Ⅰ 國內目前輪胎模具做的比較好的有哪些廠，詳細資料
紹興正興輪胎模具有限公司（紹興模具廠）是一傢具有30多年生產歷史的專業輪胎模具製造企業，公司位於長江三角洲的南翼，西鄰上海和杭州，東近寧波，距上海浦東機場約二個小時車程，距杭州蕭山機場約半小時車程，距寧波機場約一小時車程，地理位置優越，交通便利。公司佔地面積20000多平方米。 公司主要產品有自行車輪胎模具、摩托車輪胎模具、A T V輪胎模具、農用車輪胎模具等四大系列。產品設計新穎，加工精細，及能適應多變的市場需求。 公司擁有一支高素質的專業研發技術隊伍、一整套先進的設備和一系列科學完整的質量保證體系。所生產的輪胎模具均由CAD設計，CAM製造，採用先進的EDM電火花、加工中心、數控刻字機、數控銑床、數控車床等等數控設備加工。
公司已通過了ISO9001-2000國際質量體系認證。堅持誠信為本、以質取勝，積極拓展海外市場，擁有自行進出口權。目前已經同義大利、巴西、印度、俄羅斯、等眾多橡膠輪胎製造商建立了良好的業務與高校共同組建模具研究中心，不斷研究開發高新產品，滿足用戶需求。企業重科技創新，出高質量產品。
「用戶滿意，我的追求」是本廠的售後服務宗旨。
用正興模具，出精品輪胎。紹興正興輪胎模具有限公司（紹興模具廠）一定盡其所能，將最精美的輪胎模具奉獻給輪胎行業的朋友們，在新千年裡共求發展，共展宏圖
Ⅱ 鐳射強化技術提高模具使用壽命
摘 要：介紹了用於模具表面的鐳射強化加工系統和鐳射強化工藝方法，討論了鐳射強化模具表面的硬化層深度和耐磨效能與鐳射強化工藝引數之間的關系，採用鐳射強化技術能大幅度提高模具的使用壽命。
關鍵詞：鐳射強化；模具；磨損/壽命
隨著我國汽車、家電工業的迅猛發展，對模具工業提出了更高的要求。如何提高模具的加工質量和使用壽命，一直是人們不斷探索的課題。採用表面強化處理是提高模具質量和使用壽命的重要途徑，它對於改善模具的綜合性能、大幅度降低成本、充分發揮傳統模具的潛力，具有十分重要的意義。常用的模具表面強化處理工藝有化學熱處理***如滲碳、碳氮共滲等***、表面復層處理***如堆焊、熱噴塗、電火花表面強化、PVD和CVD等***、表面加工強化處理***如噴丸等***。這些方法大多工藝較為復雜，處理周期較長，處理後存在較大變形。近年來，隨著大功率鐳射器的出現及鐳射加工技術在工業上的應用日趨廣泛、成熟，為模具表面的強化提供了一種新的技術途徑。
1 激光表面強化處理方法
鐳射用於表面處理的方法多，其中包括：鐳射相變硬化***LTH***，激光表面熔化處理***LSM***，激光表面塗覆及合金化***LSC/LSA***，激光表面化學氣相沉積***LCVD***，鐳射物理氣相沉積***LPVD***，鐳射沖擊***LSH***和鐳射非晶化等，其中已被研究用於提高模具壽命的方法有鐳射相變硬化和激光表面熔覆和合金化，本文主要討論利用鐳射相變硬化技術提高模具壽命的機理和方法。
鐳射相變硬化***鐳射淬火***是利用鐳射輻照到金屬表面，使其表面以很高的升溫速度迅速達到相變溫度而形成奧氏體，當鐳射束離開後，利用金屬本身熱傳導而發生「自淬火」，使金屬表面發生馬氏體轉變。與傳統淬火方法相比，鐳射淬火是在急熱、急冷過程中進行的，溫度梯度高，從而在表面形成了一層硬度極高的特殊淬火組織，如晶粒細化、高位錯密度等。其淬火層的硬度比普通淬火的硬度還高15%～20%。淬硬層深度可達0.1～2.5mm，因而可大大提高模具的耐磨性，延長模具的使用壽命。
2 鐳射強化加工系統的組成
圖1為一個具有多軸聯動的鐳射強化加工系統工作原理示意圖。它由三部分組成：第一部分為鐳射器系統，由鐳射頭、激勵電源、冷卻系統和諧振腔引數變換裝置組成；第二部分為光束傳輸與變換裝置，把鐳射束按加工要求引導到待處理零件表面，同時對鐳射束進行空間強度分布的變換，以滿足對模具表面不同受力部位進行有效的強化處理。光束經變換後即可在模具表面產生所需的強化單元，通過多軸聯動的數控系統即可對模具的三維曲面進行可控的、快速和有效的強化處理；第三部分為計算機數控系統，控制鐳射工作頭和數控工作台等多軸運動，其鐳射束相對於工件的運動軌跡決定了強化的帶形狀，以實現復雜模具表面的鐳射強化處理。
3 鐳射強化處理工藝
3.1 工件表面預處理塗層
當鐳射器確定後，金屬材料對鐳射的吸收能力主要取決於其表面狀態。一般需鐳射處理的金屬材料表面都經過機械加工，表面粗糙度值很小，其反射率可達 80%～90%，使大部分鐳射能量被反射掉。為了提高金屬表面對鐳射的吸收率，在鐳射熱處理前要對材料表面進行表面處理***常稱黑化處理***，即在需要鐳射處理的金屬表面塗上一層對鐳射有較高吸收能力的塗料。
表面預處理的方法包括磷化法、提高表面粗糙度法、氧化法、噴***刷***塗料法、鍍膜法等多種方法，其中較為常用的是磷化法和噴***刷***塗料法。常用的塗料骨料有石墨、炭黑、磷酸錳、磷酸鋅、水玻璃等。也有直接使用碳素墨汁和無光漆作為預處理塗料的。對於有些低碳鋼材料，在其表面用炭黑粉末處理，在進行鐳射淬火時可起滲碳作用。我們採用上海光機所研製的黑化溶液***86-1型***，其處理方法簡單，可直接噴刷在工件表面，鐳射吸收率達90%以上。
3.2 工藝引數優化
鐳射相變硬化工藝引數主要有鐳射器輸出功率P，光斑大小D及掃描速度v，在其它條件一定的條件下，鐳射硬化層的深度H與P、D、v有如下關系：H=P/***D．v***。為了得到最優工藝引數，基本方法是根據已有成功的資料，確定一個工藝引數范圍，再以P、D、v三個因子，各取三個水平，做出正交試驗表在試件上進行試驗研究。圖2為汽車尾燈支架拉深模具所採用的材料Cr-Mo鑄鐵，在不同掃描速度下，鐳射功率與硬化層深的關系曲線。圖3為不同的鐳射功率下，掃描速度與硬化層的關系曲線。圖示表明：在一般情況下，鐳射功率越高，硬化層越深；掃描速度越大，硬化層越淺。圖4為在鐳射功率 P=1200W，掃描速度v=15mm/s，光斑直徑D=4.5mm的工藝引數條件下，淬火層的硬度及硬化層深之間的關系。從中可看出，經鐳射處理後材料表面的硬度有較為顯著的提高。
4 硬化層殘余應力和耐磨效能
在鐳射硬化處理過程中，金屬材料表面組織結構的變化及表面相對於材料內部溫差的產生和消失，必將產生殘余應力。殘余應力的大小和分布狀況對模具的實用效能有很大影響，鐳射硬化產生的殘余應力沿淬硬層深的分布情況如圖5。由圖5可見，鐳射相變硬化在模具表面產生較大的殘余壓應力，能有效地防止疲勞裂紋的產生，提高模具的疲勞壽命。
模具表面的耐磨效能與材料的顯微結構、晶粒大小、硬度高低、表面狀態等多種因素有關，而這些因素又受處理工藝引數的影響，因而鐳射強化的工藝引數直接影響模具的耐磨效能。圖6和圖7為鐳射功率及掃描速度對35CrMn鋼耐磨效能的影響。由圖可見，在一定范圍內，當掃描速度一定時，提高功率耐磨性有所增加；在功率一定時，掃描速度的提高也有助於提高耐磨性。圖8為42CrMo材料經鐳射處理***P=1200W,v=55mm/s,D=3.5mm***後與常規處理之間的磨損對比，可見採用鐳射強化技術能大大提高材料的耐磨效能。
5 結論
通過對幾種不同的模具材料所進行的鐳射強化處理，並與實際工作情況進行檢查對比，表明採用鐳射強化技術能大幅度提高模具的使用壽命，而冷沖模的強化效果更為明顯。如對T8A鋼製造的沖頭和Cr12Mo鋼製造的凹模進行鐳射硬化處理，鐳射硬化層為0.15mm，硬度為1200HV，使用壽命明顯增加，由沖壓2.5萬件提高到10萬件，即壽命提高3～4倍。採用鐳射強化技術，其優越性在於：
***1***可根據模具的形狀特點、使用要求在指定區域內進行，且對表面質量沒有任何損傷。經鐳射處理後的模具，不需後續加工即可直接投入生產使用，從而降低了模具的製造成本。
***2***通過編制專用的鐳射強化處理軟體，可實現鐳射處理工藝引數的計算機自動優化、處理過程的計算機模擬模擬和實時監控及鐳射處理後表面組織結構和效能的計算機預測，實現模具的復雜形狀和人工智慧化的表面處理。
***3***採用鐳射熔覆和合金化等技術，可在廉價金屬材料表層得到任意成分的合金和相應的微觀組織，從而獲得良好的綜合機械效能，改善和提高材料表面的耐磨、耐蝕和耐熱效能。這些技術用於報廢模具的修復和強化，具有較為廣泛的市場前景
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Ⅲ 模具表面處理有哪些
問題一：什麼是模具表面處理？其作用有哪些 噴砂，皮紋和火花紋都屬於模具表面處理范疇，這三種表面處理技術，其中噴砂和皮紋我們用的比較多，留火花紋的也有一些，但是不太多。對於塑料模具的噴砂，皮紋和火花紋的三種工藝，做一個概括性的解釋。
噴砂就是把石英砂通過一定氣壓的氣槍射向模具表面，從而在塑料模具表面形成一層磨砂面。當塑料模具注塑產品的時候，就會在產品表面形成磨砂效果。一般噴砂分為細砂和粗砂兩種。對於噴砂處理，塑件的表面容易磨掉。
皮紋是通過化學葯水腐蝕方法製成。皮紋面得種類最多，可以仿製各種效果面。對於皮紋加工的價格相差非常大，皮紋工藝的技術含量高。對於不同的皮紋，價格相對比較低。但是對於用於汽車內飾件模具和家電模具等的立體皮紋，價格就要貴的多了。
火花紋指的就是電火花塑料模具加工後留下的紋路。對於火花紋往往模具放電加工後，產品表面留火花紋效果也可以，接納了留火花紋處理。一般不會特意做電極加工火花紋，那樣成本較高。
對於塑料模具表面處理技術，我們用的最多的是皮紋。當然實際產品需要採用何種表面處理，還是要根據塑件的用途決定。
問題二：表面處理對模具使用壽命的影響有哪些 影響沖模壽命的因素是多方面的。下面就沖模的設計、製造及使用等方面綜合分析沖模壽命的影響因素，並捉出相應的改善措施。 1、沖壓設備 沖壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。 2、模具設計 （1）模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合梢度。 （2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。 3、沖壓工藝 （1）沖壓零件的原材料。 實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不幹凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意：①盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；②沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；③根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 （2）排樣與搭邊。 不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用畢的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。 4、模具材料 模具材料對模具壽命的影響是材料種類、化學成分、組織結構、硬度和冶金質量等諸岡索的綜合反映。不同材質的模具壽命往往不同。為此，對於沖模工作零件材料提出兩項基本要求：①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②工藝性能良好。沖模工作零件加工製造過程一般較為復雜。因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。 5、熱加工工藝 實踐證明。模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效事故約佔40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。 （1）鍛造工藝，這是模具工作零件製造過程中的重要環節。對於高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規范，採用正確的鍛造力法，以及鍛後緩冷或及時退火等。 （2）預備熱處理。應視模具工作零件的材料和要求的不同分別採用退火、正火或調質等預備熱處理工藝，以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加......>>
問題三：塑膠產品表面處理有哪些 塑膠產品表面處理:
1， IMD
2， 噴油處理,要求油漆用那種金屬烤漆.
3， 表面燙金處理, （電化鋁轉移），但是對表面形狀有要求 (也叫熱轉印)
(1)、有關燙印板，即施壓頭部份的材料選取，以紅銅材料為最佳，因為紅銅散熱性、傳熱性比較好，在金屬中屬於中性材料，既不太軟也不太硬，不僅便於加工，有一定彈性，耐用性很好；不過實際使用時，很多廠商為降低材料成本，選擇的多是鋁合金印板，這樣在燙板製作成本上可以省一些，不過因為鋁材太軟，使用壽命差，如果批量很大，用一段時間還得重新製版，製版費也不便宜了，所以應該要綜合考慮材料選擇問題。
(2)、有關燙印工藝條件方面比較容易理解，就是燙印壓力、燙印溫度和燙印時間。
(3)、最重要的就是燙金原材料的選擇，即燙金紙，選擇時要注意與不同的燙印基材相匹配才行，並非一種燙金紙就能通吃所有的材料，這主要是關繫到熱轉印時的粘著牢固度的問題。
4， 水轉印 大致原理如下:先將圖案印刷到
轉印紙上,將印刷表面貼上一層保護膜.轉印紙製作完成.在印刷時,須將保護膜撕掉,用水浸濕,貼於被印刷表面.由於水的作用,油墨貼附於產品表面.再將轉銀紙撕掉.待水干後.轉銀完成.
5， 真空覆膜
6， 表面拉絲
7， 電鍍
問題四：模具表面處理技術主要有哪些？ 你是指表面清洗處理還是什麼呢，清洗處理方面是；1,電解洗凈系統是向金屬表面發射氣體,用桑拿的效果除去金屬表面的臟物,不純物,還可以完全除去模具上的積炭，鐵銹，樹脂成分,濕氣,油污,通過超聲波的震動污垢剝離漂浮起來,金屬附在陰極,即使相當小的角落裡的污垢也能完全去除。
2.將金屬還原到原有的銅綠色,恢復金屬原來的綺麗。
3,即使是復雜的形狀也可以去除污垢.
問題五：模具的型腔的作用及表面處理方法有哪些 塑料模具、壓鑄模具、橡膠模具、陶瓷模具等型腔類的模具，其型腔就是成型產品的地方。這類模具一般都要型腔（凹模）、型芯（凸模），（吹塑模沒有凸模，吸塑模沒有凹模）。型腔形成產品的外形，型芯形成產品的內形。這類模具的表面處理方法是；淬火、滲碳、滲氮、鍍鉻、表面發藍（發黑）等。
問題六：壓鑄模具都有哪些表面處理技術 為了提高壓鑄模的使用壽命，業內人生想了很多辦法，有很多相關文獻報道。然而，情況很復雜，是一個因使用條件而異（如模具的材料及其來源、基體熱處理工藝；壓鑄零件的材料成分、壓鑄工藝；模具的設計水平和設備的型號乃至操作者的技術水平等等）的問題，也會影響隨後表面處理的效果。
當今用得較多的是滲氮或氮碳共滲（軟氮化），然後加上後續氧化處理。其中的技術要求和工藝方法也很有講究，處理後的效果差異相當大。
模具是易損件，只有自己跟自己比，『更好一些』而已。
問題七：模具需要進行什麼電鍍，表面處理嗎 先說說你是什麼模具，是鈑金，壓鑄還是塑料。模具一般不要電鍍，極少有模具去電鍍的。除非你的材料需要極強的耐腐蝕性。如果電鍍，應該是鍍鉻。
另外模具的表面處理很多，有些時候有的人把熱處理也說成是表面處理。一般有滲碳滲氮的，為的是增加表面硬度。也有因為產品的要求，將模具做表面蝕刻紋路的，這也算一種表面處理。
問題八：模具加工表面的常用處理方法有哪些 皮紋、氮化、電鍍、拋光-SINO羅
問題九：模具表面處理除了滲氮還有別的么 模具型腔表面一般除了滲氮外，還可以進行鍍硬鉻處理。鍍鉻一般是為了修補尺寸的缺陷外，還可以增加模具的使用壽命。
問題十：注塑模具表面處理方法有幾種 電鍍和氮化。其中氮化有普通氮化和真空氮化。其他的用的不多。
Ⅳ 模具的表面強化熱處理有哪些
模具表面強化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、電火 花表面強化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強化 法、離子注入法、等離子噴塗法等。
（1）氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解後產生活性氮原子，被 金屬表面吸收滲入鋼中並且不斷自表面向內擴散，形成氮化層。模 具經氮化處理後，表面硬度可達950〜1200HV，使模具具有很高 的紅硬度和高的疲勞強度，並提高模具表面的光潔度和抗咬合
能力
。
（2）離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓 力的含氮氣體（如氮或氮氫混合氣），然後以被處理模具作陰極， 以真空容器的罩壁作陽極，在陰陽極之間加400〜600V的直流電 壓，陰陽極間便產生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產生 大量的電子與離子。在電場的作用下，正離子沖向陰極，以很高的 速度轟擊模具表面，將模具加熱。正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，並向內擴散形成氮化層。應用離 子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強度。
（3）電火花表面強化：這是一種直接利用電能的高能量密度對 模具表面進行強化處理的工藝。它是通過火花放電的作用，把作為 電極的導電材料滲進金屬工件表層，從而形成合金化的表面強化 層，使工件表面的物理、化學性能和力學性能得到改善。例如採用 WC、TiC等硬質合金電極材料強化高速鋼或合金工具鋼表面，可 形成顯微硬度1100HV以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強化層， 使模具的使用壽命明顯提高。電火花表面強化的優點是設備簡單、 操作方便，處理後的模具耐磨性提高顯著；缺點是強化表面較粗 糙，強化層厚度較薄，強化處理的效率低。
（4）滲硼：由於滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過滲硼 能顯著提高模具表面硬度（達到1300〜2000HV)和耐磨性，可廣 泛用於模具表面強化，尤其適用於處理在磨粒磨損條件下的模具。 但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應用。
（5）TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個耐熱鋼制的坩堝， 將硼砂放入坩堝加熱熔化至800〜1200℃，然後加入相應的碳化物 形成粉末（如欽、鋇、鈮、鉻），再將鋼或硬質合金工件放入坩堝 中浸漬保溫1〜2h，加入元素將擴散至工件表面並與鋼中的碳發生 反應形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。
（6）CVD法（化學氣相沉積)：將模具放在氫氣（或其它保護 氣體）中加熱至900〜1200℃後，以其為載氣，把低溫汽化揮發的 金屬化合物氣體如四氯化鈦和甲烷（或其它碳氫化合物）蒸氣帶入 爐中，使TiCl4中的鈦和碳氫化合物中的碳（以及鋼表面的碳分） 在模具表面進行化學反應，從而生成一層所需金屬化合物塗層（如 碳化欽）。
（7）PVD法：在真空室中使強化用的金屬原子蒸發，或通過荷 能粒子的轟擊，在一個電流偏壓的作用下，將其吸引並沉積到工件 表面形成強化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化 鈦、氧化鋁等多種化合物。
（8）激光表面強化：當具有一定功率的激光束以一定的掃描速 度照射到經過黑化處理的模具工作表面時，將使模具工作表面在很 短時間內由於吸收激光的能量而急劇升溫。當激光束移開時，模具 工作表面由基材自身傳導而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表 面強化層，其硬度可提高15%〜20%，此外還具有耐磨性高、節 能效果顯著以及可改善工作條件等優點。
（9）離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的 原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然後通過離子加熱器的高 電壓電場將其加熱，成為高速離子流，再經過磁分析器提煉後，將 離子束強行打入置於靶室中的模具工作表面，從而改變模具表面的 顯微硬度和表面粗糙度，降低表面摩擦系數，最終提高工件的使用 壽命。
Ⅳ 模具使用後表面出現砂眼如何修補
模具補焊機有很多但像你這種的我建議用鐳射補焊機 有進口的 也有國產的 都不便宜 像你精度要求很高的話 最好用 鐳射補焊機 這種機器 對模具整體影響較小 而且可以直接修補磨損的地方 修補完後 也可以很快的投入生產 焊完後可以直接手工修好 再拋光 就好了 基本上不用上機台修 好的 我再補充下 你說的應該就是噴砂了 我說兩種辦法供你參考 第一 整體降面 完了 PVD 表面處理下 也就是 強化表面 抗沖蝕等等 第二 噴砂 這個是可以在表面均勻的塗一層強化層的 可以把 沙眼 還有拋光的 紋路 還有 如果表面有瑕疵的話 也可以盡量彌補的 而且 產品 還比較漂亮 可以給我留言.......
Ⅵ 增加模具鋼表面耐磨性的方法有哪些請詳細說明，先謝謝了。
1、滲碳：是機械製造中最古老、最常用的一種化學熱處理工藝。它是滲碳介質在工件表面產生的活性碳原子，經過表面吸收和擴散將碳滲入低碳合金鋼工件的表層，是其達到共析或略高於共析成分的含碳量，以便將工件經淬火和低溫回火後，使表面的硬度、強度，特別是疲勞強度和耐磨性較心部有顯著的提高，而心部仍然有良好的韌性。根據滲碳劑的狀態不同，滲碳方法可分三類，即固體滲碳，氣體滲碳和液體滲碳，但液體滲碳常含有鹽，有劇毒。對於形狀復雜的工件，滲碳和淬火後清洗困難，基本不被採用。
固體滲碳：是把低碳工件埋在固體滲碳劑中，裝箱密封，加熱到930℃左右，保溫一定時間，使工件表層增碳的方法，這種方法除有滲劑來源廣泛、操作簡便、無需專用設備等優點外，由於滲碳後的空冷是在原滲劑保護下進行的，這樣避免了高溫出箱後與空氣接觸而造成滲層表面氧化脫碳，這些是氣體滲碳等方法不具備的特點。對於單件、小批量生產的模具零件，固體滲碳法是一種簡便易行的方法但與氣體滲碳相比，有工件透燒時間長、滲碳速度慢、勞動強度大、不易控制滲碳質量等缺點，因此在有條件的工廠，固體滲碳已逐漸被氣體滲碳所取代。
氣體滲碳：氣體滲碳所用的滲碳劑有兩大類：一類是碳氫化合物有機液體，如煤油、苯、醇等，它們在滲爐內的高溫下發生分解，析出活性碳原子；另一類是氣態介質，如天然氣、城市煤氣等。後者成分穩定，便於控制。當用煤油、苯、醇等做氣體碳劑時，是把這種液體直接滴入滲碳爐中，並用滴入速度來控制氣氛碳勢。為了加速滲碳劑的流通和攪動，避免死角，是滲碳均勻，在滲碳爐上裝在耐熱鋼制的風扇，在滲碳過程中對氣氛進行攪動。
2、滲氮：滲氮也叫氮化，是把氮滲入模具表面層以增加基表面硬度、耐磨性、疲勞強度、抗咬卡性、抗蝕性以及高溫軟化性等。由於滲層一般較薄，很硬，滲氮後除進行微量的磨削加工外，不允許作其他熱處理和切削加工。為了得到好的機械性能，模具在滲氮前一般進行調質處理。同時，為了不影響模具的性能，滲氮溫度不得高於調質處理中回火的溫度，一般採用500-700℃。在這個溫度范圍內，氮原子在鋼中的擴散速度較緩慢，所以滲氮要很長時間，滲層也較薄，一般為0.4-0.8mm。因為滲氮時工件既不發生相變，也沒有激冷、即熱過程，所以變形極小。由於氮原子滲入，工件略有漲大現象。
氣體滲氮：一般都採用專用的滲氮爐，根據滲氮工件的大小和形狀及操作的需要，有井式、罩式、箱式等基本類型，它們的共同特點是都有一個密封式的馬弗箱或罐。
滲氮氣體一般採用脫水氨氣。氮化過程和滲碳一樣，也可以分為分解、吸收、擴散三個階段。
離子滲氮：開發最早且應用最廣的離子化學熱處理技術是離子滲氮。在離子氮化爐內形成一定的真空度，在陰極（工件）和陽極（爐壁）之間加入直流高壓形成等離子體，N+、H+、NH3+等離子在陰極位降區加速轟擊工件表面產生系列反應，離子轟擊工件產生熱量並且在工件表面C、N、O、Fe等原子被轟擊出來，而Fe與陰極附近的活性氮離子（N+及電子）結合形成FeN。這些化合物因背散射效應又沉積在陰極表面，在離子轟擊和熱激活性作用下，依次分解出Fe、Fe2N、Fe3N、Fe4N，並同時產生活性氮原子[N]，該活性氮原子大部分滲入工件內部，一部分返回等離子區。離子滲氮速度快，可以通過改變處理參數而達到最好的滲氮層組織及所需的性能，表面質量好，易於局部防滲氮處理，無公害，因此離子滲氮被廣泛應用於模具滲氮工藝。
3、碳氮共滲：就是在模具工件表層同時滲碳、氮的熱處理過程，亦稱氰化。碳氮共滲根據所使用介質的物理狀態不同，可分為固體、液體和氣體碳氮共滲三種，同時根據共滲溫度的不同，又可分為低溫（500-600℃）、中溫（700-800℃）和高溫（900-950℃）碳氮共滲三種。其中低溫碳氮共滲即目前廣泛應用的軟氮化處理，工件表層主要以滲氮為主，用以提高碳素鋼、合金鋼製造工模具的表面耐磨性和抗咬合性；中溫碳氮共滲，其目的與滲碳相似，主要是提高結構鋼零件的表面硬度，它與滲碳相比，將使工件具有更好的耐磨性和抗疲勞性能。高溫碳氮共滲，以滲碳為主。我國則以中溫氣體碳氮共滲軟氮化應用較廣。
中溫氣體碳氮共滲：
氣體軟氮化：軟氮化實質是在較低溫度下進行的以滲氮為主的碳氮共滲。它具有處理溫度低、共滲時間短、工件變形小、適用鋼鐵材料很為廣泛等特點，經軟氮化處理後，可顯著提高工件表面的疲勞強度及耐磨損、抗咬合、抗摩擦和腐蝕等性能。而且軟氮化所用設備部復雜，操作簡單。因此該工藝在許多冷作和熱作模具零件下採用，均收到良好的使用效果。
4、滲硼：滲硼處理是模具製造業中一項有效的化學處理。滲硼層有很高的硬度（1300-2000HV）和耐磨性。無論是碳素鋼或合金鋼，經滲硼後，均有較好的耐蝕性能，也顯著提高在800℃一下溫度的耐熱的性能。因此，近些年來，滲硼工藝發展很快，在工模具製造中應用日漸增多。滲硼處理對模具表面的粗糙度影響很少，因此在滲硼處理工件必須經過完善的精加工，滲硼後工件尺寸稍有增加，一般為滲層的10%-20%；對於形狀復雜的工件，滲硼前必須採用退火等熱處理工序，以便消除在工件內部的加工應力，否則滲硼處理後將引起工件的變形。
5、其他化學熱處理：
滲鉻：滲鉻工藝是在高溫下，將活性鉻原子通過工件表面吸收，以中和碳相互擴散，在模具表面生成一層牢固的鐵-鉻-碳合金層，這合金層組織既具高溫抗氧化、耐腐蝕性能，又有高的硬度、強度、耐磨性和耐疲勞性能等。所以它兼有滲碳、滲氮和滲鋁的優點。
滲硫和硫氮共滲
6、氣相沉澱技術：
碳化鈦塗層：
7、激光強化技術：
激光相變硬化（激光淬火）：
激光非晶化：
激光表面合金化：
8、熱噴塗
沈陽中金模具鋼