加筋條等。第三製件拉伸設計時，適當增加一些淺拉伸件的深度，使淺拉伸件變為較深的拉伸件。第四模具上設計拉伸筋，增加壓邊力。五採用剛性系數K值大的材料或增加毛坯厚度。

B. 沖壓模具設計製造的一些優化方法

沖壓模具設計製造的一些優化方法

模塊化設計能有效減少產品設計時間並提高設計質量。下面是我整理的沖壓模具設計製造的一些優化方法介紹，歡迎參考。

一、模具的模塊化方法

縮短設計周期並提高設計質量是縮短整個模具開發周期的關鍵之一。模塊化設計就是利用產品零部件在結構及功能上的相似性，而實現產品的標准化與組合化。大量實踐表明，模塊化設計能有效減少產品設計時間並提高設計質量。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。

模具模塊化設計的實施：

1、建立模塊庫

模塊庫的建立有三個步驟:模塊劃分、構造特徵模型和用戶自定義特徵的生成。標准零件是模塊的特例，存在於模塊庫中。標准零件的定義只需進行後兩步驟。模塊劃分是模塊化設計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統的功能、性能和成本。每一類產品的模塊劃分都必須經過技術調研並反復論證才能得出劃分結果。對於模具而言，功能模塊與結構模塊是互相包容的。結構模塊的在局部范圍內可有較大的結構變化，因而它可以包含功能模塊;而功能模塊的局部結構可能較固定，因而它可以包含結構模塊。模塊設計完成後，在Pro/E的零件/裝配(Part/Assembly)空間中手工建構所需模塊的特徵模型，運用Pro/E的用戶自定義特徵功能，定義模塊的'兩項可變參數:可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特徵(User-Defined Features,UDFs)。生成用戶自定義特徵文件(以gph為後綴的文件)後按分組技術取名存儲，即完成模塊庫的建立。

2、模塊庫管理系統開發

系統通過兩次推理，結構選擇推理與模塊的自動建模，實現模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結構，第二次推理最終確定模塊的所有參數。通過這種途徑實現模塊"可塑性"目標。在結構選擇推理中，系統接受用戶輸入的模塊名稱、功能參數和結構參數，進行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。

如果不滿意該結果，用戶可指定模塊名稱.在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數、精度、材料特徵及裝配關系的定義。在自動建模推理中，系統利用輸人的尺寸參數、精度特徵、材料特徵與裝配關系定義，驅動用戶自定義特徵模型，動態地、自動地將模塊特徵模型構造出來並自動裝配。自動建模函數運用C語言與Pro/E的二次開發工具Pro/TOOLKIT開發而成。通過模塊的調用可迅速完成模具設計。應用此系統後模具設計周期明顯縮短。由於在模塊設計時認真考慮了模塊的質量，因而對模具的質量起基礎保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統具有可擴充性。

二、模具製造過程中的缺陷及防止措施

1、鍛造加工

高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用於製造模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、組織不均勻等缺陷。選用高碳、高合金鋼製造模具，必須採用合理的鍛造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材達到模塊毛坯的尺寸和規格，一方面可改善鋼的組織和性能。另外高碳、高合金的模具鋼導熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鍛造溫度范圍內，應採用合理的鍛造比。

2、切削加工

模具的切削加工應嚴格保證尺寸過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應光滑。如果模具的切削加工質量較差，就可能在以下3個方面造成模具損,1)由於切削加工不恰當，造成的尖銳轉角或圓角半徑過小，會導致模具在工作時產生嚴重的應力集中。2)切削加工後的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它們既是應力集中點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。3)切削加工沒能完全、均勻地切除模具毛壞在軋制或鍛造時產生的脫碳層，就可能在模具熱處理時產生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。

3、磨削加工

模具在火、回火後一般要進行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由於磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等因素的影響，引起的模具表層局部過熱，造成局部顯微組織變化，或引起表面軟化，硬度降低，或產生較高的殘余拉應力等現象，都會降低模具的使用壽命選擇適當的磨削工藝參數減少局部發熱，磨削後在可能的條件下進行去應力處理，就可有效地防止磨削裂紋的產生。防止磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如:採用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結性較差的砂輪，減少模具的磨削進給量;選用合適的冷卻劑;磨削加工後250一300℃的回火消除磨削應力等。

4、電火花加工

應用電火花工藝加工模具時，放電區的電流密度很大，產生大量的熱，模具被加工區域的溫度高達10000℃左右，由於溫度高，熱影響區的金相組織必將發生變化，模具表層由於高溫而發生熔化，然後急冷，很快凝固，形成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內部有較多顯微裂紋。為了延長模具壽命可以採用以下措施:調整電火花加工參數用電解法或機械研磨法研磨電火花加工後的表面，除去異常層中的白亮層，尤其是要除去顯微裂紋。在電火花加工後安排一次低溫回火，使異常層穩定化，阻止顯微裂紋擴展。

根據文中所述方法可縮短開發周期和有效地防止模具製造缺陷，提高模具製造質量、降低生產成本。

C. 如何有效提高模具專業技能人才的培養

隨著我國模具工業的快速發展,高素質技能型模具人才供不應求。現實是,一方面企業高薪聘請不到適合的實用型人才,另一方面大量的高職院校模具專業的畢業生找不到合適的工作。究其原因,在很大程度上跟學校採用的與崗位需求脫節的人才培養模式有關。為了解決模具企業招人難和模具專業畢業生就業難的雙重困局,我院決定對傳統的課程體系、教學內容和教學模式進行徹底改革。1.確定人才培養目標,改革人才培養模式根據對企業崗位及崗位能力需求的分析,確定了人才培養目標為:掌握模具設計與製造所需的專業知識,具有良好的模具設計、製造、裝配與調試能力的高素質高技能型專門人才。主要就業崗位包括沖壓模具設計與製造、塑料成型模具設計與製造、模具裝配與調試等模具設計師及模具製造技師。結合社會對模具專業人才需求的特點,以崗位需求為依託,構建了「1233」型教學培養模式,即「一條主線」、「兩個體系」、「三個結合」、「三個階段」型的人才培養教學模式。

D. 沖壓模具的最佳裝配步驟

沖壓模具的最佳裝配步驟

沖壓模具的裝配是個細致活,如果沒有清晰的裝配思路,導致沖壓模具裝配後多次拆卸重新裝配、這樣大大的降低了生產效率和沖壓模具的質量,為了節省大家時間,中華標准件為大家總結以下五點沖壓模具裝配步驟。

(1)選擇裝配基準件。 裝配時,先要選擇基準件。選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定。可以作為裝配基準件的主要有凸模、凹模、’凸凹模、導向板及固定板等。

(2)組件裝配。 組件裝配是指模具在總裝前,將兩個以上的零件按照規定的技術要求連接成一個組件的裝配工作。如模架的組裝,凸模和凹模與固定板的組裝,卸料與推件機構各零件的組裝等。這些組件,應按照各零件所具有的功能進行組裝,這將會對整副東莞沖壓模具的裝配精度起到一定的保證作用。

(3)總體裝配。 總裝是將零件和組件結合成一副完整的東莞沖壓模具過程。在總裝前,應選好裝配的'基準件和安排好上、下模的裝配順序。

(4)調整凸、凹模間隙。 在裝配模具時,必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整後,才能緊固螺釘及銷釘。

調整凸、凹模間隙的方法主要有透光法、測量法、墊片法、塗層法、鍍銅法等。

(5)檢驗、調試。 沖壓模具裝配完畢後。必須保證裝配精度,滿足規定的各項技術要求,並要按照模具驗收技術條件,檢驗模具各部分的功能。在實際生產條件下進行試模,並按試模生產製件情況調整、修正模具,當試模合格後,模具加工、裝配才算基本完成。

E. 如何提高模具質量

：如何提高模具質量
近年來，世界范圍內製造業的競爭變得越來越激烈，企業在盡可能短的時間內高效率、低消耗地為顧客提供個性化高質量產品的能力，已成為企業競爭能力的一個標志。模具被稱為工業之父，模具質量的高低，將直接影響到產品的質量、產量、成本、新產品投產及老產品更新換代的周期、企業產品結構調整速度與市場競爭力，因此經濟形勢對模具的質量提出了越來越高的要求。那麼如何才能更合理地提高模具質量呢？也就是說，怎麼樣才能讓模具在高精度、低成本、高效率條件下，更長時間地、更多模次地生產出質量合格的製件呢？這已經越來越成為人們關注的焦點。模具質量並不是一個簡單的話題，它包括以下幾個方面：⑴製品質量：製品尺寸的穩定性、符合性，製品表面的光潔度、製品材料的利用率等等；

⑵使用壽命：在確保製品質量的前提下，模具所能完成的工作循環次數或生產的製件數量；⑶模具的使用維護：是否屬最方便使用、脫模容易、生產輔助時間盡可能的短；⑷維修成本、維修周期性等等。

提高模具質量的基本途徑：

⑴首先製件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，製件的設計者要考慮到製件的技術要求及其結構必須符合模具製造的工藝性和可行性。

⑵模具的設計是提高模具質量的最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。

①模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。例如：沖裁模的主要失效形式是刃口磨損，就要選擇表面硬度高、耐磨性好的材料；沖壓模主要承受周期性載荷，易引起表面疲勞裂紋，導致表層剝落，那就要選擇表面韌性好的材料；拉深模應選擇磨擦系數特別低的材料；壓鑄模由於受到循環熱應力作用，故應選擇熱疲勞性強的材料；對於注塑模，當塑件為ABS、PP、PC之類材料時，模具材料可選擇預硬調質鋼，當塑件為高光潔度、透明的材料時，可選耐蝕不銹鋼，當製品批量大時，可選擇淬火回火鋼。另外還需要考慮採用與製件親和力較小的模具材料，以防粘模加劇模具零件的磨損，從而影響模具的質量。

②模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對於凹模、型腔及部分凸模、型芯，可採用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸模或型芯，在結構上需採取適當的保護措施；對於冷沖模，應配置防止製件或廢料堵塞的裝置(如：彈頂銷、壓縮空氣等)。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質量的影響。

③在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。

⑶模具的製造過程也是確保模具質量的重要一環，模具製造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配情況，除掉設備自身精度的影響外，則需通過改善零件的加工方法，提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，來提高模具零件的加工精度；若模具整體裝配效果達不到要求，則會在試模中讓模具在不正常狀態下動作的幾率提高，對模具的總體質量將會有很大影響。

因此，為保證模具具有良好的原始精度—原始的模具質量，在製造過程中首先要合理選擇高精度的加工方法，如電火花、線切割、數控加工等等，同時應注意模具的精度檢查，包括模具零件的加工精度、裝配精度及通過試模驗收工作綜合檢查模具的精度，在檢查時還需盡量選用高精度的測量儀器，對於那些成形表面曲面結構復雜的模具零件，若用普通的直尺、游標卡就無法達到精確的測量數據，這時就需選用三坐標測量儀之類的精密測量設備，來確保測量數據的准確性。 ⑷對模具主要成形零部件進行表面強化，以提高模具零件表面耐磨性，從而更好地提高模具質量。對於表面強化，要根據不同用途的模具，選用不同的強化方法。例如：沖裁模可採用電火花強化、硬質合金堆焊等，以提高模具零件表層的耐磨性和抗壓強度；壓鑄模、塑料模等熱加工模具鋼零件可採用滲氮(硬氮化)處理，以提高零件的耐磨性、耐熱疲勞性和耐磨蝕性；拉深模、彎曲模可採用滲硫處理，以減少摩擦系數，提高材料的耐磨性；碳氮共滲(軟氮化)可應用於各類模具的表面強化處理。另外，近幾年發展起來的一種稱為FCVA真空鍍金剛石膜技術，能在零件表層形成一層與基體結合異常牢固又十分光滑均勻密實的保護膜，這種技術特別適合於模具表面保護性處理，也是提高模具質量的一種效果顯著的方法。當然，如果製件屬試制產品或生產批量相當小的話，就不一定非要進行模具零件的表面強化處理。

⑸模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。例如：模具的安裝調試方式應恰當，在有熱流道的情況下，電源接線要正確，冷卻水路要滿足設計要求，模具在生產中注塑機、壓鑄機、壓力機的參數需與設計要求相符合等等。在正確使用模具時，還需對模具進行定期維護保養，模具的導柱、導套及其他有相對運動的部位應經常加註潤滑油，對於鍛模、塑料模、壓鑄模之類模具在每模成形前都應將潤滑劑或起模劑噴塗於成形零件表面。對模具進行有計劃的防護性維護，並通過維護過程中的數據處理，則可預防模具在生產中可能出現的問題，還可提高維修工作效率。中國塑料模具網

總之，要想提高模具的質量，首先必須每個環節都要考慮到對模具質量的影響，其次還須通過各部門的通力合作。模具的質量是模具企業自身實力的真實體現。

質量是一個古老而又常新的話題！模具的質量，無論是模具的設計者和製造者、製件的設計者，還是模具的使用者都應積極關心的問題，隨著技術的不斷創新、新材料的廣泛採用、加工工藝的不斷變革，使用與維護條件的差異等等都不同程度的影響模具的質量。「模具質量」的涉及面很廣泛，相當復雜，提高模具質量的方法有多種，途徑也很多，本文僅從自己的觀點略作闡述，應該能使模具行業的讀者們對「如何提高模具質量」有更廣泛、更深刻的認識。

F. 沖壓模具裝配的工作內容及精度技術要求是什麼

沖壓模具裝配的工作內容以及精度和技術要求：
一、沖壓模具裝配的工作內容
沖壓模具裝配是一系列的裝配工序按照合理的工藝順序進行的，不同類型的沖壓模具，其結構組成、復雜程度及精度要求都不同，裝配的具體內容和要點也不同，但通常應包括以下主要內容：
1、清洗與檢測
全部沖壓模具零件裝配之前必須進行認真的清洗，以去除零部件內、外表面黏附的油污和各種機械雜質等。清洗.工作對保證沖壓模具的裝配精度和質量，以及延長沖壓模具的使用壽命都具有重要意義。尤其對保證精密沖壓模具的裝配質量更為重要。
沖壓模具鉗工裝配前還應對主要零部件進行認真檢測，了解哪些是關鍵尺寸，哪些是配合與成型尺寸，關鍵部位的配合精度等級及表而質量要求等，以防將不合格零件用於裝配而損傷其他零件。
2、固定與連接
沖壓模具裝配過程中有大量的零件固定與連接工作。沖壓模具零件的連接可分為可拆卸連接與不可拆卸連接兩種。可拆卸連接在拆卸相互連接的零件時，不應損壞任何零件，拆卸後還可重新裝配連接，通常採用螺紋和銷釘連接方式。不可拆卸的連接在被連接的零件使用過程中是不可拆卸的，常用的不可拆卸連接方式有焊接、鉚接和過盈配合等，應用較多的是過盈配合。
3、裝配過程巾的補充加工與拋光
沖壓模具零件裝配之前，並非所有零件的幾何尺寸與形狀都完全一次加工到位；有些零件需留有一定加丁餘量，待裝配過程巾與其他相配零件一起加工。才能保證其尺寸與形狀的一致性要求。有些則是因材料或熱處理及結構復雜程度等因素，要求裝配時進行一定的補充加工。
零件成型表面的拋光也是沖壓模具裝配過程中的一項重要內容，形狀復雜的成型表面或狹小的窄縫、溝槽、細小的盲孔等局部結構都需鉗工通過手工拋光來達到最終要求的表面粗糙度。
4、調整與研配
沖壓模具裝配不是簡單的將所有零件組合在一起，而是需鉗工對這些具有一定加工誤差的合格零件，按照結構關系和功能要求進行有序的裝配。由於零件尺寸與形狀誤差的存在，裝配中需不斷的調整與修研。研配是指對相關零件進行的適當修研、刮配或配鑽、配鉸、配磨等操作。修研、刮配主要是針對成形零件或其他固定與滑動零件裝配中的配合表而或尺寸進行修刮、研磨，使之達到裝配精度要求。配鑽、配鉸和配磨主要用於相關零件的配合或連接裝配。
5、沖壓模具動作檢驗
組成沖壓模具的所有零件裝配完成後，還需根據沖壓模具設計的功能要求，對其各部分機構或活動零部件的動作進行整體聯動檢驗，以檢查其動作的靈活性、機構的可靠性和行程與位置的准確性及各部分運動的協凋性等要求。除上述主要內容外，沖壓模具現場試模及試模後的裝卸與調整、修改等，也屬沖壓模具裝配內容的一部分。
二、沖壓模具裝配的精度要求
為保證沖壓模具及其成型產品的質量，對沖壓模具裝配應有以下方面的精度要求：
①沖壓模具零部件間應滿足一定的相互位置精度如同軸度、平行度、垂直度、傾斜度等。
②活動零件應有相對運動精度要求如各類機構的轉動精度、回轉運動精度以及直線運動精度等。
③導向、定位精度
如動模與定模或，上模與下模的開合運動導向、型腔（凹模）與型芯（凸模）安裝定位及滑動運動的導向與定位等。
④配合精度與接觸精度
配合精度主要指相互配合的零件表面之間應達到的配合間隙或過盈程度；如型腔與型芯、鑲塊與模板孔的配合、導柱、導套的配合及與模板的配合等。接觸精度是指兩配合與連接表面達到規定的接觸面積大小與實際接觸點的分布程度；如分型面上接觸點的均勻程度、鎖緊楔斜面的接觸而積大小等。
⑤其他方面的精度要求
如沖壓模具裝配時的緊同力、變形量、潤滑與密封等；以及沖壓模具工作時的振動、雜訊、溫升摩擦控制等，都應滿足沖壓模具的工作要求。
三、沖壓模具裝配的技術要求
1、沖壓模具外觀技術要求
①裝配後的沖壓模具各模板及外露零件的棱邊均應進行倒角或倒圓，小得有毛刺和銳角；各外觀表面不得有嚴重劃痕、磕傷或黏附污物；也不應有綉跡或局部未加工的毛坯面。
②按沖壓模具的工作狀態，在沖壓模具適當平衡的位置應裝有吊環或起吊環；多分型面沖壓模具應用鎖緊板將各沖壓模具鎖緊，以防運輸過程巾活動模板受震動而打開造成損傷。
③沖壓模具的外形尺寸、閉合高度、安裝同定及定位尺寸、頂出方式、開模行程等均應符合設計圖紙要求，並與所使用設備參數合理旺配。
④沖壓模具應有標記號，各模板應列印順序編號及加工與裝配基準角的印記。
⑤沖壓模具動、定模的連接螺釘要緊同牢靠，其頭部不得高於模板平面。
⑥沖壓模具外觀上的各種輔助機構如限制開模順序的掎鉤、擺桿、鎖扣及冷卻水嘴、液壓與電氣元件等，應安裝齊全、規范、可靠。
2、沖壓模具裝配技術條件
不同種類的沖壓模具，其裝配的工作內容和精度要求小同。為保讓沖壓模具的裝配精度，國家標准已規定了沖壓模具的裝配技術條件，具體規定參見相關國家標准。

G. 五金沖壓模具拉伸模怎麼調試~

我之前學過這一行。說了你自己看下是不是對的。新做好的模具好的很，但沒有經過安裝好，容易出現好多「次品」 這就需要好好把模具之間的間距調好。我所看到的通用辦法是先上好上模，再安裝下模，下模先不用固定，試著做兩個產品出現，如果沒問題就好了直接緊固起來，反之有問題，找兩片薄鐵片，鋁片墊在下模具的左右兩邊使之平衡。一塊不行漯兩塊，調好了就直接緊固就好了。

H. 模具裝配主要有哪幾種方法

互換裝配法、修配裝配法、調整裝配法。

I. 五金沖壓模具組裝中應注意哪些

根據您的描述，整理以下3帶來組裝注意的問題，希望對你有幫助：

1、首先安裝沖壓模具的上下模座，上模座安裝在沖床或壓力機的滑塊上，下模座安裝在沖床或壓力機的工作檯面上。上下模座固定之後，再進行模具零件在模座上的安裝，可以保證正確精確的安裝位置，以防出現誤差導致無法工作。

五金沖壓模具圖

2、同時在進行凹凸模安裝時，在它們之間要留有均勻的沖裁空間，這樣可以保證沖壓質量及延長沖壓模具使用壽命。另外要根據模具結構確定上下模具的裝配順序，對於有導柱和沒有導柱的模具安裝要分別確定不同的安裝方法。

3、對於復雜的沖壓模具安裝需要根據上下模零件安裝所受的限制大小確定合理的裝配順序。不恰當的安裝順序有時會影響後面的安裝工作，或是出現不能安裝的。所以正確的安裝順序也是非常重要的。